5焊缝表面凹陷：
深度el5m,长度小于或等于焊缝全长的10%,且小于100
mm。
6焊缝接头坡口错位：
e2<,但最大为5mm。
6、钢塑复合钢管安装
6.1操作工艺
安装准备一►吊线一支架安装一管道制作安装一管道试压
6.2安装准备
认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞等。
按设计图纸画出管路的位置、管径、预留口、坡向、阀门及卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。
6.3管道连接
配管与连接步骤：
按设讣图纸的坐标和标高线，并绘制实测施工图：
按实测施工图进行配管；
熟悉给水用钢塑钢管的产品图集和安装顺序并进行预装配：
切断与压槽：
切断时根据现场测量的实际管材长度定尺寸。
用专用滚槽机断管。
保证断口端面与管材轴线垂直，切斜度D\50以下管材不大于2°,DN65以上管材不大于1.5。
，并去掉毛刺、飞边。
压槽时应根据压槽机使用说明的要求，按不同规格的管材选择相对应的滚轮，并按压槽尺寸表滚出沟槽。
槽距以预装完卡环、垫圈、密封环无缝隙为理想槽距。
压槽和切断时，进刀不能太快，手柄每转进给量不大于0.2mm。
如果进刀太快，可能导致个别管材出现变形和破裂。
圧槽尺寸表：
规格
DN15~2O
DN25~32
DN40~50
DN65~100
DN125V5O
距端面距
离
15±0.5
16±0.5
16.5±0.5
28±1
37±1
压槽深度
0・3
0・5
0・8
1・25
1.5
槽形R
0・8
1・0
1・25
1・75
2.5
6.4套丝
将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般管径15〜32mm者套二次，
40〜50mm者套三次，70mm以上者套3〜4次。
用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘卡紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开板机。
用手工套丝，先松开固定板机，把套丝板盘退到零度，按顺序上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在压力案的压力钳内预留适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，然后两手推套丝板，带上2〜3扣再站到侧面扳动套丝板，用力要均匀，待丝扣套成时，轻轻松开板机开退机板，保持丝扣应有的锥度。
加工的管螺纹应平整，如有断丝、缺丝，其程度不得大于螺纹全扣数的10%。
6.5装管
安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。
把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。
安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。
清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。
法兰连接时，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，螺栓外露丝扣宜为2-3扣，给水管法兰垫料采用3mm厚橡胶垫，法兰盘连接垫片应与管径同心，不得放偏。
法兰接口平行度允许偏差不超过法兰外径的1.5%,且不应大于2mm：
螺孔中心允许偏差不超过孔径的5%o
卡箍连接，对于大管件连接时，先将接口、卡环、垫圈、密封圈套在管材上，然后与接头法兰盘连接，拧紧螺栓。
拧紧法兰盘螺栓时应对角同时紧固，防止偏斜造成密封不严。
支架安装：
根据现场放线情况，管道支架应成批预制，支架螺栓孔不得使用电、气焊开孔、扩孔、切割，应使用专用机具钻孔。
支架孔眼及支架边缘应平整、光滑，孔径应比穿孔螺栓或圆钢直径大2毫米。
管道支架笫一道防锈漆应在安装前完成。
预制时，要确保管卡圆弧光滑。
安装时，立管支架端面应控制在同一垂直面上；水平管支架，拉线确定水平管坡度。
支架安装间距应符合设计图纸及规范要求。
给水立管管卡，层高小于或等于5米，每层1个，层高大于5米，每层不少于2个。
立管明装：
本工程根据实际悄况约每十层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。
外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。
支管甩口均加好临时丝堵。
立管截门安装朝向应便于操作和修理。
安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
7、给水管道压水试验
管道安装外观合格，在管道两侧及其上部回填土不少于0.5米，并将沿线管件按规范要求加设支墩，管段两端分别装设压力表，釆用打压机打压。
该输水管道实验压力：
；试压分段管长1.OklDo
管道在系统压力下观测10分钟，然后降到工作压力进行检查，应不漏不渗。
否则卸掉压力后，检查管路及管件接口处连接是否紧固，如有问题，及时处理，重新灌水打压之至合格。
8、土方回填
沟槽回填要求：
水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；并加强沟槽排水丄作，以防地下水位增高，造成管身浮动。
水压试验合格后应及时回填其余部分。
回填要求：
槽底至管顶以上50cm范围内的回填土不得含有机物、杂物、及直径〉50mm的硬块。
回填时管道两侧要求同步进行，分层夯实，两侧压实面的高差不超过30cm。
管道两侧（包括腋部）回填土的压实度球墨铸铁管为90%,钢管为95%；管身下方砂垫层的压实度为85%〜90%；其它部分回填土的土质及压实度应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）的有关规定执行。
9、管道的冲洗消毒
管道安装完成后，应进行冲洗消毒.冲洗消毒前，先把管道中已安装好的水表拆下，以短管代替，使管道接通，并把需冲洗消毒管道与其它正常管道断开.消毒前，先用高速水流冲冼水管，在管道干末端选择儿点将冲洗水排出.当冲洗到所排出水内不含杂质时，即进行消毒处理.消毒处理时，先把消毒所需的漂口粉放入水桶内，加入搅拌使之溶解，然后随同管内充水一起加入到管段，浸泡24小时，然后放水冲洗，并连续测定管内水的浓度和细菌含量，直至合格为止.
