一般工厂QC员解决问题七步法培训资料.docx
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一般工厂QC员解决问题七步法培训资料
主要內容（一法、一表、五圖）
1、查檢表
2、柏拉圖
3、特性要因圖
4、實例
5、分析圖表
6、直方圖
7、管制圖
8、散布圖
9、層別法
10、試題
QC七大手法
（問題的分析與解決之方法）
▲
一般工廠解決問題七步法:
具有
▲――必須對數據、問題進行統計分析,得出正確可信的結論（不憑感覺行事）
工業發達國家在工廠中廣泛使用!
具有廣泛的適用性和有效性!
1、查檢表（檢查表、統計分析表）
1.定義:
將原始測量、檢查的數據、項目,毫無遺漏的又极其方便地記錄用的表格。
2.使用目的（即作用）
1）日常管理用――設備點檢、出現頻次等之記錄（計數）
2）用於調查問題――收集、整理數據,作日後之分析（本身即可進行粗略的原因分析）
3.製作要點:
（無標準格式）
1）標明目的（即名稱）――一看就明
2）檢查項目與目的相符――調查、反映的問題要明確:
A.檢查項目的順序要合理――與工藝、操作標準之順序一致;
B.應隨工藝、操作標準之改變而不斷改變,以符合最新情況;
C.項目不宜太多,一般4～6項為宜;
D.檢查項目應標準化――不同人也能一致,可避因人而異。
3）簡單明了――無須解釋就能看懂,使用人又極其方便記錄
4）數據記錄應明確,不含糊,簡單:
A.盡可能用符號、數字,避免使用文字;
B.收集的數據應進行層別――人、機、時間、產品等。
5）要能合計、平均、比率等
6）日期、調查者,使用部門應作記錄
4.查檢表之具體格式:
1）制程不良統計月報表
2）產品要求測量數據頻數頒布表
1）制程不良統計月報表（品管用）
時間:
不良項目
不良數
時間
一月一日
二日
三日
四日
……………………………
三十一日
合計
不良率
開口尺寸
不對
4
浸錫分叉
15
穿線不到位
9
拉力不符
3
.
.
.
.
合計
35
制表:
核準:
2）
（計數用!
）
計量
單位:
HRC
插齒機轉軸硬度測試數據頻數分布表
（熱處理車間用）
組號
組界
組中點
頻數統計
次數
1
43～45
44
（）
8
（8）
2
3
4
5
6
7
制表:
時間:
2、柏拉圖（主次排列圖、巴氏圖）意大利1897
1.定義:
將調查對象的現象（或原因）及其對應發生的頻次、件數等數據收集,並將數據以柱狀方式及曲線方式,按由多到少順序排列的圖。
2.作用:
1）在影響產品質量的若干項目中,找出主要影響項目（或幫助認知重要問題）
2）以主要項目為改善要點（可忽略後幾項）,入手解決問題,收效最大,經濟效果最好
3）配合特性要因圖作分析使用
4）確認改善效果時也可用柏拉圖
5）用於工作報告
3.作圖法:
1）按項目分類,收集數據作統計表（即查檢表）
A.項目內容:
縱軸（左）:
金額、品質、時間、數量、安全、士氣、效率、其它（營業…）
縱軸（右）:
累計影響度
橫軸:
現象（如不良）、機器設備、作業者、作業方法、原材料、單位
B.求各項目之數據及累計數的影響度;
C.項目最好5～7項,不宜太多,最後一項列為其它項,但若該項太大,應層別出是否有其它項目。
2）
作圖示範
作橫軸:
A.水平;
B.5～7項在橫軸上等分;
C.各項目按數據之大小順序排列,最後為“其它”項;
D.標注出各項目。
3）作左縱軸:
A.與橫軸垂直,並取適當高度（建議約1～1.5倍橫軸高）;
B.在左縱軸約90%高度取最大項目之數據,等分左縱軸並標記。
4）作右縱軸:
A.與左縱軸等高,與橫軸垂直;
B.在與左縱軸之最大數據等高的地方取累計影響度為100%,等分右縱軸並標記。
5）作各項目之長方形
6）以各項目之累計影響度描點,用折線聯接各點,標出各點之累計影響度
7）標記:
時間、記錄者、作圖者,總統計數據（如:
總檢查數、總不良數等）
4.柏拉圖分析:
通常將累計影響度劃分為三類區間
