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逆向工程技术与应用研究报告
机械CAD/CAM
逆向工程技术与应用研究
姓名：
李倩
学号：
S20110096
专业：
机械设计及理论
逆向工程技术与应用研究
摘要：
随着社会的迅速发展，传统意义上的正向产品开发设计和制造模式已经不能满足企业的需要。
逆向工程以产品开发周期大大缩短这一特点而在现代企业中的地位日益重要。
随着逆向工程技术的不断发展，其应用领域也日益广泛。
本文阐述了逆向工程的基本概念，介绍了主要的逆向工程硬件及商用软件，并重点介绍了数据测量、数据处理、模型重建等逆向工程中的关键技术，最后对逆向工程的发展前景进行了展望。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
关键词：
逆向工程；硬件；软件；关键技术；发展前景
1引言
由于零件形状十分复杂，很难准确地在CAD软件上设计出实体模型，而通过手绘或手工捏塑来设计产品，其原型很难完全在CAD软件中体现。
在没有图样和参数情况下，用传统方法仿制产品较困难也不够准确，计算机模型比实体模型缺少“真实感”和可“触摸性”，市场上的许多三维CAD软件可能对某些产品造型设计而言，并不十分适用，况且计算机模型本身也需要检验。
针对上述问题，提出逆向工程技术。
逆向工程（ReverseEngineering，RE）产生于20世纪80年代末至90年代初，广泛应用于精密测量和质量检验领域，是设计下游向设计上游反馈信息的回路。
目前，大多数关于逆向工程的研究主要集中在实物几何形状的逆向重构上，即产品实物的CAD模型重构和最终产品的制造，称为“实物逆向工程”（简称逆向工程）。
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2逆向工程概述
1980年始欧美国家许多学校及工业界开始注意逆向工程这块领域。
1990年初期包括台湾在内，各国学术界团队大量投入逆向工程的研究并发表成果。
逆向工程，也称反向工程、反求工程，广义的讲它是在已知某种产品的有关信息（包括硬件、软件、照片、广告、情报等）的条件下，以方法学为指导，以现代设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，回溯这些信息的科学依据，即寻求这些信息的先进性、积极性、合理性、改进的可能性等，达到充分消化和吸收，然后在此基础上改进、挖潜进行再创造；狭义的讲就是根据实物模型的坐标测量数据，构造实物的数字化模型（CAD模型），使得能利用CAD/CAM、RPM、PDM及CIMS等先进技术对其进行处理或管理，主要指几何形状的反求。
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逆向工程包括快速反求、快速成型、快速模具以及数控加工等多个环节。
其中快速反求是从实物原型到三维数字模型的转换，是反求工程技术实现的关键技术，它包括数据测量、数据处理、三维重建和模型评价四部分，其计算机辅助质量系统体系结构如图1所示。
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图1运用逆向工程技术的计算机辅助质量系统体系结构
逆向工程的硬件最早是运用仿制加工设备，制作出来的成品品质粗糙。
后来有接触式扫瞄设备，运用探针接触工件取得产品外型。
再来进一步开发非接触式设备，运用照相或激光技术，计算光线反射回来的时间取得距离，目前应用较广泛的硬件设备有接触式三坐标测量仪、非接触式三坐标测量仪、工业CT测量机等。
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图2逆向工程硬件设备
逆向软件的演进约略可区分为三个阶段。
十一年前在逆向工程上，只能运用CATIA等CAD/CAM高阶曲面系统。
市场后来发展出两套主流产品约在七、八年前技术成熟，广为业界引用。
到最近四年来，发展出不同以往的逆向工程数学逻辑运算，速度快。
逆向工程在台湾的发展轨迹持续在进行，工研院曾写过一套逆向工程软件，学术界不少研究团队也将逆向工程领域作为研究主题，开发出具不同功能的系统软件，但是最后这些软件都没有真正落实到产业界应用。
工研院的团队后来也结束逆向工程研究，转而开发其它主题。
原有的研发成果后继无人，殊为可惜。
1998年，NEWPOWER启动了逆向工程的一些工程，要求是把客户的现有设计转变成源代码，如果需要的话，进一步转化成产品需求规约。
这恰恰与类似于V模型的标准开发过程模型相逆。
