林尾大桥桥桩基施工方案.docx

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林尾大桥桥桩基施工方案林尾大桥桥桩基施工方案林尾大桥桩基施工方案第一章工程简介一、编制依据1、编制依据1.1、施工合同、图纸及相关资料；1.2、公路工程标准施工招标文件（2009）；1.3、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2011）；1.4、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）；1.5、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）；1.6、公路工程施工安全技术规程（JTGF90-2015）；1.7、混凝土结构耐久性设计规范（GB/50476-2008）；1.8、路桥施工计算手册；1.9、混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB50204-2002）；1.10、福建省高速公路建设工程标准化管理指南；1.11、国家、福建省、南平市市有关法律、法规；1.12、现场踏勘、工程周边环境的了解以及公司类似工程经验；二、工程概况林尾大桥梁起点桩号为K46+555.50，终点桩号为K46+802.50，中心桩号为K46+679.0，桥梁全长为247m。

上部结构采用2（430m）预应力砼连续箱梁，下部构造采用柱墩配桩基础，肋台配桩基础。

2主要工程数量：

桥台设计桩基直径为1.2m，桥墩设计桩基直径为1.4m，其中：

1.4m的桩基共56根，长824m,1.2m桩基共16根，长356m，灌注C30水下砼1671m；级钢筋17680kg；级钢筋116652kg。

三、环境特征及气象情况地形、地貌及地质：

项目位于剥蚀丘陵地貌和山前冲洪积平原，地貌单元，线路大部分位于冲洪积平原地貌地势较平坦，主要为工业园区。

气象情况：

区内气候属亚热带季风气候区，四季分明，温暖湿润，雨水充沛。

年平均气温约16，7月最高，平均28.2，1月最低，平均3.8；年平均降雨量1273mm，雨季主要集中在夏季，5月上旬至7月上旬为梅雨期，7月底至9月底为台风雨期，台风季节常伴随大雨、暴雨。

第二章施工组织计划一、施工进度计划根据两阶段施工设计图及我公司的人员、设备情况，计划林尾大桥梁桩基于2016年6月1日开工，于2016年8月30日完工。

具体各分项进度详见桩基施工进度横道图。

二、主要人员安排本分项工程由桥梁一队负责施工，机械技术操作工10人，砼浇筑4人，钢筋加工及安装10人，砼班组10人，视工程进度情况，随时增加人员，满足施工进度要求。

主要人员安排详见“人员、劳力组织表”。

三、进场机械设备拟投入本工程的机械设备见“进场设备报验单”。

四、材料准备情况各种钢材、地材已进场，详见原材料试验报告。

第三章桩基施工方案一、桩基施工

（一）、钻孔前准备工作1、钻孔前准备工作包括：

场地清理、进场准备、测量放样、技术交底。

a.场地清理开工前，对桥位处的施工场地和现场进行清理，拆除原有的障碍及其他影响施工的结构物。

场地外围四周适当位置设置排水沟，做集水井。

b.进场准备：

认真组织施工机械进场，做好该桥施工人员、设备的到位工作，落实好原材料的来源、检测、试验、试配等工作。

c.测量放样测量人员由监理工程师确认的导线点放出桥墩、台的轴线、中线及边线，桩基中心点，对放出的控制桩位用水泥砂浆加以固定，以便以后施工过程中校核使用。

对原图纸提供的各项设计数据进行复核，对设计图纸提供的原地表高程进行复测，复核及复测结果做详细记录并上报监理工程师确认。

d.技术交底根据施工规范、质量检验评定标准、施工图纸、招标文件、业主和监理的要求，对现场施工人员、技术人员、质检人员做好技术交底工作。

（二）、钻孔灌注桩基础施工技术措施1、进场后组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范要求施工。