0～80%（或以上）A（類）主要因素→改善
80%～90%B（類）次要因素→舍去
90%～100%C（類）一般因素→舍去
5.柏拉圖之應用範圍
1）品質上:
不良件數、不良率、特採件數、市場（客戶）投訴件數、返工返修件數
2）效率上:
作業時間分析、設備運轉及停止時間分析、故障時間分析
3）金額上:
人工費用、各項經費預算比例、損失金額、銷售業績
4）安全上:
災害件數、故障件數
5）士氣方面:
出勤率、改善參與率、提案件數
3、特性要因圖（因果圖、魚刺圖、石川圖、樹枝圖）
1.定義:
把問題的特性（結果）與帶來影響的要因之間的聯繫進行總結整理後,用魚刺圖的形式來體現的圖表。
2.作用:
1）分析影響產品質量的具體原因或尋找對策方案
2）有利於激勵全體成員智慧的發揮以及提高自己的認識水平
3）可有效地提高現場的管理及改善水平
4）可對管制圖、直方圖所顯示的不穩定狀態進行原因分析
3.種類:
1）原因追求型――羅列出發生問題的原因
2）對策追求型――明確各種解決對策
4.
作圖示範!
作圖方法
1）劃出特性之長方形
2）劃背骨線:
粗線、水平、直指特性
3）標明要因――一般用人、機、料、法（方法）的影響,作為要因,有時也可增加環境要因（4M或5M）。
用圈出
4）劃出大骨――聯接各要因與背骨線,一般呈60°或80°斜傾（比背骨線細）
5）畫中骨線――每個中骨線對應一個中等原因
6）畫小骨線――每個小骨線對應一個小原因
7）圈選出主要原因:
用或圈出並依重要程度用數字標出
8）在下方記入產品名、工程名、參加者、作圖者、日期等
9）一般選擇在圖下方標出圖名
5.分析原因時之注意事項:
1）利用全員的知識與經驗
2）腦力激盪,全員發言,自由討論
3）原因分析越細越好,但必須要能採取糾正措施
4、實例講解:
查檢表→柏拉圖→特性要因圖
實例:
某塑膠廠某年上半年被客戶退貨共10次,退貨總數達4140件。
管理代表詳查後,指示品管課找到問題的原因。
品管課長使用QC七大手法來解決此問題,他決定採用的方法如下:
第一步:
用查檢表收集每次退貨後本廠之檢測數據
第二步:
使用柏拉圖分出主要影響項目
第三步:
使用特性要因圖分析主要影響項目的主要原因
第四步:
針對主要原因採取預防措施,實施預防措施
第五步:
改善後再用柏拉圖進行效果評價
1.查檢表
退貨
時間
廠客戶退貨情況統計表（品管用）
不良項目
不良數
1月
8日
1月
15日
1月
27日
2月
4日
2月
7日
2月
19日
3月
12日
4月
21日
5月
13日
6月
10日
合計
不良率（%）
累計影響度（%）
黑白點
50
12
17
24
9
28
12
9
8
10
179
4.3
54.1
刮傷
15
10
8
12
5
16
8
14
7
5
100
2.4
84.3
變形
3
3
2
1
2
5
4
3
2
1
26
0.6
92.2
氣泡
1
2
3
1
0
1
4
1
2
1
16
0.4
97.0
其它
1
1
2
2
2
1
0
1
0
0
10
0.2
100.0
合計
70
28
32
40
18
51
28
28
19
17
331
7.9
檢查數
（退貨數）
1200
500
350
800
200
400
150
200
160
180
4140
制表:
時間:
年月日
表中:
2.作柏拉圖
總檢查數:
4140
總不良數:
331
數據收集時間:
年月日
記錄者:
繪圖者:
柏拉圖分析:
黑白點、刮傷兩項占84.3%,屬A類,是主要因素,其餘項舍去。
3.分別對黑白點和刮傷兩項作特性要因圖分析,找出主要原因:
為什麼黑白點多
黑白點分析之特性要因圖
產品:
果汁機上蓋流程:
成型
參加者:
成型檢驗組作圖者:
日期:
年月日
從圖中可以看出,以下4項為主要原因:
（1）水口料有混料
（2）拌料桶不清潔
（3）模具不清潔（4）環境灰塵多
再作刮傷分析之特性要因圖:
（2）
刮傷分析之特性要因圖
產品:
果汁機上蓋流程:
成型
參加者:
成型檢驗組作圖者:
日期:
年月日
從圖中可看出,以下3項是主要原因:
（1）模具有劃痕
（2）操作時刮傷
（3）抽樣方法不當,漏檢太多
4.針對主要原因採取預防措施,見下表:
主要原因
預防措施
責任部門
備注
水口料有混料
制訂水口料管理辦法,按材質、顏色區分保存,不得混料
備料組
發【品質異常矯正單】
拌料桶不清潔
換料前嚴格清洗拌料桶
備料組
發【品質異常矯正單】
模具不清潔
操作中經常檢查並清洗模具
成型課
發【品質異常矯正單】
環境灰塵多
成型課全員參與,推行5S活動
成型課
發【品質異常矯正單】
模具有劃痕
修模
模具課
發【品質異常矯正單】
操作時劃傷
檢查作業指導書,若有問題時,應修改,對操作工進行培訓
成型課
發【品質異常矯正單】
抽樣方法不當
改為工人自主全檢,品管巡檢抽檢
成型課
品管課
發【品質異常矯正單】
實施預防措施,半年後驗證效果。
5.半年後進行效果驗證,收集下半年之客戶退貨資料進行統計分析,下半年客戶退貨5次,退貨總數2080件,見查檢表。
不良數
退貨
時間
廠年下半年客戶退貨情況統計表（品管用）
不良項目
7月
2日
7月
15日
8月
3日
10月
20日
11月
26日
合計
不良率
（%）
累計影響度（%）
色差
17
14
11
12
9
63
3
36.8
變形
12
10
9
8
5
44
2
62.6
黑白點
8
3
4
7
5
27
1.3
78.4
刮傷
3
5
6
3
4
21
1
90.6
其它
2
3
2
5
4
16
0.8
100.0
合計
42
35
32
35
27
171
8.1
檢查數（退貨數）
500
350
400
380
450
2080
制表:
時間:
年月日
作柏拉圖如下:
總檢查數:
2080件
總不良數:
171件
數據收集時間:
年月日
記錄者:
繪圖者:
由圖可見,原來的主要因素黑白點、刮傷已不佔主要地位,這說明預防措施有效。
5、分析圖表
1.定義:
將數據圖形化,能簡單明了地反映全體情況的圖形及表格。
（避免文字敘述,一看就懂,印象深刻）
2.常用種類及用途:
1）柱狀圖――用於比較同類事項多少、大小、高低……等等。
上海
例子:
圖1柱狀圖
2）
10%
折線圖――一般最常用於反映某種變化趨勢
例子:
圖2:
趨勢圖（即折線圖）
3）圓形圖――一般常用於反映各類事項所佔比例
圖3圓形圖
注意事項:
a.基點以時鐘12點位置起。
b.由所佔比例由大到小按順時針排列,最後一項若有其它小項合成時,所佔面積可大於倒數第二塊。
c.有內圓時,內圓半徑為外圓半徑1/3左右,較方便。
基點（時鐘12點位置）
例子:
D分公
司12%
6、直方圖
1.定義:
把被調查對象收集的數據（用測量值,也可為計數值）,分成若干組,並將分組的數據按一定的統計方法計算,再將計算後的數據用柱狀圖方式作成圖,用於表示其整體分布狀況。
2.作用:
1）可觀察分析產品質量的現狀、變動和趨勢;
2）判斷、預測工序質量的好壞和發展傾向;
3）計算工序能力指數;
4）估計工序可能會產生的不合格品率。
3.作圖法:
1）收集數據:
a.最好在100個以上,50～100個也可,最少在30個以上
b.數據來源應符合抽樣標準
c.用表格方式列出
d.求出數據中的最大值（L）和最小值（S）
2）求所有數據中的全距（R）
R=L–S
3）決定直方圖之組數（即有幾個柱子）:
參照下表決定:
數據數
組數
50～100
6～10
100～250
7～12
250以上
10～20
4）計算組距（即每個柱子之寬度）:
注:
組距常取2、5、10或其位倍數
（或取測量最小單位的整數,如2.0cm）
5）計算各組之上下組界:
最小一組之下組界=
▲
最小一組之上組界=下組界+組距
則第二組之下組界=最小一組之上組界
………………………………依次類推
6）
▲
計算各組之組中點:
7）
作次數分布查檢表:
組號
組界
組中點
劃記
出現次數
1
2
.
