皮带延伸作业专项辨识评估报告.docx

1、皮带延伸作业专项辨识评估报告矿延伸安全风险专项辨识评估报告科2017年5月矿评估意见2017年5月，在矿二楼会议室对延伸安全风险专项辨识评估报告进行了论证、评估 ，经过集体讨论研究，同意该专项辨识评估报告 ，并形成如下意见:第一章 专项辨识评估对象概况胶带输送机，型号：DTL140/220/4400，主要参数：运送物料：散状煤炭，块度0-300 mm；带宽：B=1400mm；带速：v=4m/s；带强：ST2000；松散密度：=0.9t/m；输送能力：Q=2200t/h；提升高度：H=25m；输送长度：L=750m；功率：P=4400KW。承担综采、综掘工作面煤流运输，根据生产接续需要，胶带输送

2、机延伸1200m。第二章 专项辨识评估责任分工矿井成立专项辨识评估领导小组，分管副矿长任组长，副总工程师任副组长，机电环保科、安全监察处、皮带工区主要负责人为成员。领导小组首先对皮延伸工作涉及到的运输路线及作业现场进行了专项检查，2017年月日结合现场检查情况，组织召开了专项辨识评估会议。现场检查发现的问题及整改落实情况见下表：地点存在问题整改单位落实情况上山轨道上山两道挡车栏增设捕车网；运搬工区已落实捕车网固定部分加设护罩；运搬工区已落实回柱机操作硐室悬挂操作规程及岗位责任制皮带工区已落实延伸段梭车头掩木数量不够皮带工区已整改梭车弯道处信号装置落地皮带工区已整改80#至90#点轨道阴阳运搬工

3、区已整改940#点压绳轮损坏运搬工区已整改组长：副组长：小组成员：序号单位姓名职务专业签字1机电环保科技术主管机电2安全监察处技术主管机电3皮带工区区长机电4皮带工区技术主管机电5皮带工区副区长机电6皮带工区副区长机电7皮带工区技术人员机电8皮带工区技术人员机电延伸安全风险专项辨识人员名单第三章 安全风险辨识、评估3.1.风险点划分遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，将延伸工作划分为两个风险点：一是上山；二是延伸段。3.2.危险源辨识危险源是可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或） 财产损失的根源。本专项辨识采用安全检查表分析法 （SCL）和作业危害分析法（JHA）。上

4、山风险点危险源辨识环境因素:目前现场，上山环境因素不会对作业人员造成伤害。物的因素：回柱机可能存在的危险有害因素。人的因素：作业人员在运输作业中存在的不安全行为。延伸段风险点危险源辨识环境因素：目前现场，环境因素不会对作业人员造成伤害。物的因素：连续牵引车、物料车可能存在的危险有害因素。 人的因素：作业人员在运输作业中存在的不安全行为。延伸后风险点危险源辨识环境因素：目前现场，环境因素不会对作业人员造成伤害。物的因素：延伸后皮带机等。 人的因素：皮带机开机试运行等。危险有害因素分析延伸作业危险有害因素表序号风险点危险源危险有害因素1上山回柱机运输作业1.绞车司机未持证上岗2.绞车护身板不合格3

5、.司机未站在护身板后侧操作4.绞车司机作业前未检查绞车完好5.绞车固定不牢固6.信号失效7.闸把、闸皮不完好8.钢丝绳排绳乱9.司机精力不集中10.断电自滑放飞车11.工作完毕不停电12.绞车司机摘挂钩。13.把钩工作业前不检查14.钢丝绳有断丝15.保安绳固定不牢16.挡车装置不完好17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度2延伸段连续牵引车运输1.绞车司机未持证上岗2.梭车安全间隙不够3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。4.梭车钢丝绳固定不牢5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器6.未设置醒目的停车位置标志。7.未设置护栏、护罩8.不按规定设置信号装置9.现场无管理牌板10.现场无安全标识11.牵引

6、车与载重车之间未采用专用连接器连接12.牵引车保安绳不合格13.张紧器不合格14.牵引车不完好15.压绳轮、托绳轮不齐全物料卸车1.司机未持证上岗2.信号不清开车3.停车不闭锁4.人员不进躲避硐室开车5.人员配合不当6.车辆掉道7.车辆掉道强行复位8.复轨人员少于两人9.人员站在车辆侧面复轨3机路胶带输送机试运行1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行侧2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理辨识分析结果通过排查的危害因素表，统计共排出危险有害因素

7、46条，其中环境因素无，物的因素16条，人的因素14条，其他因素16条。3.3.风险等级评估3.3.1风险等级评估方法风险等级评估采用风险矩阵法和定性评价法，根据评估结果划分等级。本专项报告对风险点、危险源和危险有害因素进行风险分级。风险点风险等级：风险点内各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。危险源风险等级：危险源内各危险有害因素评价出的最高风险级别作为该危险源的级别。危险有害因素风险等级：本报告选用风险矩阵法（LS)对其进行评估。3.3.2 重大风险确定标准经风险评估确定为重大风险的风险点、危险源、危险有害因素；违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；符合可能导致国家安监总局煤矿

