K10+635黑滩河大桥桩基开工报告.docx

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K10+635黑滩河大桥桩基开工报告黑滩河大桥桩基开工报告K10+635黑滩河大桥桩基开工报告一、工程概况1.本桥为K10+635黑滩河大桥，起点桩号K10+250.5,终点桩号k11+021,桥宽24.50m，全长770.5m；。

本桥上部结构采用1940m预应力砼简支T梁，先简支后桥面连续；本桥下部构造，桥墩采用圆柱墩接圆桩基础、变截面高墩接方桩基础，水中为变截面高墩接群桩基础，巴中岸0号桥台采用肋板式桥台接桩基础，达州岸19号桥台采用U型重力式桥台接扩大基础。

本桥下部构造桩基础，除9号桥墩采用钻孔灌注施工外，其余桥墩均采用人工挖孔施工。

2.本桥桩基数量表：

黒滩河大桥桩径（m）桩长（m）桩基根数备注0号桥台1.30148圆桩1号桥墩2.00184圆桩2号桥墩2.00184圆桩3号桥墩3.0502.2202方桩4号桥墩3.1252.2202方桩5号桥墩3.3132.2242方桩6号桥墩3.5132.2202方桩7号桥墩3.2882.2242方桩8号桥墩3.6752.2282方桩9号桥墩2.00228圆桩10号桥墩3.6002.2242方桩11号桥墩3.6252.2222方桩12号桥墩3.3132.2222方桩13号桥墩3.2002.2222方桩14号桥墩3.0502.2222方桩15号桥墩3.1502.2242方桩16号桥墩3.0502.2222方桩17号桥墩2.00164圆桩18号桥墩2.00184圆桩二、施工准备1、施工前，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术文件，详细做好分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。

2、施工前对施工现场进行了实地勘察，详细了解了地质、水文、气象、施工现场地形及技术经济条件等情况，尽可能多地获得了有关原始数据，对现场进行平面设置安排。

3、建立施工组织机构：

机构的设置符合精简的原则，坚持合理分工与密切协作相结合，分工明确，责权具体造价人才网，便于指挥和管理。

主要人员安排计划表姓名职务工作安排韩宝新项目经理项目总负责潘成武项目总工技术总负责周平生产副经理负责质量、生产管理汪守圣安全副经理安全负责人朱尔林试验室主任负责质量检测、试验李龙波工程部长兼质检负责人负责工程部、质检部的各项工作傅雷测量工程师负责边线控制、高程测量周国民桥梁工程师负责桥梁具体施工过程控制杨常青现场施工员负责现场施工周黄华专职安全员负责现场施工安全4、向施工班组和操作人员进行开工前的全面交底（计划材料、质量标准、操作工艺、动用设备、施工安全等）。

5、建立健全质量保证体系。

主要内容为：

质量方针、质量目标、质量保证机构、质量保证程序、质量保证措施。

6、用精密水准仪和全站仪对桥位中心桩、三角网基点桩、水准点进行了校对，复测和加密，并进行了细部施工放样。

7、场地清理、三通一平：

已落实路通、水通、电通，施工便道已修至现场;为确保该桥砼浇筑，使现场施工正常进行，在本桥0号桥台巴中端设一个500型拌和站（3拌和站），同时在19号桥台达州端设一个750型拌和站（2拌和站）；在K11+050-K11+250预制场内配备一台630KW个变压器，供黒滩河大桥和拌和站及预制场施工用电及生活用电；并在黒滩河大桥红线用地范围内建一个护壁材料场和一个钢筋加工棚。

8、工地试验室做好了各项原材料试验，砼配合比试验、水质分析及试验，并取得监理工程师认可。

9、前期基础施工所需设备已调配到位并做好保养，保证施工时能正常运行,桥梁二队进场人员如下：

序号工种人数进场时间备注1电工22010.9需要时进场2机械操作员22010.9需要时进场3钢筋工102010.9需要时进场4电焊工52010.9需要时进场5爆破员22010.9需要时进场6挖孔桩工人202010.9需要时进场7砼工人102010.11需要时进场10、各种材料的采购、加工、储存已准备完毕。

