技术规范无缝钢管3PE加强级防腐招标货物及技术规范.docx

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技术规范无缝钢管技术规范无缝钢管3PE加强级防腐招标货物及技术规范加强级防腐招标货物及技术规范无缝钢管（3PE加强级防腐）招标货物及技术规范1总则2制造与材料3范围4钢管力学性能4尺寸、外形和重量5钢管的表面质量6试验方法7检验规则8生产与监督9制造程序10防腐11包装、标志和质量证明书0、总则本技术要求适用于承德市天然气利用一期工程，管道设计压力0.4MPa。

本技术要求是对GB/T8163-2008的补充，应与GB/T8163-2008标准一起使用凡本技术规格未述及的条款及内容按GB/T8163-2008规定执行。

与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。

*货物需求一览表序号货物名称技术规格数量交货时间交货地点备注1无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢D2196.0GB/T8163-20081380米合同生效后40天承德市2无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢D1596.0GB/T8163-20081200米合同生效后40天承德市3无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢D1084.5GB/T8163-20081160米合同生效后40天承德市备注：

无缝钢管须为莱钢集团烟台钢管有限公司、天津大无缝钢管有限公司、攀钢集团成都大无缝钢管厂及上海宝钢等厂家生产。

本次招标的无缝钢管的机械性能、化学成分、外观和制造应符合以下标准：

GB/T8163-2008无缝钢管执行标准GB/T711-2008优质碳素结构钢热轧厚板和钢带GB/T13298-1991金属显微组织检验方法GB17820-1999天然气ISO9000质量管理标准GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T16825-1999拉力试验机的检验GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T232-1999金属弯曲试验方法GB/T246-2007金属管压扁试验方法GB/T8363-2007铁素体钢落锤撕裂试验方法GB/T12606-1999钢管漏磁探伤检测方法GB/T9445-1999无损检测人员资质鉴定与认证SY/T6423.61999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测SY/T6423.71999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测APIRP5L1-2002管线管铁路运输推荐作法1、制造与材料1.1钢管由20牌号的钢制造。

钢管应采用热轧（挤压、扩）或冷拔（轧）无缝方法制造1.2牌号为20钢的化学成分（熔炼分析）应符台GB/T699的规定。

钢应采用电弧炉加炉外精炼或氧气转炉加炉外精炼方法冶炼。

1.3管坯采用连铸或热轧（锻）方法制造，钢锭也可直接用做管坯。

当需方要求做成品分析时，应在合同中注明，成品钢管的化学成分允许偏差应符台GB/T222的规定。

1.4交货状态1.4.1热轧（挤压、扩）钢管应以热轧状态或热处理状态交货。

要求热处理状态交货时，需在合同中注明。

1.4.2冷拔（轧）钢管应以热处理状态交货。

根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，也可以冷接（轧）状态交货。

2、范围2.1钢管规格：

2196.0mm1596.0mm、1084.5mm无缝钢管2.2钢管钢级：

20牌号的钢3、钢管力学性能钢管的力学性能见下表1表1钢管的力学性能牌号质量等级拉伸性能冲击试验抗拉强度Rm/MPa下屈服强度aReL/MPa断后伸长率A/%壁厚/m温度/吸收能量KV2/J超16163030不小于不小于20410530245235225204、尺寸、外形和重量4.1外径和壁厚钢管的外径（D）和壁厚（s）应符台GB/T17395的规定。

根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他外径和壁厚的钢管。

4.2外径和壁厚的允许偏差4.2.1钢管的外径允许偏差应符合表2的规定。

表2钢管的外径允许偏差单位为毫米钢管种类允许偏差热轧（挤压、扩）钢管1%D或0.50，取其中较大者冷接（轧）钢管1%D或0.00，取其中较大者4.2.2热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差应符合表3的规定。

表3热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管工程外径S/D允许偏差热轧（挤压）钢管12012.5%S或0.40，取其中较大者1200.0515%S或0.40，取其中较大者0.050.1012.5%S或0.40，取其中较大者0.10+12.5%S-10%S热扩钢管15%S表4冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管公称壁厚允许偏差冷拔3+15%S-10%S或0.15，取其中较大3+12.5%S-10%S4.2.3冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差应符合表4的规定。

