皮带延伸作业专项辨识评估报告.docx

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皮带延伸作业专项辨识评估报告

×××矿

×××延伸安全风险

专项辨识评估报告

×××科

2017年5月

矿评估意见

2017年5月，在矿二楼会议室对《××××××延伸安全风险专项辨识评估报告》进行了论证、评估，经过集体讨论研究，同意该专项辨识评估报告，并形成如下意见:

第一章专项辨识评估对象概况

××××××胶带输送机，型号：

DTL140/220/4×400，主要参数：

运送物料：

散状煤炭，块度0-300mm；

带宽：

B=1400mm；

带速：

v=4m/s；

带强：

ST2000；

松散密度：

ρ=0.9t/m³；

输送能力：

Q=2200t/h；

提升高度：

H=25m；

输送长度：

L=750m；

功率：

P=4×400KW。

承担××××综采、综掘工作面煤流运输，根据生产接续需要，胶带输送机延伸1200m。

第二章专项辨识评估责任分工

矿井成立专项辨识评估领导小组，分管副矿长×××任组长，副总工程师×××任副组长，机电环保科、安全监察处、皮带工区主要负责人为成员。

领导小组首先对×××皮延伸工作涉及到的运输路线及作业现场进行了专项检查，2017年×月××日结合现场检查情况，组织召开了专项辨识评估会议。

现场检查发现的问题及整改落实情况见下表：

地点

存在问题

整改单位

落实情况

×××上山

轨道上山两道挡车栏增设捕车网；

运搬工区

已落实

捕车网固定部分加设护罩；

运搬工区

已落实

回柱机操作硐室悬挂操作规程及岗位责任制

皮带工区

已落实

×××延伸段

梭车头掩木数量不够

皮带工区

已整改

梭车弯道处信号装置落地

皮带工区

已整改

80#至90#点轨道阴阳

运搬工区

已整改

940#点压绳轮损坏

运搬工区

已整改

组长：

副组长：

小组成员：

序号

单位

姓名

职务

专业

签字

1

机电环保科

×××

技术主管

机电

2

安全监察处

×××

技术主管

机电

3

皮带工区

×××

区长

机电

4

皮带工区

×××

技术主管

机电

5

皮带工区

×××

副区长

机电

6

皮带工区

×××

副区长

机电

7

皮带工区

×××

技术人员

机电

8

皮带工区

×××

技术人员

机电

×××延伸安全风险专项辨识人员名单

第三章安全风险辨识、评估

3.1.风险点划分

遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，将×××延伸工作划分为两个风险点：

一是

×××上山；二是×××延伸段。

3.2.危险源辨识

危险源是可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源。

本专项辨识采用安全检查表分析法（SCL）和作业危害分析法（JHA）。

×××上山风险点危险源辨识

环境因素:

目前现场，×××上山环境因素不会对作业人员造成伤害。

物的因素：

回柱机可能存在的危险有害因素。

人的因素：

作业人员在运输作业中存在的不安全行为。

×××延伸段风险点危险源辨识

环境因素：

目前现场，×××环境因素不会对作业人员造成伤害。

物的因素：

连续牵引车、物料车可能存在的危险有害因素。

人的因素：

作业人员在运输作业中存在的不安全行为。

延伸后×××风险点危险源辨识

环境因素：

目前现场，×××环境因素不会对作业人员造成伤害。

物的因素：

延伸后×××皮带机等。

人的因素：

×××皮带机开机试运行等。

危险有害因素分析

×××延伸作业危险有害因素表

序号

风险点

危险源

危险有害因素

1

×××上山

回柱机运输作业

1.绞车司机未持证上岗

2.绞车护身板不合格

3.司机未站在护身板后侧操作

4.绞车司机作业前未检查绞车完好

5.绞车固定不牢固

6.信号失效

7.闸把、闸皮不完好

8.钢丝绳排绳乱

9.司机精力不集中

10.断电自滑放飞车

11.工作完毕不停电

12.绞车司机摘挂钩。

13.把钩工作业前不检查

14.钢丝绳有断丝

15.保安绳固定不牢

16.挡车装置不完好

17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度

2

×××延伸段

连续牵引车运输

1.绞车司机未持证上岗

2.梭车安全间隙不够

3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。

4.梭车钢丝绳固定不牢

5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器

6.未设置醒目的停车位置标志。

7.未设置护栏、护罩

8.不按规定设置信号装置

9.现场无管理牌板

10.现场无安全标识

11.牵引车与载重车之间未采用专用连接器连接

12.牵引车保安绳不合格

13.张紧器不合格

14.牵引车不完好

15.压绳轮、托绳轮不齐全

物料卸车

1.司机未持证上岗

2.信号不清开车

3.停车不闭锁

4.人员不进躲避硐室开车

5.人员配合不当

6.车辆掉道

7.车辆掉道强行复位

8.复轨人员少于两人

9.人员站在车辆侧面复轨

3

×××机路

胶带输送机试运行

1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行侧

2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏

3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体

4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理

5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理

辨识分析结果

通过排查的危害因素表，统计共排出危险有害因素46条，其中环境因素无，物的因素16条，人的因素14条，其他因素16条。

3.3.风险等级评估

3.3.1风险等级评估方法

风险等级评估采用风险矩阵法和定性评价法，根据评估结果划分等级。

本专项报告对风险点、危险源和危险有害因素进行风险分级。

——风险点风险等级：

风险点内各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

——危险源风险等级：

危险源内各危险有害因素评价出的最高风险级别作为该危险源的级别。

——危险有害因素风险等级：

本报告选用风险矩阵法（LS）对其进行评估。

3.3.2重大风险确定标准

——经风险评估确定为重大风险的风险点、危险源、危险有害因素；

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——符合可能导致国家安监总局《煤矿重大生产安全事故判定标准》重大安全隐患；