2、开工前由工程施工技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。

3、采取项目挂牌制度，加强职责明确范围促进联系，方便监督。

4、更新设备、完善工艺、加强投入。

在项目经理部建立通过驻地监理工程师认可的中心试验室，配备既有理论知识又有实践经验的试验工程师。

通过试验室的建立，并配备先进的检测仪器和较高技术水平的试验人员，提高自检检测手段和水平，做到用数据说话，不达到标准就不能放过的质量否决制度。

（三）、施工工艺框图具体施工工艺详见钻孔桩施工工艺框图说明：

钻孔灌注桩采用冲击钻机进行，严格控制桩底标高、沉渣厚度、桩位、水下砼灌注。

（四）、施工方法1、施工平台与护筒的埋设

（1）、桩基础工作平台：

根据我标段实际情况及我标段路基主线的的施工便道，对每个桥墩和桥台位置，用全站义将各个桥墩、台桩的中心位置放出，做上记号（打木桩，必要时插上标致牌）。

具体详见林尾大桥施工便道及施工平台布置图。

工作平台换填1米厚改善土，表面铺0.2米的砂性土找平，用挖掘机与压路机整平压实，如果平台位置遇软土或淤泥先清除再填筑。

（2）、护筒埋设在钻孔前将护筒埋入桩位。

护筒采用=10mm厚钢板焊制，其直径比桩径大200400mm。

护筒采用挖掘机挖坑埋设法，埋设时，根据已放好的桩位，将护筒的中心竖直线应与桩中心线重合，平面误差控制在50mm以内，竖直线倾斜不在于1%，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

护筒的埋置深度根据本标段桥梁设计图纸要求和现场桩位的水文地质情况确定，一般情况下埋置深度为24m，对于个别鱼塘河沟边，可将护筒加深，护筒顶面高度高出平台面30cm。

护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

见下图。

护筒埋设示意图（单位cm）2、钻机就位钻机安装定位要求定位准确、稳定，机台与护筒中心偏差不大于2.0cm，确保在钻进过程中钻机不产生位移，具体施工方法如下：

、用25t汽车吊将组装好的钻机吊放在孔口边位置，用吊车逐步调整钻机的位置，使钻机主扒杆滑轮放下的垂线与桩位中心线重合，主机就位时，需在钻机机架底部垫89根枕木，防止钻机冲击过程产生不均匀沉降，并用水平仪将机台调平。

、用钻机或吊车将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

调制好泥浆泵及输浆管道，准备冲击钻进。

根据冲击锤重量、桩长等指标选择36mm优质钢芯钢丝绳，接通水电供应，挖好泥浆池，备好造泥浆粘土；、检查主机上各传动齿轮副啮合间隙，调试主轴上冲击离合器和卷筒离合器间隙，使之能正常工作。

、在泥浆池上架设泥浆泵，连接排碴系统。

在安装泥浆泵时，要考虑清孔，故泥浆泵位置很关建，在一般情况下，泥浆泵应安放在泥浆池的最远处，以便泥浆在流动时泥浆中的钻渣沉淀，防止钻渣第二次抽入孔内。

、开动钻机进行试钻时，检查各部位运转是否正常，电流是否正常，接通泥浆泵电源，检查其接线方式是否正确，发现问题及时处理。

3、泥浆的调制泥浆：

根据环保要求，所有的泥浆不得随意排放。

钻孔过程中采用泥浆护壁，红土直接投入孔内，用锤击造桨。

施工过程中随时掌握泥浆参数指标的动态变化，给予合理的调剂，以防缩孔或坍孔。

泥浆指标参数参考如下：

泥浆性能指标项目相对密度粘度（S）含砂率失水量（m1/30分）胶体率孔壁泥皮厚（mm）切力酸碱度（PH）指标1.201.402030小于4209542.5811泥浆采用正循环系统，桩基施工均采用泥浆池循环。

4、钻孔施工钻机就位后，在桩位旁树立标识牌，把该桩的桩号、桩长、护筒顶标高、设计桩底标高、现场施工负责人、机长、开孔时间、安全员等标明。

开孔后必须分班连续施工，要及时根据地质变化情况，做好施工原始记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

在钻进过程中，孔内水位始终保持高出地下水位1.52.0m,并低于护筒顶面0.3m。

经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时更正，经常注意地层的变化，在地层变化处均捞取渣样，明确后记入记录表中，并与地质部面图核对。

