现场管理浸出车间试车方案.docx

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现场管理浸出车间试车方案

中粮生化能源（龙江）有限公司

浸出车间试车方案

编制：

张亮

审核：

陈伟

批准：

张文儒

二零一一年四月一日

第一章工程概况

第二章编制依据

第三章浸出车间工艺简述

第四章试车目的及前提条件

第五章试车组织、试车负责人及参加试车的人员

第六章试车方案

第七章紧急事故的处理及要求

第八章质量、安全保证措施

第九章人员和机具计划

第十章试车工艺条件及控制指标

第一章工程概况

一工程简介

1.工程名称：

中粮生化能源（龙江）有限公司150T/D玉米胚芽饼浸出车间。

浸出车间是除供暖;照明;给排水;消防;避雷等辅助工程之外的交钥匙工程,该工程由江苏迈安德食品机械有限公司承建,武汉科学研究设计院配合设计。

2.工程地点：

齐齐哈尔市龙江县白山工业园区内。

3.工程范围：

150T/D玉米胚芽饼浸出车间装置及工艺管道的安装。

4．建设单位：

中粮生化能源（龙江）有限公司。

5.施工单位：

江苏迈安德食品机械有限公司。

6.监理单位：

吉林梦溪工程管理有限公司

7.计划开工日期：

2010年9月1日

竣工日期：

2011年5月15日

第二章编制依据

1、GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》

2、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

3、GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

4、GB50168-92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》

5、GB50171-92《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》

6、GB50169-92《电气装置安装工程接地施工及验收规范》

7、GBJ50150-91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》

8、JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》

9、GB50255-96《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》

10、TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》

11、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

12、GB50270-98《连续输送设备安装工程施工及验收规范》

第三章浸出车间工艺简述

浸出工艺简述

油脂浸出，是利用油料中的油脂能够充分迅速地溶解在溶剂中的性质、通过逆流浸泡来提取油脂的。

由预榨车间来的物料，通过P332风冷刮板输送机输送至浸出车间（E102-a）浸出器喂料箱中,物料通过喂料器搅拌装置的搅拌作用在喂料箱中均匀分布，并通过四条喂料绞龙（E102-b）送入浸出器（E102）内进行浸出。

浸出器分为上下两排固定栅板和许多框箱组成，框箱是通过链条带动在轨道上运动的。

首先物料通过四个喂料绞龙（E102－b）均匀喂入浸出器框箱，并在浸出器上层栅板上前行，当前行至上层端部时框箱向下翻转，端部没有栅板，物料由浸出器上层落入下层框箱中，在栅板上运行至浸出器下料口。

在浸出中的物料翻转方式使得物料有一次翻动，不存在短路等问题，得到良好浸出。

（E102）浸出器采用逆流浸出方式，由（E106）新鲜溶剂供应的新鲜溶剂，经过（E140）溶剂加热器加热后，喷淋到最后的物料，物料经过沥干后落到（E107）湿粕刮板输送机,并经过（E108）密封旋转阀送至（E109）蒸脱机蒸脱机进行脱溶。

而经过喷淋的低浓度混合油通过（E103-1/7）混合油泵喷淋次级物料，最后用最高浓度的混合油喷淋新鲜的物料，经过喷淋的混合油通过（E105）混合油抽出泵输出。

本浸出器配备7级喷淋，每一级混合油循环泵的流量都大于喷淋物料的渗透量，正常工作时喷淋量应该等于渗透量且保持物料表面有3－5厘米的混合油液位，使得浸泡和渗透浸出同时进行。

在混合油管道上装有混合油预热器，保证浸出在55℃左右正常工作。

为得到含饼屑和渣子较少的混合油，最后增加一个抽出油斗（8），混合油是通过油斗（7）溢流过来的。

（E105）混合油抽出泵将混合油高速送至（E104a、b）两级旋液分离器，在离心力的作用下，由于比重的不同，粕沫从混合油中分离出来，分离出的粕沫等重新回流到（E102）浸出器中，而洁净的混合油则进入（E250）混合油暂存罐中。

混合油在（E250）混合暂存灌中停留20分钟左右，混合油中所含的饼屑得到再一次沉降分离，分离出来的固体杂质由（E250）混合油暂存灌底部排放到（E120）浸出器中。

不含固体杂质的混合油则被（E250b）混合油泵送至蒸发系统（E114）第一蒸发器进行混合油蒸发。

（E250）混合油暂存罐在不同高度开有三个出油口，由（E250b）混合油泵把混合油罐中的混合油打入（E114）第一蒸发器，在管程与壳程的二次汽体换热蒸发，蒸发的溶剂汽体和混合油一起进入（E114a）闪发箱，经过汽液分离后的汽体进入（E116）蒸发冷凝器，（E116）的真空是由蒸汽喷射泵（E117）提供的，使真空绝压保持在220~380mmHg。

