第七章工程质量管理体系及保证措施.docx

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第七章工程质量管理体系及保证措施

第七章工程质量管理体系及保证措施

7.1工程质量管理体系

7.1.1概述

武船重型工程有限公司从2003年起按照GB/T19002-1994《质量体系生产、安装和服务的质量保证模式》标准的要求，建立健全了公司质量保证体系。

2005年7月通过了中国新时代质量体系认证中心的现场审核，2005年9月获得了中国新时代质量体系认证中心的质量体系认证证书（注册编号：

00805Q10377ROM）。

2006年7月中国新时代质量体系认证中心对我公司进行了第一次监督审核，质保体系运转有效、可靠，并获得审核专家高度评价。

为确保赣州市新世纪大桥钢结构制作能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公司建立“赣州市新世纪大桥钢结构制作质量管理组织机构”（见图7.1.1-1），实施过程控制，保证钢箱梁、钢锚箱产品制造质量和提供的服务满足合同规定的要求。

图7.1.1-1工程质量管理组织机构

本工程质量保证体系实行各项目工程师负责制，公司保证各项目工程师能独立行使职权。

7.1.2工程质量方针和质量目标

1）工程质量方针

公司质量方针：

技术创新品质求精顾客满意持续改进

工程质量方针：

创国优品质树百年丰碑

2）工程质量总目标

确保赣州市新世纪大桥钢结构制作符合国家相关验收的标准。

争创获得江西省优质建设工程“杜鹃花”奖

3）工程质量具体目标：

（1）制造尺寸精度：

满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。

（2）焊接质量：

焊接质量符合设计要求及技术规范。

（3）外观质量：

钢箱梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。

（4）建造水平处于国内领先地位。

（5）工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求，创鲁班奖。

7.2钢结构制作过程的检测、试验和缺陷处理方案

（具体见第四—六章节相关部分）

7.3质量检验、试验系统的控制

由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成赣州市新世纪大桥制作项目的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。

7.3.1检测试验手段

1）计量检定、理化检验保证

工程的计量检定、理化检验等由具有国家计量资质的检测单位进行，检测单位建有完善的计量检测体系，具有各种检验、测量和试验设备的检定能力。

2）测量与检验

（1）在钢箱梁、钢锚箱生产过程中，检验人员经过本桥检验规范及相关技术标准的培训，合格后经监理工程师认可后方可上岗检验。

（2）编制专门的检验工艺规程、测量工艺规程、无损检验工艺规程等文件来规定质量检验人员的工作和检验要求。

（3）本工程采用的量具主要有：

全站仪、激光经纬仪、水准仪、激光跟踪仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具。

计量器具保证检定合格并在检定周检期内。

3）无损检验

（1）检验规范

①赣州市新世纪大桥钢结构制作技术规范。

②现行有关无损检测标准和规范。

（2）主要检验手段：

X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。

7.3.2生产过程检验控制

1）生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序进行作业。

2）在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。

3）下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识（或记录），对检验/试验状态不明者不施工，并向生产部门反馈信息。

7.3.3编制检验和试验计划书（即试验及验收清册）

制造检验和试验计划书包括以下内容：

1）规定材料进货、复验、生产过程检验和试验的项目、内容和方法，规定检验的频率；

2）明确所依据的标准或合同要求；

3）合理设置检查停止点；

4）明确监理工程师检验和试验的项目。

7.3.4监理工程师的检查

严格按照《监理实施细则》的要求，凡监理工程师独立检查的工序和隐蔽工程经公司检验人员检验合格后，报监理工程师检查合格后方可转入下道工序。

7.3.5质量监督和考核

为了加强现场质量管理，现场质量管理人员和检验人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。

1）制定质量责任制和质量考核办法；

2）在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。

对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。

3）协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。

7.4质量控制要素

7.4.1人员控制

1）凡与本工程质量有关的人员（焊工、氧割工、油漆工、检验员、计量员等），资质应满足所从事岗位工作标准的要求。

2）对从事本工程结构的持证焊工上岗前培训、考核，确认合格后上岗。

3）根据本工程的工艺要求，技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。

7.4.2生产设备和工艺装备控制

1）制造过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。

2）各工序工艺装备经验证合格后投入生产。

3）钢箱拱整体胎架每使用一轮后，进行复查，合格后才进行下一轮的制造。

7.4.3材料控制

1）物资采购的供方选择、合同签署、进厂验收、发放按公司《采购控制程序》规定执行。

2）采购的产品验收合格后，按公司《产品防护控制程序》，对采购的产品进行贮存、防护控制。

3）按《标识和可追溯性控制程序》对产品的牌号、规格（型号）、炉批号/入库编号、生产厂家、生产日期标识进行保护和移植。

材料领料时，必须在领料单上注明批号，保证可追溯性。

4）材质证明书检验：

材料检验员核实钢材的材质证明书与钢板上标号（牌号、炉号、批号等）是否相一致，材质证明书上的化学成分和机械性能是否符合规范要求，将核查结果如实填在物资验证记录上。

5）钢板尺寸、数量核查：

点验员用钢盘尺、钢卷尺测量钢板的长宽尺寸是否符合定尺供货要求，用超声波测厚仪在离钢板边缘50mm处测量钢板厚度是否符合标准要求，清点数量是否准确。

将检查结果如实填写在物资验证记录上，材料检验员抽样验证。

6）钢材表面质量检查：

目视检查钢板表面有无气泡、结疤、裂纹、折叠等缺陷，钢材端边或断口不应有分层、夹渣等缺陷，并对照标准判断是否合格。

当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材负允许值的1/2。

对高强钢需重点检查表面凹坑、裂纹等。

任何钢板不得存在死弯。

将检查结果如实填写在物资验证记录上。

如钢板表面质量不满足规范要求，材料检验员出具不合格品通知单，作退货处理。

7）型材的尺寸及外观质量的检查：

型材的品种、规格、性能、尺寸、外形等应符合规定和设计要求。

并检查型材的质量合格证明文件及检验报告等。

型材的表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤。

8）焊接材料检验

（1）包装检验：

检查焊接材料包装符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮，将检查结果如实填写在物资验证记录上。