钻进时应注意的事项a冲击钻头直径应不于设计桩径，钻进时严格掌握钻进过程，开钻时要落锤高度工低，待孔深大于3米时，方可加大落锤高度。

b、在土层冲击时，采用冲程（1.02.0m）冲击；进入强风化岩层时冲程应小于1.5米，进入中风化岩层时，冲程不宜超过1.0米，对于岩石强度大于50MPa的岩层，冲程高度宜小于0.8米。

遇有起伏不平岩面时，不可盲目采用大冲程穿过，以防斜孔，应先投人黏土、片石将表面填平再冲击钻进，防止斜孔。

在石质地层冲击时，可增大泥浆浓度，以利钻渣上浮，从而提高钻进速度。

c、钻孔应一次成孔，不应中途停顿，如因故障停钻时，钻头应提出孔外，防止钻渣沉淀使锤头被埋孔内，孔口应设防护栏，防止人物落入。

d、钻进过程中，随时观察钢丝绳磨损情况、锤头的磨损与锤牙磨损情况，每隔23小时检查一次锤头钢丝绳，防止出现掉锤事故。

根据钻进中的地质和进尺情况随时调整泥浆性能；钻进过程中随时检查，锤头起吊钢丝绳和桩孔中心是否在同一直线上，如不在同一直线上，应调整钻机使其符合要求再钻进。

e、为防止钻头掉入孔内，每班还应检查卡扣、钨金套、滑车、钻头和卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过三根时，应立即更换，其它机具若发生问题，亦应及时处理。

f、施钻过程中，孔口周围切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响钻进。

g、遇见溶洞时或地质情况与设计不符应及时向监理、设计、业主代表汇报情况，作好施工记录及与渣样保留。

小的溶洞采用片块石和粘土回填，再次成孔；大的溶洞必须经过监理、业主、设计代表、施工方四方到场，由施工单位制定施工方案，经监理、业主及设计同意并做好（现场会议纪要）方可施工。

当地质情况与设计不同时，终孔深度必须由设计决定。

序号使用范围冲程目的1在护筒中及深到护筒底口下3m以内低冲程1.01.5m防止钻头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁2在淤泥及夹砂互层、粘土层中低冲程0.52.0m防止吸钻，控制进尺，冲圆孔壁3在松散砂层及含砂成份较大的卵石层中低冲程1.02.0m反复冲砸，做成坚实孔壁防止坍孔4密实砂层，卵石层中等冲程24m取得较大的冲击能和较高的冲击频率5基岩高冲程45m取最大的冲击能，破碎坚硬的岩石6停钻后再次开钻时由小冲程逐渐过渡到正常冲程避免卡钻7接近卵石胶结层及通过卵石胶结层时中等冲程23m增加扩孔率，防止卡钻8抛石回填重钻时中等冲程23m修圆孔形，扩大孔径9最大冲程不得超过6m防止卡钻，吸钻、冲坏孔壁，孔形不圆渣样的提取在冲击钻进过程中，根据设计资料绘制该桩的地质剖面图，核对现场实际地质情况，对地质变化不大的，取样次数可以按地质剖面图内资料提取，对地质变化比较大必需增加取样次数，岩层控制在钻进50cm取样一次。

根据取样时间、钻进的深度、碴样的强度做好施工原始记录并编号保存，以便成孔时交接。

检孔根据孔深及设计图纸、测量资料、地质资料，并经现场工程师自检合格后，报监理工程师和设计代表确认并同意终孔后及时进行检孔，检孔器的长度、直径要求，检孔器长应不少于桩径的4d，直径要等于设计桩径，在检孔器制作过程中，主筋应根据检孔器的长度而定，并每隔2m要设一道加强筋，并要加十字钢筋焊牢，以免检孔时检孔器变形而造成桩孔径不合格等现象出现。

检孔时采用吊车将钻头与钻机的扒杆往钻后移动80100cm，然后再将检孔器吊入孔内，再用钻机自身钢丝绳将检孔器放入孔底，同时将测绳邦在检孔器上端，待检孔放入孔底时，查看测绳的长度，断定检孔器是否放到孔底。

竖直度根据钢丝绳下孔与孔口泥浆平面位置偏移可以断定偏孔大小（此方法不是很准确）。

如果检孔器长度小于扒杆的高度，检孔器可直接用钻机吊入。

、清孔清孔处理的目的是换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉渣过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。

