模具考试备考.docx
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模具考试备考
1.1冲压定义
常见金属加工方式：
切削加工（车铣刨磨钻镗等），铸造加工，压力加工（热锻、板料冲压、冷挤压、拉拔等），特种加工（电铸、电解、激光等）。
冲压：
利用冲模在冲压设备上对板料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。
因为所加工材料一般为板料，所以也称为板料冲压。
通常在室温下进行，所以也称为冷冲压。
要点：
1压力加工2材料发生分离或塑性变形3通常是在室温下4一般是对板料进行加工
冲压三要素：
1冲压设备（压力机、折弯机、剪床等）2冲压材料（金属、非金属材料）
3冲压模具（冲裁、弯曲、拉深模具等）
1.2冲压工序分类可以分为基本工序和组合工序，
基本冲压工序又可以分为：
1分离工序2成形工序
分离工序：
使坯料沿一定轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压件的工序，分离工序又称为冲裁。
1落料——用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来的部分为冲件
2切断——用剪刃或冲模切断板料，切断线不封闭。
3切口——在坯料上沿不封闭线冲出缺口，切口部分发生弯曲。
4切边——将工件边缘部分切除。
5冲孔——用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来的部分为废料。
6剖切——把工件切开成两个或多个零件。
成形工序：
在坯料不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。
成形工序可以分为弯曲、拉深、成形等几大类
1弯曲——将板料沿直线弯成一定的角度和曲率。
2拉弯——在拉力和弯矩的作用下实现弯曲变形。
3扭弯——把工件的一部分相对于另一部分扭转成一定的角度。
4辊形——通过一系列轧辊把平板卷料辊弯成复杂形状。
。
5拉深——把平板坯料制成开口空心件，壁厚基本不变。
6变薄拉深——把空心件进一步拉深成侧壁比底部薄的零件。
7翻孔——沿工件上孔边缘翻起竖立边缘。
8翻边——沿工件外缘翻起弧形竖立边缘。
9扩口——把空心件的口部扩大。
10缩口——把空心件的口部缩小。
11起伏——依靠材料的伸长变形使工件形成局部凹陷或凸起。
12卷缘——把空心件的口部卷成接近封闭的圆形。
13整形——依靠材料的局部变形，少量改变工件形状和尺寸，提高其精度。
14校平——将有拱弯或翘曲的平板压平，以提高其平面度。
15胀形——将空心件或管状件沿径向向外扩张，形成局部直径较大的零件。
16冷挤压——将放在模腔内的坯料从凹模孔或凸、凹模间隙中挤出，以获得实心或空心件。
组合冲压工序：
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大，尺寸较小而且公差要求较小时，若采用分散的单一工序来冲压是不经济的，甚至也难以达到要求，这时在工艺上多采用工序集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合工序。
根据工序组合方法的不同，又可以分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压：
在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同工序的一种组合方式。
级进冲压：
在压力机的一次工作行程中，按照一定顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上工序的一种组合方式。
复合—级进冲压：
在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
1.3冲压工艺特点及应用特点：
1效率高、操作方便、易于实现自动化，一般的冲压工艺每分钟可以达到几次或几十次，高速冲压可以达到每分钟几千次；