10、管道防腐的技术要求及检测
按要求，本工程所有钢管及钢制配件防腐涂料采用对防腐为环氧富锌底漆和环氧煤沥青及玻璃布。
内防腐为环氧高固体份引水涂料注意事项：
涂刷底漆时,要求均匀涂刷，不得漏涂;底漆表干后即可涂刷面漆。
缠绕玻璃纤维布的要求:
缠绕玻璃纤维布时可与面漆涂刷同时进行•玻璃纤维布缠绕必须平整、拉紧、不得有皱折、鼓泡，玻璃纤维布全部网眼均被面漆灌满。
玻璃纤维布之间搭接宽度不得小于20mm,搭接头长度不得小于lOOmmo缠绕两层纤维布的搭接头应错开。
管道两端的防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不得小于100mm。
玻璃纤维布经纬度为10*10根/cm2或12*12根/cm2,厚度应为±0.01mm含碱量不应超过12%,无捻、无蜡、平纹、两边封边，受潮的玻璃纤维布必须烘干后才可使用。
涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。
要注意避免在运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。
当在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应注意避免损伤外防腐层。
在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设备。
不得在雨、雪、雾天进行露天施工。
施工质量及检验标准：
外观检查：
防腐管应逐根检査，其表面平整、呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。
厚度检查：
每20根抽查1根，用电脑膜层测厚仪（MCH-2004J）进行检测,在每根管道两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。
漆膜击穿强度检查：
用JG-3型直流电火花检测逐根检查。
无打火花现象。
施涂干漆膜为450um,电压测试为2500—2800Vo
11、管道防腐施工工艺
管道（管件）的预处理：
采手工和电动工具除锈。
清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。
人工除锈达到级要求.
内防腐:
采用环氧高固体份引水舱图料二底二面，具体施工步骤为:
先涂两层底漆，然后施涂两道漆每涂一层表面干后再涂下一层•厚度不小于100Pmo
外防腐:
环氧富锌底漆和环氧煤沥青采用一布五油，具体施工步骤:
先涂一道底漆（无色），待其表干后，再涂一道底漆,缠玻璃布一道，最后涂三道面漆.总厚底不小于200Pmo
防腐涂料的补口及补伤
补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。
补口处和露铁的补伤处心须进行预处理
补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。
施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于lOOmmo
补伤处涂层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm：
若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行处理，并用砂纸打毛，补涂面和贴玻璃纤维布；若补伤处已露铁，先进行表面预处理后。
再按涂层的施匸顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃纤维布。
出涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。
三、附属结构物施工
1、砖砌井
1.1井底基础浇筑，给水管阀门井砌筑，采用砖砌时，表面应采用1：
2的水泥砂浆分层压实抹光。
同时安装预留支管、管径、方向、高程应符合设计要求，管与壁衔接处应严密，预留支管管口釆用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
1.2砖砌体施工
采用MulO机制红砖，M1O水泥砂浆砌筑，红砖进场选样试验合格后使用，使用前浇水充分湿润，H1O水泥砂浆采用中砂配制，依据试验配合比现场调整重量配合比，基础留置砂浆试块。
施工前在栓基础上，弹出轴线位置复核误差在10mm以内合格后进行砖砌筑，采用挤浆法施丄，以保证灰缝饱满度大于85%,砌筑时落地灰随时回收使用，不浪费，以提高经济效益。
砖砌体施工结束，项LI部先自检，再III公司技术部复检，合格后通知质监部门、设计院及甲方验收，验收合格后进行回填土。