（2）质量证明书检验：

核对质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规范及技术要求。

将检查结果如实填写在物资验证记录上。

（3）外观检验：

检验焊接材料的表面是否污染，在储存过程中是否有影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。

将检查结果如实填写在物资验证记录上。

化学成分分析和机械性能试验：

按材料试验计划的焊接材料试验进行机械性能试验，试验项目如下表。

序号

试验项目

备注

1

手工电弧焊焊条

熔敷金属的拉伸和冲击试验

2

CO2气体保护焊焊丝

熔敷金属的拉伸和冲击试验

3

埋弧自动焊焊丝

熔敷金属的拉伸和冲击试验

（4）验收标识：

专检验收合格后出具材料报审表，经监理确认后入库使用。

物资供应部门对验收的焊材进行标识。

7.4.4技术、图样的控制

针对本工程的特点，在技术、图样的控制将充分考虑上述因素，保证该工程质量得到有效控制。

1）施工方案的确定

施工方案由公司技术中心提出，公司进行评审并由项目总工审批；公司制定焊接工艺评定项目，组织焊接人员工艺评定，对焊接工艺评定将组织有关专家进行评审，并报业主备查。

切割工艺评定、涂装工艺评定、首制件工艺评定根据要求可在厂内进行工艺性评审。

2）施工图和工艺文件的控制

施工图和工艺文件由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核，标检后入库。

对在施工中需要修改的，由工艺员提出，项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，由工艺员对图纸进行修改。

（1）施工图绘制程序（见图7.4-1）

（2）工艺文件及技术规范编制程序（见图7.4-2）

7.4.5环境控制

根据产品要求在相关的工艺文件中确定影响产品施工质量以及贮存的工作环境（包括安装工地的工作环境）。

各生产单位根据工艺文件中所明确的工作环境在生产过程中予以落实。

工程设计所按公司《工艺纪律管理办法》要求对施工环境进行监督检查，质量管理部巡查实施情况，发现问题及时签发相应的通知单（质量信息反馈单、产品质量问题纠正联系单等），不断改善施工环境。

7.4.6监视和测量控制

1）监视和测量要求的确定

公司根据产品特性，将监视和测量的项目、内容和要求在相应的工艺文件中予以明确。

2）所有的监视和测量装置必须经具有计量资质单位的标检，且在有效期内使用。

7.5主要工序质量控制

7.5.1钢板校平、预处理工序质量控制

1）钢板校平、预处理工序主要控制钢板的平面度、喷砂的粗糙度、漆膜厚度；

2）施工人员对预处理钢板的牌号、批号进行移植；

3）公司配置专职检验员进行检查，对钢板校平、预处理质量进行检查。

7.5.2下料、加工工序质量控制

1）下料、加工前对质量要求进行分析，提出资源需求，根据不同的要求采用不同的下料、加工设备和方式；

2）下料重点控制零件的尺寸，尺寸、坡口质量要达到技术要求；

3）下料、加工过程中对材料的标识进行移植；

4）设置专职检验员对批量下料进行首检和抽检，对重要构件、异形构件的下料加工进行逐件检查。

7.5.3单元件制作质量控制

1）施工人员首先应对照图纸，对来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）进行复核；

2）在专用划线平台上采用专用钢带、钢卷尺进行板单元划线；

3）单元件装焊：

检查加劲结构对线安装情况，控制装配间隙、垂直度，定位焊检查，焊接顺序严格按工艺要求执行。

4）单元件矫正：

主要控制火焰矫正温度、自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。

5）单元件验收：

在专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊缝质量和平面度等。

施工人员自检、互检合格后，申请专检。

合格后，由专检标记后转入存放。

7.5.4钢结构组装及预拼装质量控制

1）胎架制造控制

钢结构组装及预拼装由技术部门编制拼装方案，考虑整体胎架梁段的重量、结构位置、外形轮廓及预拱等因素设计并制造，特别是对梁段预拱度、单元的定位标记线、中心定位标记线、高程定位基准定位标记线等重点控制，胎架完工后由检验人员检查及监理检查合格后投入使用。

胎架制造检查控制按表7.5-1执行

表7.5-1

质量控制项目

控制内容及控制方法

地标点

1.严格按工艺图纸进行检查标记点位置，重点控制近塔端的端口线、锚点中心点、锚箱横纵向中心线、顶底板定位线和检修小车轨道线等；

2.标记块应牢固可靠，为保证标记点的重复使用性标记块应按工艺要求进行涂装保护。

标记点应清晰可见，样冲标记应按规定进行制作；

3.标记点的设置应具有可复查性。

胎架质量

1.胎架结构装焊质量应满足工艺文件和图纸要求；

2.胎架水平标杆应具有独立性和牢固性；

3.胎架平面度应满足工