2冲压件质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特点；
3可以加工尺寸范围较大的零件，从钟表指针到汽车车身覆盖件；
4材料消耗少，一般不需要加热设备，是一种省料、节能的加工方法；
缺点：
模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制。
生产中有噪音。
应用：
在现代化工业生产中，60%~90%的工业产品需要模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发都依赖与模具，特别是汽车、电子电器、轻工、航空等行业。
因此，模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础工业。
模具被誉为工业之父，其技术集现代工业产品制造技术之大成。
世界各国给模具的称谓：
日本：
进入富裕社会的原动力。
德国：
金属加工业中的帝王。
罗马尼亚：
模具就是黄金。
欧美：
磁力工业。
1.4冲压变形理论基础1.4.1金属塑性变形概念
基本概念：
变形——在外力作用下，固体材料的形状和尺寸发生变化。
弹性变形——作用于物体的外力去除后，因外力引起的变形随之消失，物体能够恢复原来的形状和尺寸。
塑性变形——作用于物体的外力去除后，物体不能恢复原有的形状和尺寸。
从微观结构看，弹性变形时，金属内部原子间距离发生微小改变，离开原来平衡位置，当外力去除后，金属物体能恢复原有的形状和尺寸，这就是弹性变形。
当金属受力较大，金属原子离开原来的平衡位置，到达新的平衡位置，外力去除后金属原子不能回到原有的平衡位置，产生永久变形，这就是塑性变形。
单晶体结构：
面心、体心、密排六方。
晶体变形方式：
滑移、孪生。
滑移：
晶体的一部分沿着一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）相对于另一部分作相对运动。
因为沿着原子排列最密的面滑移阻力最小，所以滑移面总是原子排列最密的面，滑移方向是原子排列最密的方向。
一个滑移面及其上面的一个滑移方向构成一个滑移系。
滑移系越多，金属塑性越好。
孪生：
晶体一部分相对于另一部分，对应于一定晶面沿一定方向发生转动。
孪生与滑移区别：
滑移是渐进发生的，孪生是突然发生的，如在低温下受到冲击载荷；孪生要求的临界切应力比滑移大得多。
多晶体基本变形方式：
孪生、滑移。
多晶体变形时除了晶粒发生变形外，晶粒之间也会产生相对移动。
由于多晶体晶粒大小不一致，因此变形也呈现不均匀性，对于塑性差的材料来说，晶粒间相对移动会破坏晶粒之间的机械嵌合，导致金属破裂。
一般塑性好的材料变形抗力大，塑性好，变形均匀。
多晶体金属变形后会引起以下组织改变：
1．纤维组织晶粒沿最大变形方向伸长，形成纤维状晶粒组织；
2．变形织构部分晶粒发生转动，使滑移面和金属流动方向趋于一致，形成变形织构，使金属力学性能具有明显的各项异性。
1.4.2影响塑性和变形抗力的主要因素
塑性：
物体在外力作用下产生永久变形而不破坏其完整性的能力。
塑性的高低通常用塑性指标来衡量，塑性指标是以材料开始破坏时的变形量表示，可以用各种试验方法测定，目前应用广泛的是拉伸试验，对应于拉伸试验的塑性指标是断后伸长率和断面收缩率。
变形抗力——在一定变形条件下（加载状况、变形温度及速度），引起物体塑性变形的单位变形力。
塑性和变形抗力是两个不同的概念，塑性反映了材料受力后临近破坏时变形程度的大小，变形抗力反映了材料变形的难易程度，如奥氏体不锈钢塑性很好，允许塑性变形的程度很大，但变形抗力也很大，需要较大的外力才能发生塑性变形。
影响因素：
1.组织成分的影响，包括金属化学成分（碳、磷、硫及合金元素的影响）及组织结构（体心、面心、密排六方、晶粒大小等）的影响；
2．变形温度，一般变形温度升高塑性增加，变形抗力降低。
（钢的蓝脆区和热脆区
3．变形速度，对变形影响比较复杂，需要具体问题具体分析，在实际应用时，主要根据零件尺寸考虑速度因素，对于小尺寸零件可以不必考虑速度因素，对于大尺寸复杂零件成形应该采用低速。
因为其变形速度不均匀，容易局部拉裂或起皱，对于不锈钢、钛合金对速度敏感的材料也应该低速成形。