清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.01.5m。

清孔方法采用正循环换浆法清孔，清孔时，把泥浆管挂在锤头上放入孔底，用泥浆泵抽入泥浆注入孔底，让泥浆从护筒口流出，到达泥浆池，在泥浆池沉淀后再由泥浆泵抽至孔底，形成一个循环系统，每隔10至30分钟将钻锤提动一次，提升高宜50至80cm左右，并在泥浆沟里加少量清水，使泥浆相对密度慢慢降低，使泥浆内的浮渣慢慢沉入泥浆池，但加水不能过急，以免泥浆浓度下降太快，造成泥浆比重太轻沉渣无法上浮。

重复上面工序，当泥浆中砂率降低到一定程度，即可下放钢筋笼。

直至泥浆指标达到相对浓度1.031.1，粘度1720Pa，含砂率少于2%，孔底沉渣厚度小于50mm时方可停止清孔，待监理工程验收合格后方可下放钢筋笼。

5、钢筋笼加工及安装、钢筋笼加工a、在钢筋笼加工过程中，钢筋笼每隔4m设置一道十字加颈撑，以防在运输及吊安时变形；加强箍肋必需设在主筋的内侧，箍筋在主筋的外侧，并同主筋行点焊，严禁帮扎，待钢筋笼制作完后，项目部技术人员先自检，待自检合格后再叫监理工程师复检，待复检合格后方可外运，将钢筋笼质量控制在不合格产品不出加工厂。

b、每节钢筋笼均应设有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告批号。

c、钢筋笼的制过程：

在钢筋笼的制作过程中，采用一些先进的制作方法，如长线法施工，长线法台座是长线法制造钢筋笼的胎具，由一系列间距2.0米的底座组成；底座由混凝土支墩和钢底模构成，在钢底模上按钢筋笼的设计尺寸设置有主筋定位装置（在钢底模上挖槽，或按照主筋直径用细钢筋弯制“U”形卡，焊接在底模上）。

钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上。

钢筋笼定位胎架钢筋笼在胎架上制作成型，即将下料、制作好丝头并安装套筒的主筋按一定顺序放置在胎架各主筋槽口上，胎架上的钢筋直接利用胎架槽口定位，钢筋笼无胎架部分利用卡规对钢筋进行定位。

用套筒将主筋连成通长主筋。

套筒连接前两丝头位置应相互顶紧、轴线一致。

相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记，确保孔口对接的准确性及减小施工难度。

加劲箍在特制的胎膜上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。

加劲箍制作平台见图：

钢筋笼加劲箍制作胎架实物图加强筋内焊三角内撑以增大钢筋骨架的整体刚度。

制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作，也是为了防止钢筋笼变形加大对接难度。

主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕并绑扎，每节钢筋笼接头断面两端各1.0m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。

整根通长的钢筋笼加工好后，进行补焊加固，补焊部位包括：

主筋和加强筋连接部位、三角内撑和加强筋之间，焊接时要采高强度电焊条即（506或502），严禁用4字头以下电焊条。

在下料时检查钢筋头的切割及车丝情况。

在胎架上制作钢筋笼时要求主筋直螺纹连接好，即两节笼子的主筋轴线对齐，接头处无间隙。

在一根主筋上用红漆作标记，在每节钢筋笼上挂牌并标明，几节、所用的具体墩台号、孔号。

钢筋加工质量标准序号项目允许偏差（mm）备注1主筋间距92箍筋间距或螺旋筋间距203钢筋笼直径94钢筋笼长度50钢筋笼胎架内制作参考图片主筋镦粗直螺纹钢筋接头的加工主筋镦粗直螺纹钢筋接头的加工，镦粗直螺纹加工包括以下几道工序：

首先是钢筋端部的处理，对端部弯曲或有马蹄形切口的钢筋进行端部切除处理；然后对钢筋进行车丝；最后一道工序是将套筒安装在加工好的丝头上，用塑料保护帽保护没有安装套筒的一端。