4.2.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表2、表3、表4规定以外尺寸允许偏差的钢管。

4.3长度4.3.1通常长度钢管的通常长度为3000mm12500mm。

4.3.2范围长度根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按范围长度交货。

范围长度应在通常长度范围内。

4.3.3定尺和倍尺长度4.3.3.1根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按定尺长度或倍尺长度交货。

4.3.3.2钢管的定尺长度应在通常长度范围内，全长允许偏差应符合以下规定：

a）定尺长度不大于6000mm，mm；b）定尺长度大于6000mm，mm。

+20%0%4.3.3.3钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内，全长允许偏差为：

mm，每个倍尺长度应按下述规定留出切口余量：

a）外径不大于159mm，5mm1Omm；b）外径大于159mm，1Omm15mm。

4.4弯曲度4.4.1钢管的每米弯曲度应符合表5的规定。

表5钢管的弯曲度钢管公称壁厚mm每米弯曲度/（mm/m）151.515302.030或外径3513.04.4.2钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长度的1.5。

4.5不圆度和壁厚不均根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。

4.6端头外形4.6.1外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5m外径大于60mm的钢管，管端切斜应不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm。

钢管的切斜见图1所示。

圈1切斜4.6.2钢管的端头切口毛刺应予清除。

4.7重量4.7.1钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。

钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定，钢的密度取7.85kg/dm3。

4.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的理论重量与实际重量的偏差应符合如下规定：

单支钢管：

10%；每批最小为10t的钢管：

7.5%。

5、钢管的表面质量钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。

这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。

不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠允许存在。

6、试验方法6.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具进行测量。

6.2钢管的内外表面应在充分照明条件下世行目视检查。

6.3钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表6的规定。

表6钢管的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分每1炉取1个试样GB/T20066GB/T223GB/T4336GB/T20123GB/T201242拉伸试验每批在两根钢管上吾取1个试样GB/T2975GB/T2283冲击试验每批在两根钢管上各取一组3个试样GB/T2975GB/T2294压扁试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T246GB/T2465扩口试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T242GB/T2426弯曲试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T244GB/T2447液压试验逐根GB/T2418超声波探伤检验逐根GB/T57779涡流探伤检验逐根GB/T773510漏磁探伤检验逐根GB/T126067、检验规则7.1检查和验收钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。

7.2组批规则7.2.1钢管按批进行检查和验收。

7.2.2若钢管在切成单根后不再进行热处理，则从一根管坯轧制的钢管截取的所有管段都应视为一根。

7.2.3每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。

每批钢管的数量应不超过如下规定：

a）外径不大于76mm，并且壁厚不大于3mm：

400根；b）外径大于351mm：

50根；c）其他尺寸：

200根。

7.2.4需方如无特殊要求时，10、20钢可以不同炉号的同一牌号、同一规格的钢管组成一批。

7.2.5剩余钢管的根数，如不少于上进规定的50%时则单独列为一批，少于上述规定的50%日寸可并入同一牌号、同一炉号和同一规格的相邻一批中。

7.3取样数量每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定。

7.4复验与判定规则钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定8、生产与监督8.1首批生产的钢管必须经用户代表或用户授权的检查人员在现场按本技术规格书进行检查，合格后方可正式生产。

8.2钢管生产期间，购方将指派专业人员作为驻厂代表，负责钢管的监督、检查、验收有关事项，并有权拒收不符合规定要求的管子。

8.3用户驻厂代表如认为有必要，将对产品质量检验进行抽查，以保证与规定要求一致。

8.4制管厂应容许用户（驻厂代表）对管子制造期间为控制生产所进行的全部试验记录及试样进行检查和抽样实验。

8.5用户对供方生产及检验规程的认可及驻厂监督不能免除供方对钢管质量的责任。

9、制造程序9.1供货商工艺规范供货商应制定制造工艺规范，应在开始生产之前至少两周，将该规范提交业主批准。

该制造工艺规范至少应包括以下内容：

钢材牌号；化学成分；机械特性；生产工艺；10、防腐管道制造完成后，须进行外防腐处理，详见防腐技术要求。

11、包装、标志和质量证明书11.1钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定或双方协商确定。

11.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的内外表面可涂保护层。

钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范1、范围本标准规定了钢质管道三层结构聚乙烯防腐层的技术要求及试验方法、标志、堆放及安全、卫生和环境保护。