4.应力状态。
1.4.3金属变形力学条件
应力与应变状态：
在外力的作用下，材料内各质点间就会产生相互作用的力，称为内力，单位面积上内力的大小称为应力。
材料内某一点应力大小与分布称为该点的应力状态。
单元体的应力状态：
任意一单元体的应力状态都可以用九个应力分量表示，单元体处于平衡状态时，绕单元体各轴的力相等，三对切应力应该互等，因此，确定物体内任意点应力状态只需要知道六个应力分量，三个主应力和三个切应力。
主应力：
对于任何一种应力状态，总存在这样一组坐标系，使得单元体表面上只有正应力，没有切应力，这时的三个坐标轴称为主轴，其方向称为主方向，三个正应力称为主应力，主应力的作用面称为主平面，主应力一般按数值大小依次用σ1、σ2、σ3表示，即σ1≥σ2≥σ3。
带正号时为拉应力，带负号时为压应力。
平均应力：
三个主应力的平均值称为平均应力σm=（σ1+σ2+σ3）/3。
主切应力：
除了主轴方向外，单元体其它方向截面上都有切应力，而且在与主平面成45°截面上切应力达到最大值，称为主切应力。
绝对值最大的主切应力称为该点的最大切应力，用τmax表示，若σ1≥σ2≥σ3，则τmax=（σ1-σ3）/2
真实应力应变曲
表示变形抗力随变形程度增加而变化的曲线叫做硬化曲线，也称实际应力曲线或真实应力曲线，它可以通过拉伸等实验方法求得。
实际应力曲线与材料力学中所学的工程应力曲线（也称假象应力曲线）是有所区别的，假象应力曲线的应力指标是采用假象应力来表示的，即应力是按各加载瞬间的载荷F除以变形前试样的原始截面积A0计算，没有考虑变形过程中试样截面积的变化，显然是不准确的；而实际应力曲线的应力指标是采用真实应力来表示的，即应力是按各加载瞬间的载荷F除以该瞬间试样的截面积A计算。
实际应力曲线与假象应力曲线如图所示。
从图中可以看出，实际应力曲线能真实反映变形材料的加工硬化现象。
塑性条件（屈服条件）：
决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过渡的条件称为塑性条件或屈服条件。
当物体处于单向应力时，其屈服条件是σ1≥σs，对于复杂应力状态，判定是否屈服要考虑到各个应力分量的影响。
屈雷斯加屈服条件：
在一定的变形条件下，当材料中的最大切应力达到某一定值时，材料就开始屈服。
该定值为材料屈服点应力值σs的一半。
1判断某方向的主应变是伸长还是缩短，并不是看该方向是受拉应力还是受压应力，而是要看该方向应力值和评价应力σm之间的差值，差值为正的时候是伸长，为负的时候是缩短；
2若σ1=σ2=σ3=σm，则ε1=ε2=ε3=0，这说明在三向等拉或等压应力下，坯料不产生任何塑性变形。
3当坯料单向受拉时，即σ1＞0，σ2=σ3=0时，因为σ1–σm=σ1-σ1/3＞0，可知ε1＞0,ε2=ε3=-ε1/2,这说明在单向受拉时，拉应力方向为伸长变形，另两个方向为等量压缩变形，而且伸长变形为每个压缩变形量的两倍。
4坯料受双向等拉应力作用时，即σ1=σ2＞0，σ3=0时，ε1=ε2=-ε3/2，这说明在受到双向等拉应力时，两个拉应力方向的变形为伸长变形，在另一个方向上的变形为压缩变形，而且其值为每个压缩变形量的两倍。
5σ2=σm时，必有ε2=0，根据体积不变定律，有ε1=ε3，这说明在主应力等于平均应力的方向上不产生塑性变形，而在另外两个方向上塑性变形数值相等，方向相反，这种变形称为平面变形。
6当坯料三向受拉，而且σ1≥σ2≥σ3时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是伸长变形，在最小拉应力方向上一定是压缩变形。
当坯料三向受压时，在绝对值最大压应力方向上一定是压缩变形，在绝对值最小方向上的变形一定是伸长变形。
1.4.4冲压成形变形趋向及其控制
冲压成型过程中，坯料各部分在模的作用下，有可能发生不同形式的变形，具有不同的变形趋向，分析冲压成形中坯料的变形趋向及控制方法，对制定冲压工艺过程、确定冲压工艺参数、设计冲压模具以及分析冲压过程中出现的某些产品的质量问题都有非常重要的意义。
一般情况下，冲压过程中坯料各部分可以划分为变形区和传力区，冲压设备施加的变形力通过模具，并进一步通过坯料传力区作用于变形区，使其发生塑性变形。