——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或

三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件

依然存在的；

——涉及重大危险源的；

——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的。

3.3.3风险评估结果

序号

风险点

危险源

风险

描述

危险有害因素

风险评估

管理属性

隐患

级别

可能性

危害大小

风险值

风险等级

1

×××上山

回柱机运输作业

1.人身伤害

2.设备损坏

3.运输事故

1.绞车司机未持证上岗

管

B

6

2

12

一般风险

2.绞车护身板不合格

机

C

3.司机未站在护身板后侧操作

人

C

4.绞车司机作业前未检查绞车完好

人

C

5.绞车固定不牢固

机

B

6.信号失效

机

B

7.闸把、闸皮不完好

机

C

8.钢丝绳排绳乱

管

C

9.司机精力不集中

人

C

10.断电自滑放飞车

人

B

11.工作完毕不停电（现场查出）

人

C

12.绞车司机摘挂钩。

管

C

13.把钩工作业前不检查

人

C

14.钢丝绳有断丝

机

C

15.保安绳固定不牢

机

C

16.挡车装置不完好

机

B

17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度（现场查出）

环

C

2

×××延伸段

连续牵引车运输

1.人身伤害

2.设备损坏

3.运输事故

1.绞车司机未持证上岗

管

B

6

2

12

一般风险

2.梭车安全间隙不够

机

B

3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。

机

C

4.梭车钢丝绳固定不牢

机

B

5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器

环

C

6.未设置醒目的停车位置标志。

环

D

序号

风险点

危险源

风险

描述

危险有害因素

管理属性

隐患

级别

可能性

危害大小

风险值

风险等级

7.无护栏、护罩

机

B

8.不按规定设置信号装置

环

C

9.现场无管理牌板

环

D

10.现场无安全标识

环

D

11.牵引车与载重车之间未采用专用连接器连接

环

C

12.牵引车保安绳不合格

机

C

13.张紧器不合格

机

B

14.牵引车不完好

机

B

15.压绳轮、托绳轮不齐全

机

C

物料卸车

1.人身伤害

2.设备损坏

1.司机未持证上岗

管

B

6

1

6

低风险

2.信号不清开车

人

B

3.停车不闭锁（现场查处）

人

C

4.人员不进躲避硐室开车

人

C

5.人员配合不当

人

D

6.车辆掉道

机

C

7.车辆掉道强行复位

人

B

8.复轨人员少于两人

管

C

9.人员站在车辆侧面复轨

人

B

3

×××机路

胶带输送机试运行

1.人身伤害

2.设备损坏

1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行侧的

人

B

6

2

12

一般风险

2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏的

人

B

3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体的

管

C

4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理的（现场查出）

管

D

5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理的（现场查出）

环

E

通过上述分析，确定本项工作涉及的危险源回柱机运输作业、连续牵引车运输作业、物料卸车，共评估一般风险风险点3个，危险源4种，回柱机运输作业、连续牵引车运输作业、胶带输送机试运行评估为一般风险；物料卸车评估为低风险。

第四章安全风险分级管控

4.1.回柱绞车运输管控措施

（1）绞车司机必须由经过培训考试合格，并持资格证上岗的专职或兼职人员担任，必须按章操作。

（2）绞车操作侧必须设有合格的护身板，绞车司机必须站在护身板后侧进行操作，

（3）绞车司机作业前应仔细检查：

绞车固定是否牢固，地锚有无松动；信号是否灵敏可靠；闸把、闸皮是否齐全有效；钢丝绳排绳是否整齐等，如存在问题，必须及时处理后方可作业。

（4）开车前，司机精力要集中，接信号无误后且无曲绳情况下，方可开车，

（5）绞车向下松车时，严禁断电自滑或松闸放飞车，工作完毕时将开关打到停止位置，切断电源。

（6）严禁绞车司机兼做摘挂钩工作。

绞车运输必须由绞车司机和上、下把钩工三人联合进行作业。

（7）信号把钩工作业前，先仔细检查钢丝绳有无断丝，是

否超过规定，固定保安绳的绳卡是否齐全，有无松脱，阻车器、吊梁是否灵敏可靠，经检查无安全隐患后方可进行作业。

（8）斜巷运输严格执行“行车不行人，行人不行车”制度。

若有人上、下时，应提前与把钩工联系，并打停车信号。

4.2．连续牵引车运输管控措施：

（1）安全间隙：

过卷距离大于5m。

梭车突出部位距轨道、巷帮的安全间隙不小于500mm；对于拐弯梭车，弯轨要比其进出点高0～50mm，且进出弯轨前后保证10m的距离内低于弯轨表面，离开10m方可有上变坡，并使好主副绳压绳轮。

（2）道岔弯连轨过绳豁口保持顺畅，不挤压磨损钢丝绳。

（3）梭车钢丝绳两端固定：

一端经牵引板、防跑车叉杆固定于楔块上，绳头留取长度不小于300mm，并用绳卡夹住绳头，绳卡不小于2付，另一端经牵引板用楔块固定，余绳缠绕储绳筒上，并用绳卡夹住，余绳缠绕滚筒不小于10圈，棘轮式储绳筒、涨紧滚筒固定绳头压紧压实，无剁股穿绳现象，牵引车储绳滚筒闭锁手把锁死。

（4）连续牵引车及尾轮前方设有阻车器，并且设置醒目的停车位置标志。

（5）连续牵引车系统的转动、涨紧、尾轮等部位设置有可靠的安全防护栏、罩。

（6）连续牵引车运输沿线，在人行道一侧每隔200m或起伏较大处，设置有一组信号装置。

线路两端、车场及中间联络

巷口设置有行车安全声光报警信号。

（7）连续牵引车操作岗点按斜巷安全管理规定设置各种管理牌板和安全标识。

（8）牵引车与载重车之间采用专用连接器连接。

牵引车上设置直径不小于主绳的保安绳。

（9）涨紧器：

涨紧装置基础螺丝齐全紧固，且能够承受足够侧向力。

两端导向轮的方向与钢丝绳的走向保持一致运转自如，无卡滞现象。

相邻两块配重铁卡口安装方向相反，运行时配重上、下移动自如，无卡滞、碰触防护罩现象。

（10）牵引车及尾轮：

牵引车无开焊，无变形，车轮运转自如无卡滞现象，固定钢丝绳的两楔块牢固可靠；储绳滚筒的钢丝绳排列整齐、运转自如、无卡滞现象；尾轮固定符合安装要求，运转自如无卡滞现象；压绳轮、托绳轮齐全有效。