本标准适用于挤压聚乙烯三层结构防腐层的涂敷及检验。

挤压聚乙烯防腐管道的最高使用温度为70。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分:

模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1408.1绝缘材料电气强度的试验方法第1部分工频下的试验GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T1633热塑性塑料软化点（维卡）的测定GB/T1842聚乙烯环境应力开裂试验方法GB/T3682热塑性塑料质量熔体流动速率和体积熔体流动速率的测定GB/T4472化工产品密度、相对密度测定通则GB/T5470塑料冲击脆化温度试验方法GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB/T6554电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分试验方法电气用涂敷粉末试验方法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13021聚乙烯管材和管件碳黑含量的测定（热失重法）GB/T18570.3涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第3部分：

涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T18570.9涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第9部分：

水溶性盐的现场电导率测定法GBJ87工业企业噪声控制设计规范GBZ1工业企业设计卫生标准HG/T2751-1996未增塑乙酸纤维素含水量的测定SY/T0315-2005钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准Q/SYGJX0113管道防腐补口补伤技术规范3、防腐层结构3.1三层结构聚乙烯防腐层由以下三层组成：

底层为环氧粉末涂料，中间层为共聚物胶粘剂，面层为聚乙烯。

3.2防腐层的厚度应符合表1的规定。

焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。

表1防腐层的厚度钢管外径Dmm环氧涂层m胶粘剂层m防腐层最小厚度mm加强型250D5001201702.9500D8003.2D8003.74、材料、材料4.1钢钢管管4.1.1钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定,并具有出厂合格证。

钢管焊缝的余高不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。

4.1.2防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。

外观质量应符合国家现行有关标准或订货条件的规定，不合格的钢管不应涂敷防腐层。

4.2防腐层材料防腐层材料4.2.1一般规定4.2.1.1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。

环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料。

4.2.1.2防腐层的各种原材料均应包装完好,并应按厂家说明书的要求存放。

4.2.1.3对每种牌（型）号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料,在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构,按4.2规定的相应性能项目进行检测。

性能应达到规定的要求。

4.2.2环氧粉末涂料环氧粉末涂料的性能应符合表2和表3的规定。

对每一生产批（不超过30t）环氧粉末涂料均应按表2和表3的规定进行质量复检。

表2环氧粉末的性能指标项目性能指标试验方法粒度分布%150m筛上粉末3.0250m筛上粉末0.2GB/T6554挥发份%0.6GB/T6554胶化时间as12且符合厂家给定值的20%GB/T6554固化时间amin3SY/T0315-2005附录A密度g/cm31.31.5GB/T4472热特性反应热HJ/g45SY/T0315-2005附录B玻璃化转变温度Tg295a低温环氧粉末的试验条件应低于200，由生产厂家给定；普通环氧粉末的试验条件为200。

表3熔结环氧涂层的性能指标项目性能指标试验方法附着力级2SY/T0315-2005附录G阴极剥离（65,48h）mm8附录A阴极剥离（65,30d）mm15或20a附录A抗弯曲（-30，2.5）涂层无裂纹附录B注1：

实验室喷涂试件的涂层厚度应为300m-400m。

注2：

低温环氧粉末涂层应在200以下喷涂；普通环氧粉末涂层可在200以上喷涂。

a普通环氧粉末涂层的30d阴极剥离应小于或等于15mm；低温环氧粉末涂层的30d阴极剥离可小于或等于20mm。

4.2.3共聚物胶粘剂共聚物胶粘剂的性能应符合表4的规定。

涂敷厂对每一生产批（不超过45t）胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。

4.2.4聚乙烯三层结构聚乙烯防腐层应选用高温型聚乙烯专用料。

聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。

对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料,应按表5规定的第1、2、3、4、5项和表6规定的第1、2、3项性能进行质量复验,必要时也可对其它性能进行复验。