上图所示的拉深和缩口中，A区是变形区，B区是传力区，C区是已变形区。
在在冲压成型过程中，由于坯料各部分尺寸关系及变形条件不同，通常总有一个区域的变形力相对较小，首先产生塑性变形，这个区域称为相对的弱区。
为了保证冲压成形过程顺序进行，必须保证变形区为弱区。
改变坯料各部分相对尺寸。
实践证明，坯料各部分相对尺寸是决定变形趋向的最重要因素。
坯料外径D、内径d0和凸模直径dp具有不同的相对尺寸时，可能就有三种不同的变形趋向（拉深、翻孔、胀形），从而形成三种不同的冲件
2改变模具工作部分形状和几何尺寸：
主要是通过改变凹摸和凸模圆角半径来控制坯料的变形趋向。
上图中如果增大凸模圆角半径，减少凹模圆角半径，可以使翻孔变形阻力减小，拉深变形阻力增大，有利于翻孔变形的实现。
3改变坯料和模具接触面之间的摩擦阻力：
上图中，如果增大坯料与压料圈及坯料与凹模端面之间的摩擦力，坯料从凹模断面上流动的阻力增大，不利于实现拉深变形而有利于实现翻孔或胀形变形，如果增大坯料与凸模表面的摩擦力，并通过润滑等方法减小皮料与凹模和压料圈之间的摩擦力，则有利于实现拉深变形。
4改变坯料局部温度：
通过局部加热的方法提高或降低局部的变形抗力，以控制变形。
1.5冲压材料
材料冲压成形性能与试验
材料的冲压成形性能：
材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能，它包含两方面内容，一是成形极限，二是成形质量。
成形极限：
材料在冲压成形过程中能达到的最大变形程度。
不同的冲压工序有不同的极限变形系数，如最小相对弯曲半径、极限拉深系数、极限翻孔系数等。
成形质量：
材料冲压成形后得到的冲压件能达到的质量指标，包括尺寸精度、表面质量、厚度变化等。
材料冲压试验：
材料冲压成形性能试验方法概括起来可以分为两类：
直接试验和间接试验。
直接试验中材料的应力状态和变形情况与实践冲压时基本相同，而间接试验中，材料的受力状况与实际冲压过程中材料的受力状况有一定差别，所得结果只能在分析的基础上间接反映材料的冲压成形性能。
强度指标（屈服点σs、抗拉强度σb或缩径点应力σj）：
强度指标对冲压性能的影响通常用屈强比（屈服点与抗拉强度的比值σs/σb）表示，屈强比越小，则σs、σb之间的差值越大，表示材料允许的塑性变形区间越大，材料成形的稳定性越好，材料破裂的危险性越小，从而有利于提高材料的极限变形程度，减小工序次数。
因此屈强比越小，材料的冲压成形性能越好。
刚度指标：
（弹性模量E）：
弹性模量越大或屈服点与弹性模量的比值（屈弹比σs/E）越小，成形过程中抗压失稳的能力越强，卸载后回弹值小，有利于提高冲压件的质量。
塑性指标（均匀伸长率δj或细颈点应变εj、断后伸长率δ或断面收缩率ψ）：
通常δj、δ越大，材料允许的塑性变形程度越大。
各向异性指标（板厚方向性系数r、板平面方向性系数Δr）：
r值越大，说明板平面方向上越容易变形，板厚方向上越难变形，这对拉深成形有利。
Δr越大，变形方向性越明显，对冲压成形性能影响也就越大。
2直接试验：
直接试验是直接模拟某一种冲压方式进行的，故所得到的结果能够较为可靠的鉴定板料的冲压成形性能，直接试验的方法很多，几种常见的直接试验方法有：
弯曲试验、胀性试验、拉深试验等。
弯曲试验：
将试样夹在专用试验设备的钳口内，反复弯曲直至出现裂纹，弯曲半径越小，次数越多，材料成形性能越好。
拉深试验：
包括筒形拉深试验和锥形拉深试验，筒形拉深试验是用不同直径的圆形试样放在带压边装置的拉深模中进行拉深，在试样不破裂的条件下，最大试样直径Dmax与凸模直径dp的比值Kmax为拉深性能指标，其值越大，材料拉深试验性能越好。
球底锥形拉深试验是使用球形凸模和60°的锥形凹模对直径为D的试样进行拉深，在试样刚开裂时测出锥口直径d，然后按下式计算CCV值，CCV值越大，材料拉深成形性能越好。
常用冲压材料：
常用的冲压材料包括金属材料和非金属材料，金属材料包括各种钢材以及铜、铝、镍、钛等有色金属，非金属材料包括各种纸板、纤维板、塑料板、皮革、胶合板等。
一般金属材料既适用于成形工序也适用于分离工序，非金属材料一般仅适用于分离工序。