护壁砼所用的砂来源于巴中市砂石厂、桩基砼所用的砂来源于陕西汉中；碎石来源于南江；水泥采用海螺和华新，以华新为主；钢材采用达钢和成都钢材。

以上原材料通过取样试验，均满足标准要求。

本桥桩基所用C30、C40砼配合比已经批复，满足施工要求。

11、在工程施工期间，按照相关规定，已配备足够的消防器材并由专职安全员管理，定期进行消防安全检查。

同时对职工进行消防知识教育，提高了消防能力。

12、本桥1号桥台至8号桥墩桩基砼由黒滩河大桥巴中端3拌和站供给，9号桥墩至18号桥墩桩基砼由黒滩河大桥达州端2拌和站供给，都采用砼运输车运至施工现场灌注。

三、人工挖孔桩施工技术方案1、本桥因地形影响，不适宜大型机械设备工作，经过现场调查和综合地质分析，除9号桥墩采用钻孔灌注施工外，其余均采用人工挖孔的方式成孔，施工工艺简单，操作方便，施工速度快，对周围建筑物扰动小，施工安全可靠，对环境污染小，成孔质量好。

测量定位各桩位，安装出渣物料升降机，边挖孔边护壁，人工挖孔作业成孔后，安装基桩钢筋笼，浇注混凝土，待混凝土达到设计强度后，检测桩基。

2、放线定位根据设计图提供的控制点，利用坐标法放出桩位中心点，并测出地面标高。

桩位轴线采取在地面设十字控制基准点进行准确定位。

3、人工挖孔桩施工工艺

（1）、本桥桩基按嵌岩桩设计，圆桩桩基嵌入中风化岩层不小于3倍桩径，方桩嵌入中风化岩层3倍顺桥宽度。

（2）、人工挖孔成桩挖掘方式人工挖孔成桩挖掘方式有两种：

一种是在各种土层及全（强）风化岩层中人工挖掘成孔；另一种是在中弱风化岩层中采用爆破法开挖岩石成孔，采用2人一组挖2根桩，循环作业。

（3）、人工挖掘成孔挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层用风镐凿碎，同一段内挖土秩序为先中间后周边，弃土装入吊桶内，采用10KW20KW慢速物料升降机提升，吊至地面后用人力斗车或汽车运出场外，弃至指定地点，桩孔2.0m内不准堆积弃料。

作业人员必须经常通过测量所放的轴线控制点拉十字线所得的中心点吊线，以控制孔径及倾斜度。

（4）、支撑护壁、为安全和施工方便起见，根据开挖桩基地质情况确定护壁的长度，岩石层的护壁长度为0.81.0m，松软土层护壁长度为0.5米，特殊地形采用布置钢筋网砼护壁，确保施工安全，护壁砼采用C20。

、现浇混凝土护壁厚度根据地下最深处护壁所承受的最大的土压力和水压力而确定，护壁砼要注意捣实，并且上、下护壁需接搭810cm。

第一节砼护壁高出地面30cm-50cm，以便于挡杂物、水和定位。

如地质情况较好，护壁可采用素砼，如地质情况较差，遇流砂、淤泥等，则护壁内需加钢筋网，3040cm间距配6环向筋和直筋。

当护壁砼达到一定强度后便可拆除模板（一般在常温下约24h可以拆除模板），再挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁砼，如此逐段挖孔，护壁，直至设计深度，护壁后，保持桩径满足设计要求。

人工挖孔桩边挖边护壁施工示意图（5）、爆破法开挖成孔、人工开挖至岩石层时，为加快施工进度，提高生产效率，采用浅眼爆破法进行施工，爆破时严格控制炸药用量，一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

、炸药用量单位耗药量的取值板岩以松动爆破为主，其单位耗药量为K0.70.9Kg/m3，因考虑到井孔爆破临空面只有1个，药包向上爆破时，爆力需克服爆眼岩石的全部自重，从而减少了药包的作用效果。