.
.
×××～×××
×××～×××
×××～×××
×××
×××
或
８
a.將各組之組界及組中點填入;
b.清點數據在各組界中出現的次數,每出現一次就在該組中劃一個記號;
c.計算數據在各組中出現之次數,並作記錄。
8）作直方圖:
a.作縱、橫座標:
橫座標表示特性的變化,縱座標表示次數;
b.在縱橫座標上各取適當的單位長度,將各組之組中點分別標示在橫軸上;
c.以各組之出現次數為高,以橫軸上之組距為底,每組作矩形;
d.標出公差界限;
e.記入必要數據:
取樣樣本數、時間、作圖者（數據收集及作成）
平均值x標準差s工程能力指數cp值等。
4.直方圖實例:
某工廠對產品硬度要求較嚴,因此,熱處理工序是一個關鍵工序。
品管人員準備用直方圖來觀察和分析該熱處理工序產品質量的現狀與變動趨勢,在發現存在不正常時,將採取措施改善。
產品硬度極限值為HRC39～HRC55（即47K8）,隨機抽測數據60組。
1）具體數值如下表:
48
46
45
47
52
50
53
51
54
54
52
52
54
49
48
49
52
54
51
52
54
53
50
48
53
44
49
50
49
51
52
49
52
52
53
50
44
43
53
52
48
48
50
48
50
51
49
52
49
45
54
46
49
48
52
50
51
48
46
45
54
49
54
52
52
54
53
52
54
54
53
52
L最大
44
43
45
46
48
48
50
48
50
48
46
45
S最小
表中:
最大值L=54,最小值S=43
2）全距:
全距=L-S=54-43=11
3）決定組數（即要劃幾個柱子）
數據數
組數
50～100
6～10
100～250
7～12
250以上
10～20
本例數據為60個,將其分為6組。
4）決定組距（每個柱子之寬度）
組距=全距/組數=11／62
注:
一般組距常取2、5、10或其倍數。
（便於計算平均數與標準差）
5）決定各組之上下組界:
最小一組:
下組界=
上（下）
上組界=下組界+組距=42.5+2=44.5
第二組:
下組界=44.5第五組:
下組界=50.5
上組界=46.5上組界=52.5
第三組:
下組界=46.5
上組界=48.5
第四組:
下組界=48.5第六組:
下組界=52.5
上組界=50.5上組界=54.5
組中點
6）計算各組的組中點:
7）作次數分布表:
（查檢表）
組號
組界
組中點
劃記
次數
1
42.5～44.5
43.5
3
2
44.5～46.5
45.5
6
3
46.5～48.5
47.5
9
4
48.5～50.5
49.5
15
5
50.5～52.5
51.5
16
6
52.5～54.5
53.5
11
8）作直方圖:
橫軸表示硬度變化（即特性）,縱軸表示次數
次數
n=60
產品名稱:
工序名稱:
時間:
制圖:
X=49.1
S=9.51
CPK=0.21
分析:
形狀分析:
偏向形不正常,估計淬火溫度偏高,且CPK<0.67,工程能力明顯不足。
與公差要求進行比較:
雖在公差界限內,但整個分布偏向且接近公差上限,有超差的可能。
應想法改變工藝參數把整個分布移向中間。
因此:
應改變淬火工藝規程,稍降低淬火溫度,再作試驗。
7、管制圖（管制圖、控制圖）
1.定義:
利用統計手法,設定管制界限,同時利用統計手法判定導致變異是隨機原因,還是異常原因的圖表。
2.作用:
1）監控制程是否穩定,是「工程明鏡」