冲压工艺对材料的要求：
具有良好的冲压成形性能：
对于成形工序，为了有利于冲压变形和冲压件质量的提高，材料应该有良好的冲压成形性能；
具有较高的表面质量：
材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷；
材料厚度公差应该符合国家标准：
一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，若材料的厚度公差太大，不仅直接影响冲压件的质量，还可能导致模具或压力机的损坏。
冲压用的材料大部分是各种规格的板料、带料、条料、棒料和块料，以板料和带料为主，棒料、块料仅适用于冷挤压、切断等工序。
板料尺寸较大，可以用于大型零件的冲压，也可以裁减成条料后用于中小零件的冲压。
带料有各种规格的宽度，展开长度可以达到几十米，成卷供应，适用于大批量生产的自动供料。
常见冲压设备：
机械压力机（摩擦压力机，曲柄压力机）、液压机（水压机，油压机）、数控冲床。
曲柄压力机是广泛使用的一种压力设备，其技术参数反映了压力机的工作能力和应用范围，是选用压力机和设计模具的主要依据，曲柄压力机的主要技术参数如下：
1标称压力：
滑块在工作行程内所允许承受的最大负荷。
2标称压力行程：
滑块在抵达下止点前某一特定距离之内允许承受标称压力，这一特定距离称为标称压力行程，标称压力行程所对应的曲柄转角成为标称压力角。
3滑块行程：
滑块从上止点到下止点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。
4滑块行程次数：
滑块每分钟往复运动的次数。
5封闭高度：
压力机的封闭高度是指滑块处于下止点位置时，滑块底面至工作台上表面之间的距离，压力机的封闭高度可以调节，封闭高度调节装置所能调节的距离，成为封闭高度调节量。
6装模高度：
压力机的装模高度是指滑块处于下止点时，滑块底面至工作台上表面之间的距离，封闭高度与装模高度之差为压力机工作台垫板的厚度。
7工作台面、滑块底面尺寸。
8工作台孔尺寸：
工作台孔呈方形或圆形，用作向下出料或安装模具顶件装置。
9模柄孔尺寸：
用于安装上模，其尺寸用d×l（孔径×孔深）表示。
10立柱间距：
双柱式压力机两立柱内侧之间的距离，其值关系到向后侧送料或出件机构的安装。
11喉深：
开式压力机滑块中心到机身前后方距离，喉深限制了加工件的尺寸。
12电机功率：
压力机电机功率应该大于冲压所需要的功率。
冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，包括落料、冲孔、切断、切边、剖切、切口等
冲裁变形过程可以分为三个阶段，分别是弹性变形、塑性变形和断裂分离阶段。
板料应力达到屈服点，板料进入塑性变形阶段，凸模切入板料，板料被挤入凹模洞口，在剪切面断面，由于凸凹模间隙存在引起的弯曲和拉伸作用，形成塌角面，同时由于剪切变形，在切断面上形成光亮且与板料垂直的断面，随着凸模继续下压，应力不断加大，直到应力达到板料抗剪切强度，塑性变形结束。
当板料应力达到抗剪切强度后，凸模继续下压，凸、凹模口部产生裂纹并不断扩展，当上下裂纹重合时，板料发生分离。
当凸模继续下行时，已分离的板料被推出，完成整个冲裁过程
冲裁件质量包含以下几方面：
（1）尺寸精度
（2）形状误差（3）断面质量（4）毛刺高度
冲裁件断面有以下几个特征区：
（1）塌角
（2）光面（3）断裂面（4）毛刺
塌角：
产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，由于板料受弯曲、拉伸作用形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越大，形成的塌角越大。
光面：
由于板料剪切变形形成的，材料塑性越好，凸凹模间隙越小，形成的光亮带越高。
断裂带：
由于裂纹扩张引起的，材料塑性越差，凸凹模间隙越大则断裂带越高，斜度越大。
毛刺：
由于刃尖处压力为三向压应力，因此裂纹产生处并不会在刃尖处发生，而会在刃尖侧面距刃尖不远的地方出现，裂纹产生点和刃尖的距离就是毛刺的高度。
冲裁件断面质量影响因素：