因此单位耗药量取上限值，即K0.9Kg/m3。

、孔内爆破施工应注意以下事项：

a、全部采用微差电雷管引爆，孔中心用1段毫秒雷管，中间层用3段毫秒雷管，外边层用5段毫秒雷管。

b、必须打眼放炮，严禁裸露药包。

对于软岩石炮眼深度不超过1.2m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.8m。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间炮眼集中掏心，四周斜插挖边。

c、有水眼孔要用防水（乳化）炸药，尽量避免瞎炮。

如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。

d、爆破人员必须是持证上岗者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业。

e、爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输，领用要签字，数量要核对，严禁多领少用。

f、装药时严禁用金属物体填筑炮眼，堵塞材料以粘土为主，孔口用钢板罩盖，并在其上堆放46包沙袋（满装砂砾）以防飞石。

起爆前应对危险区警戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。

g、一个孔内进行爆破作业，其它邻近孔内的施工人员必须停止作业到地面安全处躲避。

h、孔内放炮后须迅速排烟。

主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。

每次爆破后洒水及空压机排烟通风时间不少于0.5h。

4、终孔检查挖至设计标高后，应对桩孔及时清理，将松散土体清除，并对孔深、孔径和桩孔倾斜度进行检查，用测绳测量孔深，垂线法检查倾斜度。

圆桩孔径检查采用检孔器；方桩孔径检查采用吊线法进行检查，根据方桩锁口护壁上的隐桩拉4根线，放出方桩中心点位置，挂线球；线球再绑在线上来回移动，如果发现护壁哪里碰线了就说明孔径那个地方不够。

是否满足设计及规范要求，经监理工程师检查验收合格后，方可进行下一道工序，否则应针对具体情况进行处理，直至达到规范及设计要求。

倘若地质条件复杂或开挖中发现不良地质状况（如：

溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥等）则应钎探孔底以下地质情况，发现与设计资料不符则提出变更方案。

挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪：

每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：

每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：

每桩测量5孔的倾斜度（mm）05%桩长，且不大于200垂线法：

每桩检查四、钻孔桩施工技术方案

（一）、钻孔桩工艺流程本桥9桥墩位于黒滩河岸边，地势差，崖坡陡，因河水较浅，为便于钻机施工，采用筑岛平台，由测量组初步放出桩位后，用挖机修整一个宽8.0m以上的钻孔平台。

平台外围用片石回填，砌筑至钻孔平台高度，以防止河水冲刷，导致平台失稳，平台尺寸应满足桩基施工要求，且其高度应高出最高水位0.51.0m。

钻孔灌注桩工艺流程图初步放样

（二）、钢护筒设计与制作钻孔桩施工中的钢护筒主要有以下作用：

固定桩位，钻头导向，保护孔口。

1、钢护筒设计钻孔桩的钢护筒内径为D=2.20m，施工考虑钻孔桩钢护筒壁厚设计为：

=16mm。

2、钢护筒沉放护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

根据9号桥墩的地质情况，原地面为细沙土，护筒需埋置2m，高度宜高出地面0.3m或水面1-2m。

3、钻孔灌注桩钢护筒沉放施工的精度要求为确保钻孔灌注桩的施工质量，本工程钻孔桩钢护筒的沉放精度需满足如下要求：

平面位置允许偏差：

5cm；倾斜度：

1/100（三）、泥浆制备及泥浆循环钻孔中加入泥浆是防止塌孔的主要措施之一，以往很多塌孔事故，分析其原因，多是由于泥浆使用不当造成的，故应给予重视。

1、泥浆在钻孔中的作用

（1）固壁作用：

泥浆在钻头冲击或挤压下，渗入孔壁四周形成一层泥浆保护层，即形成一层泥皮，隔断孔内外水流，防止孔壁受冲刷而坍塌。

且泥浆比重大于水，孔内泥浆浆位又高于孔外水位，故在孔内有一向外的压力，也有利于防止孔壁坍塌。

（2）浮碴作用：

因泥浆比重大，与钻碴混合一起，可使钻碴悬浮起来，便于出碴。

2、施工布置为降低施工过程中的风险，在9号桥墩施工场地旁设置5m5m的泥浆制作区域，配备ZJ-80型泥浆搅拌机1台及相配套的泥浆泵，设置泥浆膨化池、储浆池及泥浆回收池各一座制作优质泥浆，管道送浆至护筒内，在钻孔过程中随时检测出浆口及进浆口的泥浆技术指标，随时调整泥浆技术指标，确保泥浆的质量。