2、栓工程
模板施工前的准备工作：
以复合木模为主，钢管支承固定
2.1模板工程
模板采用胶合板及组合钢模拼装，50X100mm方木作格栅，4>48钢管作支撑或龙骨，节点处用木模拼接，立模时通长带线保证梁轴线偏差在5mm以内，垂直支架采用双排钢管，间距800mmo
顶板采用胶合板作底模，与墙模同时安装，为便于钢筋安装及准确，墙侧模先装半边，待钢筋及预留管洞安装完毕后再封梁另侧模板。
板面标高偏差在土5mm以内。
磴侧壁模板采用大面胶合板，表面作防水耐磨处理，刷隔离剂。
支撑采用"48钢管作内外楞及斜撑，竖直钢管作内楞，水平管作外楞，保证栓浇筑过程中无漏浆，防止麻面。
内外楞间距考虑到所受侧压力故选用60cm,并采用穿墙对拉螺栓，直径为"12,间距为60X80cmo为达到防渗止水要求，穿墙拉衬螺栓必须加设钢板止水（40〜60X40〜60X4）,并按墙厚加置钢板定位夹片，且在夹片外设置小木块堵头（便于拆模后，凿除木块，割断螺栓，做好有效的防水措施）。
钢板止水与拉杆螺栓必须满焊。
2.2模板支设
模板安装必须横平竖直，必须保证轴线标高的准确性。
在支设墙板模板支立时，用40X60mm方木夹紧间距500〜600mm,接缝密实，安装稳固。
当栓强度达到设讣强度的90%时（悬梁结构达到100%）,开始拆模（现场留设一组试块用于控制拆模强度）。
按照先支的后拆，后支的先拆的顺序将模板拆除，并进行清理、整形，涂刷隔离剂等。
2.3模板支撑施工注意事项：
模板支撑必须稳固，确保构件儿何形状。
拼缝严密，保证栓浇筑振捣时不出现漏浆现象。
施丄过程中，随时复核轴线位置，儿何尺寸及标高，施工完成后必须再次全面复核，办理预检。
模板施工时，注意预埋件及预留洞不得遗漏且安装牢固，位置准确。
安装模板时应轻拿轻放，不得碰坏已安装好的模板，以防模板变形。
模板安装支设好，吊物不得撞击墙模及其支撑，顶板不得堆积重物，吊放钢筋时轻吊轻放，以免破坏其支撑系统。
拆顶板模须根据7d或14d栓试块强度报告，确定其拆除时间；非承重模以栓表面不粘模为宜，控制拆模时间。
顶板模拆除后，需加设支撑，供上部支撑系统立杆荷载传递分解。
拆模时不得硕撬，以免损伤栓表面，拆下的模板均应清理修整，并涂刷脱模剂，运至上层使用。
跨度小于2m的模板在强度达到设计的50%即可拆除，以提高模板的周转使用率。
模板拆除后不得随意乱抛，拆下后既清理干净，按要求进行表面处理后，分类堆放整齐。
3、钢筋工程
在钢筋绑扎和安装之前，应严格按照施工图纸，先做好钢筋排列间距的各种样尺用作排列钢筋的依据，其次在良好的模板上或浇筑好的栓基础上划出中心线，然后按照样尺从中心线向两边排列。
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施匸详图及有关文件的规定。
钢筋保护层应按施工详图要求布置与预留。
除设计有特殊规定外，箍筋与主筋保证垂直。
安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。
预先绑扎的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应釆取描施,避免变形、开焊及松脱。
绑扎的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层。
钢筋相交点处应用铁丝轧紧。
钢筋网的交义点可用每隔一根成梅花状扎牢,但在周边两行的交义点每处都要绑扎，每根钢筋的交汇点宜扎成八字型、双向主筋的板则须将全部钢筋交汇点扎牢。
现场绑扎的钢筋网，其钢筋交义的连接，应按设讣文件的规定进行。
如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除墙内黑近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交义点间隔梅花形进行绑扎。
对绑扎的钢筋骨架入模时应符合下列要求：
骨架扎牢；钢筋入模前，以确保保护层厚度。
保护层垫块内应埋设铁丝，并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。
在各排钢筋之间，运用短钢筋来支撑以确保位置准确；入模后的钢筋应按设讣要求调整，如有变形、松动应及时调整；已绑扎好的钢筋上不得踩踏或放置重物，不得再沾有泥土、有害的铁锈、松散的木屑、油漆、油脂或其它有害物质。
为了保证钢筋的栓保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于设讣强度的栓垫块
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