经过（E114）第一蒸发器蒸发浓缩后的混合油在（E115a）混合油换热器中和（E121）汽提塔出来的高温油（汽提塔出来的高温油需要冷却进行存放）换热，以进一步充分利用热量。

换热后的混合油进入（E119）二蒸中进行第二次蒸发浓缩（进入（E119）中的混合油需要升温到80℃左右）。

（E119）第二蒸发器也采用升膜式长管蒸发器，但由于混合油浓度较高，所以加热介质采用间接汽（0.8Mpa）进行加热蒸发。

溶剂汽体和混合油一起成膜状沿着（E119）二蒸列管管壁高速上升进入闪发箱，在闪发箱中的溶剂汽体和液体在离心力的作用下，同时也由于空间的突然变大使得混合油由溶剂汽体中分离出来往下走，而溶剂蒸汽则往上走。

溶剂蒸汽由于真空作用被吸至（E116）蒸发冷凝器，（E116）蒸发冷凝器的真空由蒸汽喷射泵（E117）进行维持在真空绝压220~380mmHg。

由二蒸（E119）浓缩后的混合油浓度大约90%~95%，甚至可以达到更高的浓度。

该混合油由（E119b）二蒸抽出泵打入（E121）汽提塔。

（E121）混合油汽提塔采用填料结构，内部充填有特定规格和数量的不锈钢鲍尔环填料，填料支撑装置上设置有升汽孔，汽提蒸汽及汽提出的溶剂蒸汽混合汽体由升气孔上升。

混合油由（E121）汽提塔顶部进入，经过液体分布装置均匀分布在填料上，混合油在重力作用下沿填料流下，直接蒸汽由底部喷入，由于蒸汽的喷入，在汽提塔中蒸汽的分压增大，溶剂汽体会从混合油中蒸发来保持气体压力的平衡，这种作用也就是汽提作用。

经过这种直接蒸汽汽提出来的混合油浓度在99.5%以上。

汽提温度应控制在105～120℃左右。

汽提塔顶部设计有扩大段以便于汽液分离，避免大量的混合油液体被混合气体带入（E126）汽提冷凝器中，最终和冷凝液进入（E129）分水箱中发生“翻罐”现象。

（E126）汽提冷凝器的真空由蒸汽喷射泵（E127）提供，真空绝压维持在200～300mmHg。

由（E121）汽提塔出来的毛油所含的溶剂量已经很少，由（E122）齿轮泵抽出，根据生产工艺的要求，通过阀门的切换可以先经过（E115a）换热器换热，然后再进入（E125）毛油冷却器冷却，冷却后的毛油经（E122）气提泵打入（E173）毛油罐，也可以不经过（E115a）换热器直接进入（E125）毛油冷却器冷凝器，冷却后的毛油直接进入（E173）毛油罐,再经过（E174）毛油泵打入预榨车间的（22.23）粗油罐内进行过滤。

浸出后基本不含油脂的含溶湿粕由（E102）浸出器进入（E107）湿粕刮板中。

（E107）湿粕刮板是密封的，这样不会有溶剂由（E107）由湿粕刮板中漏出，以免影响车间生产安全或造成溶耗加大。

由（E107）湿粕刮板输送机输送的湿粕经（E108）料封绞龙进入（E109）蒸脱机中进行脱溶。

（E109）蒸脱机是一圆柱状立式容器，总共六层。

每一层都有搅拌臂，安装在同一个轴上。

物料在搅拌臂的作用通过间接蒸汽加热和直接蒸汽汽提使得脱溶更充分更彻底。

进入（E109）蒸脱机的湿粕含有大量的溶剂，需要脱溶烘干处理。

蒸脱机分六层，上四层为预脱层，第五层为脱溶层，底盘上钻有∮3mm的喷汽孔，用于喷直接蒸汽进行蒸馏脱溶；一到四层有底夹层间接蒸汽加热。

每层内有搅拌翅和料位控制机构，上五层的排汽经（E111）湿式捕集器捕集粕末后进入第一蒸发器的壳程，用于加热混合油。

第六层为烘干层，排出的气体为水蒸汽，直接排入大气。

整个（E109）蒸脱机六层，其中前二层为托盘，湿粕在底夹层间接蒸汽的作用下被加热升温进行预脱溶，除去大量的溶剂，目的是让汽提时湿粕含溶减少，增加汽提效果，增加溶剂回收。