为确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥面急剧下降，将钻孔作业的护筒与周围23根护筒用钢管连通，作为泥浆循环回路的一部份。

浇注混凝土过程中溢出的可回收使用的泥浆，用引流槽引流至正在钻孔作业的护筒内循环使用或未开钻的护筒内储备。

在钻孔桩位置不远处挖一个沉淀池，将溢出的质量较差的不能回收利用的泥浆排至沉淀池，沉淀过后用翻斗车运输到指定地点处理后排放。

泥浆制备系统钻进成孔反循环出浆泥浆沉淀回流至原钻孔泥浆制备系统3泥浆制备在正式开钻之前进行泥浆配比试验，选用钠铨膨润土和不同比例的水、膨润土、碱、CMC、PHP等进行试配，选择泥浆各项指标最优的泥浆配比，用于正式钻孔桩施工中。

本工程钻孔灌注桩施工期间泥浆性能的主要指标要求如下：

酸碱度：

811浓度（比重）：

1.201.40粘度：

2230Pa.S胶体率：

95%失水率：

20%钻孔阶段含砂率：

4%泥皮厚度：

3mm/30min静切力：

3-5（Pa）4泥浆循环钻孔开始前通过制浆系统，将待钻孔内灌满已经配制的泥浆；钻孔施工时，用3PN泥浆泵不断地将储浆池内的泥浆泵送至钻孔桩钢护筒内，进行补充，以保证钢护筒内钻机排出的泥浆和泥浆循环系统供应的泥浆保持平衡。

钻进过程中应定时测定泥浆性能指标，当发现泥浆性能满足不了规范要求时，须及时加入添加剂对泥浆性能进行调整。

（四）、钻孔桩成桩钻机成孔工艺如下：

1、机具布置：

本工程采用成品冲击钻机。

在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始冲击钻进。

冲击钻锥主要由锥身、刃脚和转向装置三部分组成。

锥身重力越大，冲击破碎能量越大，钻进效率相应提高，但其总重不得超过卷扬机的起重能力。

通常采用十字型锥头。

常用十字型冲锥尺寸：

设冲锥最大直径为D，一般锥高H=2.2D,锥顶直径d=1/3D,刃脚高h=30-50cm，钻头重4.5t。

2、开孔：

开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

护筒底脚以下2m4m范围内属河床表面，一般比较松散，应认真施工。

一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁竖实不坍不漏。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:

1投入沾土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击23次。

开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

3、正常钻进：

（1）、冲程应根据土层情况分别规定：

一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。

冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

（2）、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形粘锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

（3）、要注意均匀地放松钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实竖硬土层每次可松绳3cm5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

4、掏渣：

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠循环泥浆清除出孔外。

掏渣时间为：

密室坚硬土层每小时钻进小于5cm-10cm，松软地层每小时钻进小于15cm-30cm，或每进尺0.5m-1.0m时掏渣一次，每次掏45筒，或掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复为止。

开孔段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进45m后再掏、正常钻进每班至少掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆。

5、检孔：

钻进中须用检孔器验孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。

每钻进4m6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检。

用新铸成新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

检孔器当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

6、钻孔的安全要求：

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以埋钻。

7、劳动组织冲击成孔所需的人员，视所用的机具、设备而定，一般情况是：

用冲击钻机施工时，每台班共3人，其中钻工兼记录1人，投粘土兼掏渣2人。

用卷扬机带动冲击钻具施工时，每台班共计4人，其中钻工2人轮流作息兼作记录，投粘土兼掏渣2人。

另配备电焊工12人，及时焊补冲击饮锥。

（五）、成孔检测、清孔1、钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：

100；单排桩：

50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深比设计深度超深不小于50mm2、清孔本桩基采用抽浆法进行清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

项目允许偏差沉淀厚度（mm）不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：

1.031.10；粘度：

1720Pa.s；含沙率：

2%；胶体率：

98%五、钢筋笼的制作及安装

（1）、钢筋笼加工、制作钢筋的材料验收组成钢筋笼的材料所需的有：

纵向主钢筋、机械连接套筒等材料按施工计划组织到场，经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用。

