6S管理制度试行.docx
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6S管理制度试行
6S管理制度
（试行）
1目的
明确集团6S管理制度的相关要求；保持各厂在6S推行及实施中的规范性及统一性；通过对车间现场的整理、整顿，实现工作环境及生产设施处于清洁、整齐、有序的状态；提高员工的工作积极性和工作效率；为确保产品质量创造条件。
2范围
凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产车间、库房区域等均适用。
3定义
3.1工作环境
指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件。
这种条件可以是人的因素（如：
心理的、社会的）、物的因素（如：
温度、湿度、洁净度等）。
物的因素一般包括：
车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。
3.26S
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
3.3整理
将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3.4整顿
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3.5清扫
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.6清洁
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3.7素养
以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3.8安全
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4职责
4.1各相关部门负责包括生产现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理。
4.26S检查小组负责对生产现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。
5车间6S管理制度
5.1现场管理原则
使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。
5.2工作环境区域划分
生产厂根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。
5.36S检查小组定期检查
每月一次对公司内所有的生产现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.4工作区域的环境要求
5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：
a）没有“死角”或凌乱不堪的地方。
b）对生产现场通道的定置要求：
通道宽不小于1m、要用黄色实线标出宽度，线宽为40mm-50mm，随时保证畅通无阻。
c）车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
d）车间内墙壁、门窗上不允许有残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘；窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。
e）没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
f）凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
5.4.2对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：
a）按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散乱放置的杂物。
b）易燃、易爆物品的定置：
要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。
c）对试剂、等物品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注使用日期。
区域线用红色实线，线宽为10mm-50mm。
d）现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置。
e）经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向。
f）区域线的划定方法：
Ø按现场物品外轮廓划区域线，除物料架、工具箱、工作台可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。
Ø线宽要求：
大量的可移动物品区域线用白色实线，线宽为40mm-50mm；少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。
Ø生产现场流动物品的定置要求：
流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。
包括：
材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。
g）对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施。
h）产品的码放高度不允许超过工艺规定。
i）生产现场流动物品必须固定在区域内。
5.4.3生产现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法：
a）区域线标识采用彩色油漆。
区域线线宽：
40mm-50mm，宽度应尽量统一。
b）黄色--用于生产现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。
c）蓝色--用于生产现场放置的待处理品和生产现场的与生产关系不紧密的物品。
如：
清扫工具、临时存放的包装物品等。