8、重大生产安全事故判定标准重大安全隐患；发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及重大危险源的；具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的。3.3.3风险评估结果序号风险点危险源风险描述危险有害因素风险评估管理属性隐患级别可能性危害大小风险值风险等级1上山回柱机运输作业1.人身伤害2.设备损坏3.运输事故1.绞车司机未持证上岗管B6212一般风险2.绞车护身板不合格机C3.司机未站在护身板后侧操作人C4.绞车司机作业前未检查绞车完好人C5.绞车固定不牢固机B6.信号失效机B7.闸把、闸皮不完好机C8.钢丝绳排

9、绳乱管C9.司机精力不集中人C10.断电自滑放飞车人B11.工作完毕不停电(现场查出）人C12.绞车司机摘挂钩。管C13.把钩工作业前不检查人C14.钢丝绳有断丝机C15.保安绳固定不牢机C16.挡车装置不完好机B17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度（现场查出）环C2延伸段连续牵引车运输1.人身伤害2.设备损坏3.运输事故1.绞车司机未持证上岗管B6212一般风险2.梭车安全间隙不够机B3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。机C4.梭车钢丝绳固定不牢机B5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器环C6.未设置醒目的停车位置标志。环D序号风险点危险源风险描述危险有害因素管理属性隐患级别可能性危害大小风险值

10、风险等级7.无护栏、护罩机B8.不按规定设置信号装置环C9.现场无管理牌板环D10.现场无安全标识环D11.牵引车与载重车之间未采用专用连接器连接环C12.牵引车保安绳不合格机C13.张紧器不合格机B14.牵引车不完好机B15.压绳轮、托绳轮不齐全机C物料卸车1.人身伤害2.设备损坏1.司机未持证上岗管B616低风险2.信号不清开车人B3.停车不闭锁（现场查处）人C4.人员不进躲避硐室开车人C5.人员配合不当人D6.车辆掉道机C7.车辆掉道强行复位人B8.复轨人员少于两人管C9.人员站在车辆侧面复轨人B3机路胶带输送机试运行1.人身伤害2.设备损坏1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行

11、侧的人B6212一般风险2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏的人B3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体的管C4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理的(现场查出）管D5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理的(现场查出）环E通过上述分析，确定本项工作涉及的危险源回柱机运输作业、连续牵引车运输作业、物料卸车，共评估一般风险风险点3个，危险源4种，回柱机运输作业、连续牵引车运输作业、胶带输送机试运行评估为一般风险；物料卸车评估为低风险。第四章 安全风险分级管控4.1.回柱绞车运输管控措施（1）绞车司机必须由经过培训考试合格，并持资格证上岗的专职或兼职人员担任，必须按章

12、操作。（2）绞车操作侧必须设有合格的护身板，绞车司机必须站在护身板后侧进行操作，（3）绞车司机作业前应仔细检查：绞车固定是否牢固，地锚有无松动；信号是否灵敏可靠；闸把、闸皮是否齐全有效；钢丝绳排绳是否整齐等，如存在问题，必须及时处理后方可作业。（4）开车前，司机精力要集中，接信号无误后且无曲绳情况下，方可开车，（5）绞车向下松车时，严禁断电自滑或松闸放飞车，工作完毕时将开关打到停止位置，切断电源。（6）严禁绞车司机兼做摘挂钩工作。绞车运输必须由绞车司机和上、下把钩工三人联合进行作业。（7）信号把钩工作业前，先仔细检查钢丝绳有无断丝，是否超过规定，固定保安绳的绳卡是否齐全，有无松脱，阻车器、吊梁

13、是否灵敏可靠，经检查无安全隐患后方可进行作业。（8）斜巷运输严格执行“行车不行人，行人不行车”制度。若有人上、下时，应提前与把钩工联系，并打停车信号。4.2连续牵引车运输管控措施：（1）安全间隙：过卷距离大于5m。梭车突出部位距轨道、巷帮的安全间隙不小于500mm；对于拐弯梭车，弯轨要比其进出点高050mm，且进出弯轨前后保证10m的距离内低于弯轨表面，离开10m方可有上变坡，并使好主副绳压绳轮。（2）道岔弯连轨过绳豁口保持顺畅，不挤压磨损钢丝绳。（3）梭车钢丝绳两端固定：一端经牵引板、防跑车叉杆固定于楔块上，绳头留取长度不小于300mm，并用绳卡夹住绳头，绳卡不小于2付，另一端经牵引板用楔块