如果预脱溶效果不好，汽提时大量溶剂蒸发直接汽会大量冷凝（在这里起到的作用是加热作用不是汽提作用），从而使物料中水分增加，物料结团，里面仍有很多溶剂气体无法回收，增加溶耗。

第三层是高料层，物料在此层停留的时间最长，在搅拌臂的搅拌和间接蒸汽的加热下，溶剂在这层进行充分的加热和蒸发。

由于胚芽粕的特殊性，第四层采用薄料层强行加热，使粕里面溶剂再次蒸发。

第五层通入直接蒸汽进行汽提，同时加热使物料温度保持高温，而直接蒸汽不会较多冷凝，增加汽提效果。

第六层通过间接蒸汽加热干燥。

成品粕由（E109）蒸脱机出料口进入螺旋输送机（E110）中，由23.04粕库风机负压输送至（24.01）粕库储仓，经（24.02）振荡器进入（24.03）包装秤，进行包装。

由（E109）蒸脱机中出来的含有溶剂汽、水蒸汽的二次汽体中可能夹带一定数量的粕粒，所以由（E109）蒸脱机中出来的二次汽体先经由（E111）湿式捕集器用新鲜溶剂洗涤以除去其中所含有的粕粒，以免二次蒸汽夹带着粕粒进入（E114）第一蒸发器中影响混合油蒸发的正常进行。

由（E109）蒸脱机中出来的含有溶剂汽、水蒸汽的二次汽体的温度通过间接、直接蒸汽的量来调节，该二次汽体所含的大量热量可以用来加热混合油，除去混合油中的大部分溶剂，起到节能作用。

（E114）第一蒸发器是一个升膜式长管蒸发器，蒸发在（E114）第一蒸发器中在真空绝压300mmHg下进行，混合油浓度进入（E114）第一蒸发器时为6%~18%，由（E114）第一蒸发器中出来的混合油大约为55%~80%。

由（E109）蒸脱机中出来的二次蒸汽在常压下经（E114）第一蒸发器壳层被换热部分冷凝，并自流到（E129）分水箱。

富余的未冷凝的二次汽体进入（E120）蒸脱机冷凝器最终冷凝下来回流到（E129）分水箱。

最后的不凝汽体则进入（E139a）尾气冷凝器回收系统。

溶剂汽体在冷凝器中冷凝下来，经过（E118）溶剂泵泵入（E129）分水箱。

新鲜溶剂盛装在地下（E143-1/2）溶剂贮罐内，使用时由（E142-1/2）泵间歇打入（E128）溶剂计量罐内再经过溢流到（E129）分水箱内，再经（E106a/b）溶剂循环泵打入（E140）溶剂加热器中加热到55℃，然后进入浸出器的新鲜溶剂喷淋段内。

蒸发汽提出来的溶剂蒸汽或混合蒸汽及自由气体，经过冷凝器冷却回收溶剂。

第一、二蒸发器出来的蒸汽为溶剂蒸汽，它们对应的冷凝器（E116），其冷凝液温度较高，因此用于（E114b）节能器的喷淋，捕集来自一蒸壳程的未凝气体，捕集液回到（E129）分水箱内。

而由（E120）蒸脱机冷凝器、（E126）汽提塔冷凝器、（E139a）最后冷凝器、（E139）浸出器冷凝器出来的冷凝液含有水，因此需进入（E129）分水罐内。

根据溶剂和水的比重不同和互不相溶的原理，使水和溶剂形成明显的分界面，溶剂在分界面上层通过溢流口流入（E129a）溶剂周转箱内，水在下层经（E112）蒸煮罐蒸煮后排到车间外水封池。

如果（E129a）溶剂周转罐内含水量较多时，需用（E130）分水泵从底部抽出打回（E129）分水罐内,重新分水处理。

混合油蒸发系统的负压是由（E117、E127）蒸汽喷射泵，通过压力自动控制系统PIC-E305、PIC-T302的自动控制调节蒸汽喷射量来实现的，由蒸汽喷射泵出来的二蒸汽进入（E114）第一蒸发器的壳程用于加热混合油用。