这样一来，客户就可以容易地维护他们的产品（需求，设计，源代码等等），而不需要想以前那样，每次改动产品都需要直接修改源代码。
是指从实物上采集大量的三维坐标点，并由此建立该物体的几何模型，进而开发出同类产品的先进技术。
逆向工程与一般的设计制造过程相反，是先有实物后有模型。
仿形加工就是一种典型的逆向工程应用。
目前，逆向工程，逆向工程的应用已从单纯的技巧性手工操作，发展到采用先进的计算机及测量设备，进行设计、分析、制造等活动，如获取修模后的模具形状、分析实物模型、基于现有产品的创新设计、快速仿形制造等。
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目前，较知名的商用逆向工程软件有EDS公司的Imageware、RaindropGeomagic公司的Geomagic、DEL-CAM公司的Copy-cad、INUS公司的Rapidform。
较知名的CAD逆向模块有Pro/E的Scan2Tool模块、PTC公司的ICEMSurf、CATIA的DSE、QSR模块以及Paraform公司的Paraform等。
国内在逆向工程软件方面的研究，主要集中在高校，如清华大学、浙江大学、南京航空航天大学。
软件产品主要有高华CAD、CAXA系列、GS-CAD98、金银花系统、开目CAD、Re-soft和Quick-Form等。
其中，QuickForm是国内开发的较好的逆向工程软件。
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3逆向工程关键技术
3.1数据测量技术
逆向工程数据测量，又称产品表面数字化，是指通过特定的测量设备和测量方法，将物体的表面形状转换成离散的几何点坐标数据。
该技术关系到对物体描述的精确度和完整度，从而影响重构的CAD曲面和实体模型的质量，并最终决定加工出来的产品能否真实反映原始实物。
因此，数据测量是整个逆向工程的基础。
现有的数据测量方法分为两大类：
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（1）接触式测量方法
接触式测量方法是通过传感测量头与物体的接触而记录物体表面的坐标位置。
通常使用三坐标测量机进行测量，测量时可根据实物的特征和测量的要求选择测头及其方向，确定测量点数及其分布，然后确定测量的路径。
触发式数据采集方法采用触发探头，当测头的探针接触到产品的表面时，由于探针受理变形触发采样开关，通过数据采集系统记下探针的当前坐标值，逐点移动探针就可以获得产品的表面轮廓的坐标数据。
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（2）非接触式测量方法
非接触式测量方法主要是基于光学、声学、磁学等进行数据的采集，将一定的物理模拟量通过适当的算法转化为样件表面的坐标点。
根据测量原理的不同，大致有光学测量、超声波测量、电磁测量等方式。
这种方法的一个应用是三维扫描技术，它是一种立体测量技术。
与传统的技术相比，能够完成复杂形体的点、面、形的三维测量，能进行高精度的快速无接触测量。
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目前，采用基于视觉传感器的非接触式测量技术的数量在增加，因为这种技术在提高测量速度方面具有优势，而且计算与软件技术的发展，使得大量的数据能在若干秒钟内采集到并进行处理、而不是接触式方法那样需要花费若干几分钟，甚至若干小时。
然而，在视觉传感器的非接触测量中，周围光照效应与表面反射率会导致发生问题；还有，在垂直面上进行扫描会有困难，并且需要复杂的编程。
表1给出了激光扫描测量和机械接触测量技术特点的比较。
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表1激光扫描测量和机械接触测量技术特点比较
激光扫描测量
机械接触测量
测量方式
非接触式
接触式
测量精度
10~100μm
1μm
传感器
光电接收器件
开关器件
测量速度
1000~1200点/s
人工控制（较慢）
前期处理
需喷漆，无基准点
设定坐标系，校正基准面
工件材料
无限定
硬质材质
测量死角
光学阴影处及光学焦距变化处
工件内部不易测量
误差
随曲面变化达
部分失真
优点
（1）测量速度快，曲面数据易获取；
（2）不需要进行侧头半径补偿；（3）可测量柔软、易碎、不可接触、皮毛等物体；（4）无接触力，不会损伤精密表面
（1）精度较高；
（2）可直接测量工件的特定几何特征；
缺点
（1）测量精度差，无法判定特定的几何特征；