、主筋直螺纹加工桩基圆桩主筋采用C32、C25钢筋，方桩主筋采用C32钢筋，按照规范规定和设计文件要求，其接长形式采用直螺纹套筒连接。

a、钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：

钢筋原料切头机械加工（丝头加工）套丝加保护套工地连接。

b、所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。

下料时，不得采用气割下料，必须用切割机切割。

c、按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。

按钢筋规格更换定位盘，并调整好剥肋直径尺寸。

调整剥肋档块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度。

装卡钢筋，开动设备进行剥肋及滚压加工。

d、加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。

e、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520%亚硝酸钠。

严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。

f、操作人员应要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，并剔除不合格丝头。

g、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个，并按附录D填写钢筋丝头检验纪录表。

当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。

h、已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用，钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。

（2）、圆桩钢筋笼制作、钢筋笼在墩位附近整体制作，制作时，先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按设计间距分出加强箍筋的位置并点焊，再在加强箍筋上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出螺旋筋位置，缠绕全部螺旋筋并绑扎成笼。

最后按设计焊好定位钢筋、钢筋笼制作过程中直螺纹接头应按规范要求错开，保证在同一断面上钢筋接头数量不大于整个断面钢筋总数量的25%，接头错开距离大于35d（d为主筋直径）。

定位钢筋每一截面布置4根，地面以下，沿桩基方向2m设一组。

桩基主筋准保护层厚度不小于7.5cm。

、圆桩桩径1.8m每根桩内设573mm声测管4根，圆桩桩径1.8m每根桩内设573mm声测管3根，管顶高出桩顶标高70cm，并保证管内畅通。

声测管下端用钢板封底焊牢，不可漏水，接头用A70mm的钢管焊接，顶、底面均应严密封头，绑接于箍筋之上，浇筑砼前，将其灌满水，上口用塞子堵孔。

钢筋笼加工制作示意图钢筋笼制作完成后，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序。

（3）、圆桩钢筋笼安装桩基钢筋笼利用汽车吊进行吊装。

由于钢筋笼长度都超过12米长，而汽车吊吊臂所能提升的最大高度为12米，无法一次性将钢筋笼吊装到位，所以根据实际情况，采用底节成型吊装，其上各节为单根钢筋散装。

具体施工工艺如下：

为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应调直。

当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉大杆的绑点，当第一节骨架已放入孔口，用工字型钢穿进加强箍筋的下方，固定好后，开始现场拼接第二节钢筋骨架，主筋采用机械套筒连接，对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒，然后按设计依次焊好加强箍筋及螺旋筋等。

当第二节骨架安装好后，将骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。

如此循环，使骨架下至设计标高。

、骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。

（4）、方桩钢筋笼制作及安装主筋及箍筋在加工房加工成型后编号运至施工现场。

方桩钢筋直径22mm时采用HRB400钢筋，其余采用HRB335钢筋。

当墩高H小于50m时，N1主筋采用C28；当墩高H大于等于50m时，N1主筋采用C32。

因桩径不等，4号加劲筋依照桩径变化适时调整，保护层厚度6cm。

钢筋笼在孔口制作及安装，安装前在孔口搭设安装架，架子安设数个能够吊起整个钢筋笼的定滑轮以便将钢筋下放到位。

作业工人按顺序将钢筋固定在滑轮上分段绑扎、焊接，第一段成型后，经检查合格后才能向孔内下放，再进行第二段钢筋笼绑扎。

依次类推，直至钢筋笼全部完成安装，最后拆除安装架。

钢筋笼竖向主筋连接采用机械套筒连接或焊接，钢筋接头设在受力较小的区段，且错开布置。

同一截面钢筋接头不大于25%。

在钢筋笼四角竖向主筋内侧各布置规格为L10010010定位角钢，作为定位用的劲性骨架，同时起受力作用。

竖向角钢的连接必须满足强度焊接要求。

在加劲筋标出主筋的位置，安装时，先将加劲筋焊接好，再将主筋按四面标出的位置顺序焊接。

箍筋采用135度弯钩，弯曲直径不小于箍筋直径的4倍，相邻箍筋弯钩接头沿墩高方向交替布置。

在绑扎箍筋前，在主筋上标出箍筋位置，按照标位实施。

根据设