来自（E139a）尾气冷凝器的未凝汽体进入尾气石蜡回收系统，先进入（E131）吸收塔底部与来自塔顶的低温贫油石蜡通过填料接触，溶剂蒸汽溶解在液体石蜡中成为富油石蜡，富油石蜡由（E132）富油石蜡油泵，经过（E136）板式换热器、（E135）列管加热器加热到解析所需的温度，然后进入（E133）解析塔顶部，在（E133）解析塔顶部喷淋而下，与底部直接蒸汽逆流接触，溶解在石蜡油中的溶剂被汽提析出，变成溶剂蒸汽，通入（E116）蒸发冷凝器内冷凝回收，析出后的石蜡油为贫油石蜡，在解析塔底部，由（E134）贫油石蜡泵，经过（E136）换热器、（E137）冷却器冷却降温后，再由吸收塔（E131）顶部喷入，如此循环回收尾汽中的溶剂，不凝气体由吸收塔顶部经（E138）尾气风机抽出排入大气。

循环水由（22.36）循环水箱、（22.37）循环水泵供入各个冷凝器，经过各个冷凝器后回到（22.35）凉水塔降温再回到（22.36）循环水箱内如此循环使用。

新鲜水：

根据循环水箱内的液位和温度的情况适当补入。

（E112）蒸煮罐多余的废水排入水封池，经过水封池的分离作用，最后出来的不含溶剂及油污的水排入厂区下水总管网，蒸煮罐底部的沉积物要定期排放。

现在，车间设备、管道、电气、仪表等安装已经完成，具备了试车条件，可以进行浸出车间的试车工作。

第四章试车目的及前提条件

1、开车前安全检查及准备工作

1．1开车现场的安全要求是：

 ——地面平整，安全通道及操作道路通畅。

安装、检修搭设的脚手架、起吊绳索及妨碍操作的构件一律拆除。

——无安装、检修垃圾、废旧物质，设备表面无油污、无灰垢；设备保温良好。

——作好安全工作，及“三查”、“四定”、“三同时”。

1．2安全防毒及消防器材

——长管呼吸器、氧气呼吸器、隔离式防毒面具及防毒器材柜定置摆放，灵活、安全、好用。

——各种干粉及泡沫灭火器定置摆放完好无损。

——各消防水带、水枪齐全完好。

1．3      照明及电源

——操作现场照明灯及电源良好。

——检修所用和液位计所用安全灯及电源符合安全生产要求，照明充足良好。

1．4      操作工机具

——开车所用的“F”扳手定置摆放，听棒齐备。

各操作报表、记录齐全。

——维修和维护所用的工具完好无缺。

1．5  冷却水

——检查各种泵、各类转动轴封、轴瓦、轴承使用的冷却水进出口阀开启，水流通畅。

冷却水压力正常，无泄漏、无堵塞。

1．6  防冻

——冬季易存水的管道、阀门、容器设备、泵等零部件在其停车或备车状态下，勤检查采取防冻措施（放干吹净，勤盘车，多排放，保温加热等），防止结冰冻坏设备。

1．7设备基础检查

——检查转动设备及电机基础地盘、基础，地脚螺栓不松动，无震动、无垃圾污垢。

1．8驱动装置检查

——转动设备靠背轮、弹性联轴器的连接螺母不松动。

1．9安全护罩检查

——转动设备的围栏、靠背轮护罩完好，护罩（电机或设备）上标注的转动方向与实际相一致。

1．10润滑状况检查

——检查各油杯、油盒、油箱及各油枪注油点润滑充足，油位保持在1/2处。

——机体内使用刮油勺或甩油杯的转动润滑部位保持旋转润滑良好。

——检查各润滑油（脂）、加油点油品质符合设计要求，否则更换油（脂）。

1．11温度计完好

——测量电机温度、设备轴瓦温度的温度计完好、准确无误。

1．12检查泄漏

——各类泵泵体、轴密封填料、吸入、排出阀，其动、静漏点应在规定范围内，必要时压紧螺母防止泄漏。

1．13打开检查泵体吸入阀、排出阀阀头无脱落，并检查吸入、排出管道、阀门压力表无异常。

排出管道上的止逆阀不内漏。

1．14电器检查

——通知电工并协调检查电机绝缘、接地线，现场及控制室内的远距离开关、按钮、指示灯、继电器、电流、电压表、报警器、联锁开关准确好用。

直流电机启动前检查调整励磁部分。

1．15转动设备手动盘车2～3圈，无卡阻摩擦及异常声。

1．16具备“自启动”功能的备用泵投入“自起”开关位置。

备用泵吸入、排出口阀门全开，冷却水畅通，以备应急启动。

1．17通知仪表人员检查测压、测温、测量点及测量元件和一次表灵敏好用。

1．18设计有两套功能的按钮开关、仪表装置（现场一套，控制室一套）以现场为准，进行校正控制室指示。

控制室的停车开关只供远距离紧急停车使用。

1．19正在检修的设备应拉开刀闸，挂上“有人工作，请勿启动”或“请勿送电”等警告牌。

1．20检查系统所有的安全阀按期校验，防爆膜按期校验，确保灵敏好用。

1．21通讯联络

——保持通讯畅通。

第五章试车组织、试车负责人及参加试车的人员

1、试车负责人：

工艺运行负责人刘贵滨

设备负责人张国峰

迈安德参试人员张亮黄永宝余沁吴贵松等

2、电仪负责人：

迈安德参试人员黄永宝余沁吴贵松

参加试车人员：

1、机械维修：

2人，跟班维护

2、电仪维修：

4人，两班两运转

3、操作员：

8人（两班两运转）

第六章试车方案

1、机械试车：

1.1P332风冷刮板试车：

1.1.1检查刮板内有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.1.2.先断开电机，确认电机转向，调节刮板链条松紧到合适位置。

1.1.3.摘下电机风罩，用自制手柄盘动刮板，直至刮板转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至刮板运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.1.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.1.5.再一次检查螺栓是否松动。

1.2P332C-1,2风机的试车：

1.2.1检查风机内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.2.2.先断开电机，确认电机转向。

1.2.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至风机叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至风机运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.2.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.2.5检查风管、法兰连接处是否有漏风的地方，有泄漏就补焊堵漏。