2）制程如發生異常,可以「報警」,起工程「鬧鐘」的作用,能預防出現大量不合格品。
3.管制圖「報警」作用之分析:
過程穩定――品質合格
過程異常――品質不合格
1）過程（制程）穩定――只受到了隨機因素的影響而沒有系統因素的作用。
a.系統因素（共同原因、偶然因素、機遇原因）――不可避免,非人為、偶然因素。
如:
作業指導書允許的變化、原材料成份、硬度的變化、機床之輕微振動、人的心情、健康的變化、溫濕度、壓力、電流等的變化;
b.局部因素（特殊原因、異常原因、非機遇原因）――可避免,人為等因素。
如:
設備、材料、人員之變動、量具不準確、未按作業指導書作業、作業指導書不完善、技術資料、圖紙有錯誤等。
2）如果制程中只有系統因素存在,則其品質將形成一個很穩定的分布,（稱正態分布）,且今後之品質可以預測。
3）若制程中有局部因素存在,穩定將被打破,品質特性將不同於穩定時的分布,並在管制圖中顯現,稱為異常。
4）從管制圖中看到（或者分析到）異常,就應進行原因分析和改善。
4.
~
管制圖之分類:
1）按性質分:
a.計量值
不合格率管制圖（P圖）
不合格數管制圖（nP圖）
缺點數管制圖（c圖）
單位缺點數管制圖（u圖）
b.計數值
特點比較:
計量值:
精確、敏感性強、樣本小、系數需查表。
計數值:
適應面廣、系數不用查表、單圖獨用、樣本大、不夠精確、比較粗糙。
特性值為計量值時,盡可能用計量值控制圖!
特性值為計數值時,可用計數值控制圖!
2）按用途分:
a.分析用控制圖:
用於「診斷和確認」以及計算控制界限,度量過程的穩定性。
b.管制用控制圖:
用於隨時檢測異常原因引起的波動,通過「報警」確定何時需要對過程加以調整。
5.管制圖作圖法:
以X－R圖為例:
1）收集測量數據,以查檢表登錄:
k=20～25
n=4～5
k－收集測量數據之組數（應考慮層別）
n－每組數據之個數
2）計算特性值:
a.求各組數據之全距R:
R=組內最大—組內最小
b.求平均全距R:
c.求各組之X:
d.求總平均值X:
3）計算管制界限:
X圖:
CL=XUCL=X+A2RLCL=X-A2R
R圖
CL=RUCL=D4RLCL=D3R
注:
LCL為負數時,不考慮（即為0線）。
4）作橫、縱軸:
相互垂直,橫軸水平,取適當刻度
橫軸:
表示組別縱軸:
表示特性值,如X、R
5）畫中心線――實線,平行於橫軸,標記CL;
畫上限――虛線,平行於橫軸,標記UCL;
畫下限――虛線,平行於橫軸,標記LCL。
6）描點,並用折線聯接每一點
7）完成後的管制圖應作好標記:
a.管制圖名――標於圖下方
b.管制項目（特性）――標於縱軸
c.工程名――下方
d.品名、規格――下方
e.k、n數,抽樣方式――下方
f.人名:
數據收集、制圖――下方
g.日期――下方
8）計算公式中之A、D可查下表:
N
A2
D3
D4
2
3
4
5
6
7
1.880
1.023
0.729
0.577
0.483
0.419
0.076
3.267
2.575
2.282
2.115
2.004
1.924
6.實例介紹:
例:
某公司產品成品之包裝重量非常重要,以前多次出現重量問題被批退。
為管制其包裝制程,採用管制圖。
隨機抽樣稱重,每次5件,共抽20組。
1）收集測量數據,有查檢表登錄如下:
組別
測定值
X
X
R
X1
X2
X3
X4
X5
1
2
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