d）红色--用于生产现场放置的不合格品及防火器材地面标识。
e）绿色--用于生产现场放置的合格品及绿色通道地面标识。
f）定置标识方法：
按物品状态，在定置区域明显部位，喷涂同区域颜色对应的实体方框，喷字颜色为白色，字体为：
黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。
5.4.4生产现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定
a）生产现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
b）生产现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。
c）生产现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。
不经常使用的量具不允许存放在工作现场。
5.4.5生产现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：
a）生产现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。
b）生产现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。
c）生产现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净。
篓内所装的垃圾量不允许超过篓体高度。
d）生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净。
e）生产现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施，防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏。
各种生产作业，要注意对地面的防护措施。
有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置；钳工打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的钻屑等废弃物。
f）现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。
如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
5.4.6生产现场工具柜、货架、工作台管理规定
5.4.6.1公用工具柜内工具定置管理规定
a）工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。
b）工具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
c）工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施；量具（卡尺、表）一律装盒保管，盒内送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。
d）已报废和准备送检的工、量具要集中到固定地点存放，并设定标识、专人负责；已报废的工、量具要定期清理，不允许长久存放。
e）工具柜摆放定置规定：
工具柜摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。
要统一规格、统一编号。
5.4.6.2公用工具柜内存放物品的规定
a）公用工具柜内存放的物品为：
不同人员每天都有可能要用的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。
b）工具柜内存放的物品可分为：
办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。
Ø通用工具：
搬子、钳子、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种通用坚固工具；
Ø专用工具：
专门用于特殊工作的专用坚固工具；
Ø刃具：
标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具；
Ø量具：
标准工具手册规定的通用量具和专用量具；
Ø辅助用品：
砂纸、油石、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品。
c）公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。
5.4.6.3个人工具箱物品定置分类含义
a）办公用品包括：
工作用的纸、笔、计算器、文件夹等。
b）文件资料包括：
书写了文字的各种卡片、记录本、工艺文件、图纸等。
c）上述两类物品的定置根据工作性质不同，可将两类物品有区别地放在一个抽屉内，但要在定置图的同一栏内注明“办公用品，资料”的字样。
d）生活用品包括：
毛巾、肥皂、帽子、手套、手纸、等日常生活必须品，与工作无关的、联系不紧密的不允许放在工作现场的工具箱内。
5.4.6.4工具箱、柜定置图
a）工具箱定置图采用A4复印纸，电脑打印，直接在图上标明物品分类名称。
b）工具箱定置图要塑封，贴挂在工具箱内侧门壁上。
c）工具箱定置图图例（见下图）。
专用工具
通用工具
工艺文件、图纸
量具、刃具
办公用品
文件资料
辅助工具
生活用品
5.4.6.5生产现场集中工具架上、工作台案上的工装、附件、材料、在产品的管理规定
a）工具架上摆放的物品符合取用方便、迅速找到的原则；有条件时，各种货架均要采用防尘保护措施，挂透明塑料帘。
Ø材料摆放--必须是合格状态，材料分架摆放（如不能实现分架摆放时，要将架分为二部分，有明确的分界标识）。
Ø附件摆放--按产品分层摆放。
Ø零件的摆放--各产品的零件要相对集中地摆放在同一区域内或架上，并标明相应的类别。
具体方法：
可以采用预先订上空白塑料袋，不同零件摆放时，更换塑料袋内卡片方式。
b）生产现场工作台的管理规定
Ø现场工作台内存放物品的分类：
按工具箱物品分类规定执行，在不影响工作的前提下，将定置图悬挂于工作台比较醒目的侧面，当工作台（柜）或抽屉内存放的物品比较单一时，直接在定置图相应栏内标注物品名称。