1.3P332d关风器的试车：

1.3.1检查关风器内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.3.2.先断开电机，确认电机转向。

1.3.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.3.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.4E102a浸出器进料斗的试车：

1.4.1检查进料斗内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.4.2.先断开电机，确认电机转向。

1.4.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部刮刀转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至刮刀运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.4.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.5E102b密封绞龙的试车：

1.5.1检查料筒内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.5.2.先断开电机，确认电机转向。

1.5.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至绞龙运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.5.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.5.5逐渐改变电机频率，调试电机的转速变化是否及时、准确。

1.6E102浸出器（包括液压泵、液压马达）的试车：

1.6.1检查浸出器内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.6.2.检查液压马达的固定装置是否牢固；检查液压油管的连接丝扣螺丝是否上紧，否则，用扳手上紧。

1.6.3.先断开液压泵电机，确认电机转向。

摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至液压泵叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至液压泵运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.6.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.6.5检查运转正常时是否有压力，压力是否达到生产要求（4.0Mpa），并调节压力旋钮，调节液压泵输出压力，看是否能够准确调节。

1.6.6液压泵运转正常时，观察浸出器的运转情况，看运转是否平稳，有没有刮碰现象，否则，处理解决。

1.7E107湿粕刮板的试车：

1.7.1检查刮板内有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.7.2.先断开电机，确认电机转向，调节刮板链条松紧到合适位置。

1.7.3.摘下电机风罩，用自制手柄盘动刮板，直至刮板转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至刮板运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.7.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.7.5.再一次检查螺栓是否松动。

1.8D.T.D（包括减速机润滑油泵、旋转阀E109b、E110）的试车：

1.8.1检查料筒内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.8.2.先断开电机，确认电机转向。

1.8.3.摘下E109a电机风罩，用手盘动电机风叶，转动一周后，点动润滑油泵，检查出口压力表有无压力显示，如果没有表示转向错误，调相后再试，直到有压力显示为止。

1.8.4润滑油泵正常后，摘下E109电机风罩，用手盘动电机风叶，直至进料斗内部刮刀转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至D.T.D运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.8.5测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.8.6检查E109b旋转阀内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.8.7.先断开电机，确认电机转向。

1.8.8.摘下E109b电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.8.9测量E109b正常运转时的电机电流，并作记录。

1.8.10检查E110旋转阀内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.8.11先断开电机，确认电机转向。

1.8.12摘下E110电机风罩，用手盘动电机风叶，直至关风器叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至关风器运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.8.13测量E110正常运转时的电机电流，并作记录。

1.9E138尾气风机的试车：

1.9.1检查风机内部有无杂物、是否干净、螺栓是否松动、是否润滑。

1.9.2.先断开电机，确认电机转向。

1.9.3.摘下电机风罩，用手盘动电机风叶，直至风机叶片转动一周后，点动电机，确认转动方向正确后，再延长点动时间，无异常现象后，再启动电机，直至风机运行正常，无异声，无卡现象，运行2小时后测量轴承温度，并记录。

1.9.4测量正常运转时的电机电流，并作记录。

1.9.5调节进风管上的阀门，根据出口管道上的流量计，调节抽风量，控制尾气系统负压在30mm水柱。

1.10泵类的试车

1.10．1检查泵的水平度是否