（1）材料因素材料塑性好，光面占的比例大，毛面小，塌角、毛刺大。
材料塑性差，光面占的比例小，毛面较大，塌角、毛刺小。
（2）冲裁间隙间隙合适时，上下裂口处裂纹重合，断面质量较好；间隙较小时，发生二次剪切，生成夹层；间隙较大时，光面小，毛面大，塌角、毛刺较大。
控制断面质量措施：
（1）控制模具凸凹模间隙。
（2）对材料进行热处理，提高其塑性。
冲裁件尺寸精度影响因素
模具制造精度一般冲裁件能达到的尺寸精度比模具的精度低一到三级。
材料性质及模具结构冲裁件会发生回弹现象，从而影响其精度，较软的材料弹性变形小，冲裁后回弹小，精度较高，在模具上增加压板料和顶件器会减小回弹值，提高冲件精度。
3.冲裁间隙间隙适当时，材料在较纯的剪应力下分离，间隙较大时，材料除受到剪切外，还产生较大的拉伸应力与弯曲变形，冲孔件会大于凸模尺寸，落料件会小于凹模尺寸；间隙较小时，材料会受到较大的挤压作用，冲孔件会小于凸模尺寸，落料件会大于凹模尺寸。
4.冲裁件形状形状越简单，材料尺寸精度越好。
由于弯曲力矩的影响，冲裁件会出现弯拱现象，间隙越大，弯拱越大。
减少弯拱的措施是增加压料装置。
冲裁件总会有毛刺，不正常毛刺可以分为两类。
间隙毛刺和刃口磨损毛刺。
间隙毛刺是由于冲裁间隙过大或过小引起的毛刺，间隙过大引起的毛刺称为拉断毛刺，其特点是高而厚，间隙过小产生的毛刺称为挤出毛刺，其特点是高而薄。
刃尖磨损毛刺产生原因是刃尖磨损改变了其附近的应力状态，凸模磨损会在落料件上产生毛刺，凹模磨损会在冲孔件上产生毛刺。
控制毛刺措施：
（1）及时磨刃；
（2）提高工作零件和导向零件质量。
计算冲裁力的目的
选用合适的压力机，设计模具以及检验模具的强度。
1加热冲裁缺点是降低材料表面质量，准备工作量大。
2阶梯冲裁用于多凸模冲裁。
3斜刃冲裁优点是能缓和冲裁力，降低冲击、振动和噪音，缺点是模具制造难度增大，刃口修磨困难，废料难利用。
压力中心：
冲压力合力的作用点。
方法：
求空间平行力系的合力作用点。
原则：
（1）对称形状的单个冲裁件冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的压力中心
冲裁间隙是指凸模和凹模刃口之间的间隙，分为单边间隙和双边间隙。
冲裁间隙的大小影响冲裁件断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命。
间隙过大或过小都会影响模具寿命，间隙过小会增加模具端面和侧面磨损，还可能引起模具涨裂。
间隙过大会加剧模具端面磨损，还可能会引起崩刃。
计算原则：
冲裁件的测量和使用以光面为基准，对于冲孔来说，孔的光面是靠凸模挤压材料产生，对于落料来说，光面是靠凹模刃口挤切材料产生的，因此刃口尺寸计算应该将冲孔和落料分开考虑。
落料时，冲裁件光面尺寸与凹模刃口尺寸基本一致，因此应该以凹模尺寸为基准。
因为冲裁件尺寸会随凹模磨损而增大，凹模尺寸应该取冲裁件尺寸公差范围内的较小值，凸模尺寸取凹模基本尺寸减去最小合理间隙。
冲孔时，冲裁件光面尺寸与凸模刃口尺寸基本一致，因此应该以凸模尺寸为基准。
因为冲孔尺寸会随凸模磨损而减小，凸模尺寸应该取孔尺寸公差范围内的较大值。
凹模尺寸应该取凸模基本尺寸加上最小合理间隙。
计算方法
冲裁模工作部分尺寸计算方法与模具加工方法有关，常用的加工方法有分别加工法、配做法。
分别加工法：
要保证凸、凹模公差之和小于最大间隙和最小间隙之差。
配做法：
是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个（基准件），然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。
优点：
不仅容易保证凸、凹模间隙很小,而且制造还可以放大基准件的制造公差,使制造容易
适用于：
异形或复杂刃口。
方法：
只需要计算基准件（冲孔时为凸模、落料时为凹模）的基本尺寸及公差，另一件不需要标尺寸，只需要注明“相应尺寸按凸（凹）模配做，保证双面间隙在Zmin~Zmax之间”。
存在三类不同性质的尺寸，计算时
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