4.3.物料卸车管控措施

（1）连续牵引车司机必须持证上岗，按信号开车，听不清信号不准开车，停车时闭锁闸把必须置于闭锁位置，防止矿车下滑；

（2）车辆运行时，所有工作人员撤到躲避硐室内躲避。

（3）卸料时，车辆下方（下山方向）严禁有人，并用掩木将车掩好；

（4）拖拉抬撬配合好，做好自保互保。

（5）车辆发生掉道时，严禁硬拉复位，必须采取复轨设施

和其它复轨措施就地复轨。

复轨时，人员不得少于两人，人工复轨时，车辆两侧不准有人，并互相叫应好，确保人身安全。

4.4.皮带试运转管控措施，严格按专项措施进行调试。

第五章安全风险分级管控清单

×××延伸专项辨识风险清单见附表。

附表

×××皮延伸作业危险源辨识清单

序号

风险点

危险源

风险描述

危险安全因素（隐患）

管理属性

隐患级别

风险等级

责任人

管控

部门

督查部门

1

×××上山

回柱机运输作业

1.人身伤害

2.设备损坏

3.运输事故

1.绞车司机未持证上岗

管

B

一般风险

×××

生产技术科

安全监察处

2.绞车护身板不合格

机

C

3.司机未站在护身板后侧操作

人

C

4.绞车司机作业前未检查绞车完好

人

C

5.绞车固定不牢固

机

B

6.信号失效

机

B

7.闸把、闸皮不完好

机

C

8.钢丝绳排绳乱

管

C

9.司机精力不集中

人

C

10.断电自滑放飞车

人

B

11.工作完毕不停电（现场查处）

人

C

12.绞车司机摘挂钩。

管

C

13.把钩工作业前不检查

人

C

14.钢丝绳有断丝

机

C

15.保安绳固定不牢

机

C

16.挡车装置不完好

机

B

17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度（查处现场）

环

C

2

×××延伸段

连续牵引车运输

1.人身伤害

2.设备损坏

3.运输事故

1.绞车司机未持证上岗

管

B

一般风险

×××

生产技术科

安全监察处

2.梭车安全间隙不够

机

B

3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。

机

C

4.梭车钢丝绳固定不牢

机

B

5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器

环

C

6.未设置醒目的停车位置标志。

环

D

7.无护栏、护罩

机

B

8.不按规定设置信号装置

环

C

9.现场无管理牌板

环

D

10.现场无安全标识

环

D

11.牵引车与载重车之间未采用专用连接器连接

环

C

12.牵引车保安绳不合格

机

C

13.张紧器不合格

机

B

14.牵引车不完好

机

B

15.压绳轮、托绳轮不齐全

机

C

物料卸车

1.人身伤害

2.设备损坏

1.司机未持证上岗

管

B

低风险

×××

生产技术科

安全监察处

2.信号不清开车

人

B

3.停车不闭锁（现场查处）

人

C

4.人员不进躲避硐室开车

人

C

5.人员配合不当

人

D

6.车辆掉道

机

C

7.车辆掉道强行复位

人

B

8.复轨人员少于两人

管

C

9.人员站在车辆侧面复轨

人

B

3

×××机路

胶带输送机试运行

1.人身伤害

2.设备损坏

1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行侧的

人

B

一般风险

×××

机电环保科

安全监察处

2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏的

人

B

3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体的

管

C

4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理的（现场查出）

管

D

5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理的（现场查出）

环

E