表4胶粘剂的性能指标项目性能指标试验方法密度g/cm30.9200.950GB/T4472熔体流动速率（190,2.16Kg）g/10min0.7GB/T3682维卡软化点90GB/T1633脆化温度-50GB/T5470拉伸强度MPa17GB/T1040.2断裂伸长率%600GB/T1040.2含水率%0.1HG/T2751氧化诱导期（200）min10附录C表5聚乙烯专用料的性能指标项目性能指标试验方法密度0.9400.960GB/T4472g/cm3熔体流动速率（190，2.16kg）g/10min0.15GB/T3682碳黑含量%2.02.4GB/T13021氧化诱导期（220）min30附录C含水率%0.1HG/T2751耐热老化a（100,4800h）%35GB/T3682a耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差。

4.3防腐层材料适用性试验防腐层材料适用性试验4.3.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用性试验,并对防腐层性能进行检测。

当防腐层材料生产厂家或牌（型）号或钢管规格改变时,应重新进行适用性试验。

适用性试验合格后，涂敷厂家应按适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。

4.3.2适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。

各项性能满足要求后,方可投入正式生产。

4.3.2.1聚乙烯层应按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测,结果应符合表7的规定。

表6聚乙烯专用料的压制片材性能指标项目性能指标试验方法拉伸强度MPa20GB/T1040.2断裂伸长率%600GB/T1040.2维卡软化点110GB/T1633脆化温度-65GB/T5470电气强度MV/m25GB/T1408.1体积电阻率m11013GB/T1410耐环境应力开裂（F50）h1000GB/T1842耐化学介质腐蚀（浸泡7d）%10%HCl10%NaOH10%NaCl85a85a85a附录D耐紫外光老化（336h）%80a附录E压痕硬度mm230.1附录F700.2a耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。

表7聚乙烯层的性能指标项目性能指标试验方法拉伸强度轴向MPa20GB/T1040.2周向MPa20GB/T1040.2偏差a%15断裂伸长率%600GB/T1040.2耐环境应力开裂（F50）h1000GB/T1842压痕硬度mm230.1附录F700.2a偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。

4.3.2.2三层结构防腐层从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测,结果应符合表8的规定。

表8三层结构防腐层的性能指标项目性能指标试验方法剥离强度N/cm205505内聚破坏10070附录G阴极剥离（65，48h）mm8附录A阴极剥离（65，30d）mm15附录A冲击强度J/mm8附录H抗弯曲（2.5）聚乙烯无开裂附录C环氧粉末固化度固化百分率955SY/T0315-2005附录B%玻璃化温度变化值Tg5防腐层涂敷防腐层涂敷5.1钢管表面预处理应符合下列规定：

5.1.1在防腐层涂敷前,应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并应对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。

在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度不应低于露点温度以上3。

除锈质量应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级,锚纹深度应达到50m90m。

钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。

5.1.2应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。

钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。

5.1.3抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐份含量，钢管表面的盐份不应超过20mg/m2。

5.1.4钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。

表面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。

5.2在开始生产时，应先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。

5.3应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末生产厂家推荐的且经适用性试验确定的涂敷温度。

涂敷X80钢级管道有低温涂敷要求时的最高加热温度应低于200。

5.4环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。

回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。

5.5胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。

5.6采用侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实,并防止压伤聚乙烯层表面。

5.7聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60，并确保熔结环氧涂层固化完全。

5.8防腐层涂敷完成后,应除去管端部位的聚乙烯层。

除去聚乙烯层的管端预留长度宜为150mm,且聚乙烯层端面应形成不大于30的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。

6质量检验质量检验6.1表面处理质量检验应符合下列规定：

6.1.1表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3。

表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较,表面除锈质量应达到Sa2.5级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50m90m.6.1.2钢管表面灰尘度应每班至少检测两次,每次检测两根钢管。

并应按GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。

6.1.3对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。

应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定,钢管表面的盐份不应超过20mg/m2。

6.2应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。

6.3防腐层外观应逐根目测检查。

聚乙烯层表面应平滑,无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。

防腐管端应无翘边。

6.4防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查,检漏电压为25kV，无漏点为合格。

单管有两个或两个以下漏点时,可按第7章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。

6.5连续生产时，应至少检测第一、第五、第十根的钢管防腐层厚度，之后每十根至少测一根。

宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管三个截面圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，其结果应符合3.2的规定。

6.6防腐层的粘结力应按附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。

每班至少应在两个温度条件下各抽测一次,结果应符合表8的规定。

6.7每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，其结果应分别符合表1和表8的规定。

6.8每连续生产的第10km、20km、30km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48h的阴极剥离试验,之后