（2）陡峭面不易测量，激光无法照射到的地方无法测量；（3）物体表面的阴暗程度影响测量精度
（1）需逐点测量，速度慢；
（2）测量前后需做半径补偿；（3）接触力大小会影响测量值；（4）倾斜面测量时，不易补偿半径，精度难测量
3.2数据处理技术
由于测量设备的缺陷、测量方法和被测物体表面特征的影响，通过测量所得的数据不可避免地引入了误差，尤其是尖锐边和边界附近的测量数据，测量数据中的坏点，可能是该点及其周围的曲面片偏离原曲面，所以要对原始点云数据进行预处理。
预处理的主要工作包括：
异常点（误差点）处理、数据插补、数据平滑、数据精简、数据分割、多视数据对齐定位等。
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3.2.1异常点（误差点）处理
无论何种数据采集方式，获得的数据中均存在一定的异常点或误差点，统称为噪声点，通常是由于测量设备的标定参数或测量环境发生变化所造成。
常用的检查方法是将点云显示在图形终端上，或者生成曲线采用半交互半自动的光顺方法对点云数据进行检查调整，但对于数量较大的点云并不适宜。
此外，去除噪声点的方法还可以采用：
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（1）考虑两个连续点之间的角度，若某点与它前一点的角度超过某一规定值，则剔除该点；
（2）将这些点移动到一个平均值；
（3）将测量点沿给定的轴在规定的距离范围内向上或向下移动。
3.2.2数据插补
由于实物拓扑结构以及测量机的限制，一方面在实物数字化时会存在一些探头无法测到的区域，另一种情况则是实物零件中经常存在经裁剪等生成的外形特征，如表面凹边、空及槽等，使曲面出现缺口，这样在造型时就会出现数据“空白”现象，这样的情况使逆向建模变得困难，需要通过数据插补的方法来补齐缺失数据，最大限度获得实物裁剪前的信息，这将有助于模型重建工作，并使恢复的模型更加准确。
目前应用于逆向工程的数据插补方法主要有实物填充法、造型设计法和曲线、曲面插值补充法。
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3.2.3数据平滑
数据平滑的目的是消除测量噪声，以得到精确的模型和好的特征提取效果。
数据平滑通常采用标准Gaussian（高斯）、平均（Averaging）或中值（Median）滤波算法。
高斯滤波器在指定域内的权重为高斯分布，其平均效果较小，故在滤波的同时能较好地保持原数据的形貌。
平均滤波器采样点的值取滤波窗口内各数据点的统计值。
中值滤波器采样点的值取滤波窗口内各数据点的统计中值，这种滤波器消除数据毛刺的效果很好。
实际使用时，可根据点云质量和后续建模要求灵活选择滤波算法。
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3.2.4数据精简
在重构曲面时，过密的点云会导致计算机运行、存储和操作的效率降低，生成曲面模型需要消耗更多的时间，并且还要影响重构曲面的光顺性。
为了避免上述问题，就需要对扫描得到的点云进行数据简化。
Martin等在1996年提出了一种用均匀网格（UniformGrid）进行数据精简的办法。
Fujimoto和Kariya在1993年提出的减少方法是保证减少数据点的误差范围处于给定的角度和距离公差范围内。
Veron和Leon在1997年提出用误差带（ErrorZone）减少多面体数据点的方法。
Y.H.Chen在1999年提出通过减少多边形三角形从而达到减少数据点的方法。
韩国的K.H.Lee等在2001年提出的用于激光扫描测量的数据精简方法，在数据精简时考虑到了扫描设备的特性。
2002年G.H.Liu，Y.S.Wong等人研究了一种新的高效的基于特征点的点云数据精简方法。
国内学者吴维勇和王英惠研究了基于二元张量积Haar小波分解，构造误差驱动的曲面数据精简算法。
周绿、林亨等在2004年提出了利用曲面曲率估算精简点云的方法。
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3.2.5数据分割
数据分割是根据组成实物外形曲面的子曲面的类型，将属于同一子曲面类型的数据成组，这样全部数据将划分为特征单一、互不重叠的区域，为后续的曲面模型重建提供方便。
基于实物样件点云数据的区域分割方法分为基于测量的分割和自动分割两种方法。
基于测量的分割指在测量过程中，操作人员根据实物外形特征划分子曲面，并对各种特征进行标记，在此基础上规划测量路径，在将不同的曲面特征数据输入CAD软件的时候，可以实现不同数据的分层显示及处理。