14、固定，余绳缠绕储绳筒上，并用绳卡夹住，余绳缠绕滚筒不小于10圈，棘轮式储绳筒、涨紧滚筒固定绳头压紧压实，无剁股穿绳现象，牵引车储绳滚筒闭锁手把锁死。（4）连续牵引车及尾轮前方设有阻车器，并且设置醒目的停车位置标志。（5）连续牵引车系统的转动、涨紧、尾轮等部位设置有可靠的安全防护栏、罩。（6）连续牵引车运输沿线，在人行道一侧每隔200m或起伏较大处，设置有一组信号装置。线路两端、车场及中间联络巷口设置有行车安全声光报警信号。（7）连续牵引车操作岗点按斜巷安全管理规定设置各种管理牌板和安全标识。（8）牵引车与载重车之间采用专用连接器连接。牵引车上设置直径不小于主绳的保安绳。（9）涨紧器：涨紧装置基

15、础螺丝齐全紧固，且能够承受足够侧向力。两端导向轮的方向与钢丝绳的走向保持一致运转自如，无卡滞现象。相邻两块配重铁卡口安装方向相反，运行时配重上、下移动自如，无卡滞、碰触防护罩现象。（10）牵引车及尾轮：牵引车无开焊，无变形，车轮运转自如无卡滞现象，固定钢丝绳的两楔块牢固可靠；储绳滚筒的钢丝绳排列整齐、运转自如、无卡滞现象；尾轮固定符合安装要求，运转自如无卡滞现象；压绳轮、托绳轮齐全有效。4.3.物料卸车管控措施（1）连续牵引车司机必须持证上岗，按信号开车，听不清信号不准开车，停车时闭锁闸把必须置于闭锁位置，防止矿车下滑；（2）车辆运行时，所有工作人员撤到躲避硐室内躲避。（3）卸料时，车辆下方（

16、下山方向）严禁有人，并用掩木将车掩好；（4）拖拉抬撬配合好，做好自保互保。（5）车辆发生掉道时，严禁硬拉复位，必须采取复轨设施和其它复轨措施就地复轨。复轨时，人员不得少于两人，人工复轨时，车辆两侧不准有人，并互相叫应好，确保人身安全。4.4.皮带试运转管控措施，严格按专项措施进行调试。第五章 安全风险分级管控清单延伸专项辨识风险清单见附表。附表皮延伸作业危险源辨识清单序号风险点危险源风险描述危险安全因素（隐患）管理属性隐患级别风险等级责任人管控部门督查部门1上山回柱机运输作业1.人身伤害2.设备损坏3.运输事故1.绞车司机未持证上岗管B一般风险生产技术科安全监察处2.绞车护身板不合格机C3.司

17、机未站在护身板后侧操作人C4.绞车司机作业前未检查绞车完好人C5.绞车固定不牢固机B6.信号失效机B7.闸把、闸皮不完好机C8.钢丝绳排绳乱管C9.司机精力不集中人C10.断电自滑放飞车人B11.工作完毕不停电(现场查处）人C12.绞车司机摘挂钩。管C13.把钩工作业前不检查人C14.钢丝绳有断丝机C15.保安绳固定不牢机C16.挡车装置不完好机B17.不严格执行“行车不行人，行人不行车”制度（查处现场）环C2延伸段连续牵引车运输1.人身伤害2.设备损坏3.运输事故1.绞车司机未持证上岗管B一般风险生产技术科安全监察处2.梭车安全间隙不够机B3.过绳豁口挤压磨损钢丝绳。机C4.梭车钢丝绳固定不

18、牢机B5.连续牵引车及尾轮前方无阻车器环C6.未设置醒目的停车位置标志。环D7.无护栏、护罩机B8.不按规定设置信号装置环C9.现场无管理牌板环D10.现场无安全标识环D11.牵引车与载重车之间未采用专用连接器连接环C12.牵引车保安绳不合格机C13.张紧器不合格机B14.牵引车不完好机B15.压绳轮、托绳轮不齐全机C物料卸车1.人身伤害2.设备损坏1.司机未持证上岗管B低风险生产技术科安全监察处2.信号不清开车人B3.停车不闭锁（现场查处）人C4.人员不进躲避硐室开车人C5.人员配合不当人D6.车辆掉道机C7.车辆掉道强行复位人B8.复轨人员少于两人管C9.人员站在车辆侧面复轨人B3机路胶带输送机试运行1.人身伤害2.设备损坏1.胶带输送机运行中，用工具调皮带或进入非人行侧的人B一般风险机电环保科安全监察处2.皮带跑偏用铁棍、托辊等强行撬皮带调偏的人B3.胶带输送机防跑偏使用木料、铁管等不转动物体的管C4.皮带跑偏、H架歪斜未及时处理的(现场查出）管D5.胶带机头及联络巷内配件及待回收物料未分类摆放整齐，未挂牌管理的(现场查出）环E