Ø物品摆放规定：
抽屉或柜内存放的物品要分类集中摆放，要尽可能地控制物品数量以保证物品处于平放状态；物品类别较多时，为防止混乱要采取设立隔板、装盒或分层的方式进行管理，并在隔板、盒上或柜门上对应设定标识。
c）在非工作期间，工作台面上原则只允许放置定置图规定的物品和需要连续工作才能完成的零部件和工作中使用的工装等。
5.4.7生产现场检验区域产品定置规定
a）对成品检验区域的定置要求：
成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、“不合格品”、“返修品”、“待处理品”、区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线。
b）废品要及时清出生产现场，要专人负责。
5.4.8生产现场电气设施安全规定
a）电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象。
b）在生产现场检修的电器及设备时要放置警示标志。
c）配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场。
5.4.9生产现场“6S”管理责任区划分、责任卡制作要求
a）责任区域划分原则：
Ø责任区域划分的主要目的：
为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。
Ø要遵守以下原则：
1、方便、就近的原则--如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的6S活动，也不影响他正常的工作。
2、明确、清晰的原则--必须责任明确，区域划分清晰。
3、无遗漏原则--即“事事有人管”。
4、避免形式主义原则--对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度。
b）责任卡制作要求：
Ø按各自管辖区域，车间以班组为单位，将每个地方，每件物品（或一些物品），每件事进行责任分工，分工要细化到人头。
Ø责任卡：
下表为例（具体责任卡制订由各部门或班组进行）
6S工作区域责任卡
责任区域
区域负责人
责任项目
实施人
要求
区域卫生
张三
工作台、地面干净、整洁
工具、工装存放
李四
将使用的工具、工装按照要求存放
试剂存放
王五
试剂使用后存放在原来位置
····
····
····
5.4.10车间定置图
a）车间定置图只需标出其主体部分,不用标出车间内部生产班组或工段的具体位置。
b）车间定置图反映的内容应包括设备、通道、车间办公室等位置，标出名称。
c）车间定置图采用彩色制版，以展板形式固定在墙上。
d）定置图方位指示方向可为上北、下南、左西、右东。
6检查、稽核、纠正
a）各班组用6S检查表，每周自行检查，评出总分，对缺点事项进行分析，并追踪纠正效果。
b）质量管理部每月检查稽核各班组6S执行情况，根据不同结果做出不同的奖励，并在下一次的检查中追踪缺点事项的纠正效果。
c）使用表单：
《生产现场6S检查表》（见下表，可根据实际情况进行补充和添加）。
《生产现场6S检查表》
部门：
检查日期：
年
月
日
项目
检查内容
标准分
实得分
缺点
纠正日期
效果
整理（12分）
1.是否定期实施清除不必要品
4
2.有无不用或不急用的物品
2
3.有无近期不用的物品
4
4.产品是否有明确的状态标识
2
整顿（24分）
1.工具柜内物品是否符合定置规定
3
2．料架上物品是否定位放置
5
3.工装夹具是否易取用，不用找寻
3
4．工装夹具是否编号分区管理
5
5．材料有无配置放置区，并管理
5
6．废弃品或不良品放置是否专门管理
3
清扫（15分）
1．作业场所是否杂乱
3
2．作业台上是否杂乱
3
3．产品有无脏污，附着灰尘
3
4．配置区划分线是否明确
3
5．作业段落或下班前有无清扫
3
清洁（15分）
1．3S是否规则化
3
2．工具、仪器是否定期点检
2
3．是否遵照规定的服装穿着
3
4．工作场所有无放置私人物品
4
5．吸烟场所有无规定，并被遵守
3
素养（18分）
1．有无日程管理资料
3
2．需要的护具有无使用
2
3．有无遵照标准作业
4
4．有无异常发生时的对应规定
3
5．是否积极参加各种培训
3
6．是否遵守公司及各部门的规定
3
安全（16分）
是否存在各种安全隐患，危及人员安全
16
合计
评语
7按阶段执行
7.1第一阶段：
（二个月）
a）全员参与，重视，主管领导宣言，制定领导小组。
b）全员参与，利用班前会，班后会学习6S。
c）制作6S宣传展板（宣传什么是6S，6S的作用，6S的好处，为什么要做6S等）。
d）制作车间区域分布图，组织结构框架图，生产工艺流程图展板。
e）根据车间的现场实际情况做好区域划分（包括绿色通道，合格区，废品区，待处理区，临时存放区，各种物品存放区等），统一颜色做好标识。
f）制作文件展板，现场作业指导书规范化，现场记录规范化。
g）实行岗位责任制（责任落实到个人），车间制定检查小组定期自检自查，各种物品严格按照要求进行摆放。
h）定点摄影，反馈给车间负责人，进一步帮助车间整改。
i）第一阶段总结，由组长组织，各厂长进行汇报。
7.2第二阶段：
（五个月）
a）罚款制度的正式实施。
b）目视化管理，制作整改前整改后图片对比展。
c）车间检查小组定期自行检查。
d）定点摄影（无法用文字描述的要求，做的不好的现象等）限期整改，车间填写整改单上交质量管理部，质量管理部负责跟踪。
e）红牌作战（对不按规定执行，违反操作规程的根据相关规定进行叫停处罚，实行连带责任），限期整改，车间写整改单，并上交质量管理部。
f）检查小组参观检查，拍照，评比，集团公布。
g）借鉴好的事例推广，宣传，相互学习。
h）第二阶段总结，由组长组织，各厂长进行汇报。
7.3第三阶段：
（四个月）
a）进一步完善体系，持续改进。
b）定期考核，检查评比，集团公布。
c）完全6S管理，持之以恒。
d）征集创意奖。
e）以6S为主题，开展6S征文活动，举办汇演。
f）培训。
g）辅导总结。
备注：
1.以上车间按阶段执行有困难的地方请车间提出合理化建议予以更正。
2.以下附有照片仅供参考。
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