自动分割方法有基于边（Edge-Base）和基于面（Surface-Based）两种方法。
基于边的方法认为测量点的法矢或曲率的突变是一个区域与另一个区域的边界，并将封闭边界的区域作为最终的分割结果。
基于面的方法是将具有相似几何特征的空间点划分为同一区域，根据方法不同又可细分为基于曲面法矢、曲率相似特性的方法和拟合误差控制的方法。
基于面适合于包含二次曲面的实物外形，但是不适用于自由曲面。
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3.2.6多视数据对齐定位
在数据采集的实际操作中，零件的外形数据往往不是一次测量的结果，这就需要将不同坐标系下的数据统一到同一坐标系中，这个处理过程称为数据的对齐，或数据拼合。
Faugeras和He-bert在1986年应用四元组算法（Quaternion）来求解，以处理物体移动时物体对齐问题。
S.Arun等人在1988年通过SVD分解（SingularValueDe-comPosition）来求两个对应点集的变换问题；Besl和Mckay在1992年提出了著名的ICP算法（Iter-ativeClosestPointAlgorithm）对齐方法，首先从一个点集、一条曲线或一个曲面中找到与一点对应的最近点，再用这个结果去找两个对应的点集，最后采用单位四元素法来找出两个点集的变换矩阵；Rutishauser等在1994年提出一种用三角面片分割阵列图像（RangeImages），然后用统计的方法来合并两个阵列图像的方法。
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3.3模型重建技术
在整个逆向工程中，产品的三位几何模型CAD重建是最关键、最复杂的环节。
因为只有获得了产品的CAD模型我们才能够在此基础上进行后续产品的加工制造、快速成型制造、虚拟仿真制造和进行产品的再设计等。
在进行模型重建之前，设计者不仅需要了解产品的几何特征和数据的特点等前期信息，而且需要了解结构分析、加工制作模具、快速成型等后续应用问题。
目前使用的造型方法主要有曲线拟合造型、曲面片直接拟合造型和网络化实体造型。
綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
3.3..1曲线拟合造型
用一个多项式的函数通过插值去逼近原始的数据，最终得到足够光滑的曲面。
曲线是构成曲面的基础，在逆向工程中常用的模型重建方法为，首先将数据点通过插值或逼近拟合成样条曲线，然后采用造型软件完成曲面片的重构造型。
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3.3.2曲面片直接拟合造型
该方法直接对测量数据点进行曲面片拟合，获得曲面片经过过渡、混合、连接形成最终的曲面模型。
曲面拟合造型既可以处理有序点，也可以处理散乱数据点。
算法有：
基于有序点的B样条曲面插值；B样条曲面插值；对任意测量点的B样条曲面逼近。
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3.3.3网络化实体造型
网络化实体造型通常是将数据点连接成三角面片，形成多面体实体模型。
目前已经形成两种简化方法：
基于给定数据点在保证初始几何形状的基础上，反复排除节点和面片，构建新的三角形，最终达到指定的节点数；寻找具有最小的节点和面片的最小多面体。
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3.4模型评价技术
模型评价技术包括坐标配准和误差分析。
坐标配准用来实现测量数据和被测物设计模型的坐标配准，为误差分析做准备，配准精度直接影响后续整体误差结果的可靠性。
测量数据模型与CAD模型间的配准重点是选择基准和坐标变换。
选择基准测量需要标定基准点，配准时，基准定位点和被测件上的设计点重合；根据被测物的几何特性自定义。
構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
误差分析包括：
（1）产品原型误差
由于逆向工程是根据实物原型来重构模型的，但原产品在制造时会存在制造误差，使实物几何尺寸和设计参数之间存在偏差，如果原型是使用过的还存在磨损误差。
輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
（2）数据采集误差
测量误差包括测量设备系统误差、测量人员视觉和操作误差、产品变形误差和测头半径补偿误差等。
测量误差和设备环境、测量人员的经验等。
尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
（3）曲面重构产生的误差
主要是在逆向工程软件中进行模型重构时，曲线、曲面的拟合误差，目前的软件常采用最小二乘法逼近来进行样条曲线、曲面拟合，因此存在一个允差大小控制问题。
识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
（4）模型配准误差
在模型配准过程中，为保证轮廓边界的贴合和共线，配合零件的测量边界轮廓必须调整为一条配合线，这样对配合零件表面造型时会带来误差，为减小误差，轮廓线测量和曲线拟合时要求精确。
数据匹配就是实现测量数据和被测物设计模型的坐标配准，其匹配精度直接影响后续整体误差结果的可靠性。
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4逆向工程的应用
在产品造型日益多元化的今天，逆向工程已成为产品开发中不可或缺的环节。
在下列情形下，需要将实物模型转化为CAD模型：
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（1）尽管计算机辅助设计技术（CAD）发展迅速，各种商业软件的功能日益强大，但目前还无法满足一些复杂曲面零件的设计需要，还存在许多使用粘土或泡沫模型代替CAD设计的情况，最终需要运用逆向工程将这些实物模型转化为CAD模型。
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（2）外形设计师倾向使用产品的比例模型，以便于产品外形的美学评价，最终可通过运用逆向工程技术将这些比例模型用数学模型表达，通过比例运算得到美观的真实尺寸的CAD模型。
硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
（3）由于各种学科发展水平的限制，对零件的功能和性能分析，还不能完全由CAD来完成，往往需要通过实验来最终确定零件的形状，如在模具制造中经常需要通过反复试冲和修具型面方得到最终符合要求的模具。
若将最终符合要求的模具测量并反求出其CAD模型，在再次制造该模具时就可运用这一模型生成加工程序，就可大大减少修模量，提高模具生产效率，降低模具制造成本。
阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
（4）目前在国内，由于CAD/CAM技术运用发展的不平衡，普遍存在这样的情况：
在模具制造中制造者得到的原始材料为实物零件，为了能利CAD/CAM技术来加工模具，必须首先将实物零件转化为CAD模型，继而在CAD模型的基础上设计模具。
氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
（5）人体中的骨头和关节等的复制、假肢制造。
（6）特种服装、头盔的制造要以使用者的身体为原始设计依据，此时，需首先建立人体的几何模型。
（7）在RPM的应用中，逆向工程的最主要表现为：
通过逆向工程，可以方便地对快速原型制造的原形产品进行快速、准确的测量，找出产品设计的不足，进行重新设计，经过反复多次迭代可使产品完善。
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5逆向工程发展前景
（1）数据测量方面：
测量设备的发展趋势是向着高速、高精度、系统化、集成化、智能化的方向发展，因而开发面向逆向工程的通用测量系统，高速、高精度地实现三维物体表面的数字化，将会大大促进逆向工程技术的进步。
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（2）逆向工程处理软件的开发与趋势：
今后用于逆向工程的软件，将具有自动曲面拟合、强大的曲线曲面编辑处理、模型评估检查等功能。
谚辞調担鈧谄动禪泻類。
（3）三维曲面模型重构技术：
控制曲面的光顺性和进行光滑拼接。
（4）集成技术：
发展包括测量技术、模型重建技术、基于网络的协同设计和数字化制造技术等的逆向工程技术。
6结束语
逆向工程技术在我国经过短短十几年的发展，其宽广的应用前景已受到工程技术人员的关注。
作为CAD技术的一个重要组成部分，逆向工程的内涵超出了仿制的发展阶段，它对我国消化吸收先进技术、解决产品快速开发和创新设计、提高产品的市场竞争力有着重要的推动作用。
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