端部切除处理过的钢筋，在加工场地同批制作。

为确保接头钢筋能顶紧，采用砂轮切割机对钢筋端头部份统一各切除2cm，然后再进行端头的车丝加工。

A、加工前准备a、凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训。

钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

b、厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。

B、镦粗直螺纹丝头加工按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。

加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液车丝。

操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。

C、镦粗直螺纹丝头的加工检验经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。

加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的卡规、环规检验合格。

螺纹丝头牙型检验：

牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。

螺纹直径检验：

用专用卡规及环规检验。

达到卡规、环规检验要求为合格品。

、钢筋笼安装a、钢筋笼分节考虑到主筋规格、长度及其分布的位置，按照公路桥涵施工技术规范的要求，钢筋接头错开的距离取大于1.0m，钢筋笼按9.0m或11.0m长度分节制作，最后一节长度视钢筋笼总体长度而定。

钢筋笼分节时，每个断面接头数量不大于截面钢筋总数的50%。

b、钢筋笼运输钢筋笼制作完成以后用平板车运输到现场。

钢筋笼在加工场加工完成，转运起吊时不另外设置吊耳，采用二点吊，吊点的位置设置在两端第二道加强筋和主筋连接位置。

c、钢筋笼安装钢筋笼安装前，首先将已制作好的钢筋笼进行自检，自检合格后通知监理复检，在检查过程中做钢筋笼检查记录，待监理工程检查合格后方可进行吊放。

吊放时直接利用现场汽车吊进行安装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加强筋处，对称布置。

（1）筋笼起吊：

首先将起吊钢筋笼吊具挂在吊车的大钩上，将吊具的四根钢丝扣用卸口栓在钢筋笼顶口四个吊耳上，小钩栓在另一端（钢筋笼的加强筋上），两钩同时起吊，至一定高度后，小钩下降，大钩继续上升，直至钢筋笼被竖起成垂直状态，然后将钢筋骨架缓慢均匀下放，并根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，同时避免其倾斜及摆动，待钢筋笼吊放到位后，在每两个吊环中间穿放一根轨道钢于钢护筒上，使钢筋笼悬挂在轨道钢上，然后，再起吊下一节钢筋笼与之对接，重复上序工序，直至按完为止。

（2）钢筋笼对接：

钢筋笼主筋对接一定要保持预制和安装的统一，即预制时对接在一起的通长主筋，在安装时必须保证也是这根主筋对接。

主筋对接时，同一接头两个丝头之间的间隙不得超过1mm，若间隙太大，可用导链葫芦将这两根主筋进行对拉，待钢筋笼对接完后将连接段环形筋与主筋点焊，钢筋保护层焊牢后经现场自检合格，再经现场监理工程师验收合格后方可下放，下放时应注意随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，同时避免其倾斜及摆动。

重复上面工序，把钢筋笼全部吊放到位后再进行定位。

（3）钢筋笼定位：

钢筋笼的定位包括竖向定位和平面定位两个方面。

、竖向定位钢筋笼的竖向定位是通过“孔口吊架”来实现的。

孔口井字形吊架（扁担）采用四根I25a工字钢组成。

孔口吊架示意图一根吊筋用两根28mm钢筋制作而成，间距与钢筋笼主筋一致。

吊筋顶部焊接两个25mm钢筋吊环，保证9d（钢筋直径）焊接长度。

吊筋加工示意图主体钢筋笼对接完成后，临时悬挂在钢护筒上，起吊“孔口吊架”置于钢护筒上，利用吊车逐根将吊筋吊起，穿过井字架工字钢，与钢筋笼主筋焊接牢固。

吊筋长度以护筒顶标高于钢筋笼顶标高之差再加上顶端吊装长度及底部焊接长度。

、平面定位钢筋笼制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距为9mm，箍筋间距为20mm，钢筋笼外径为9mm，钢筋笼倾斜度为0.5%，钢筋笼中心平面位置为20mm，骨架保护层厚度20mm，钢筋笼顶端高程为20mm。

根据桩的中心位置，在桩顶钢护筒四周设置钢筋笼定位钢筋，待对好中心点后一端用电焊将定位筋焊在钢筋笼顶端的加强筋上且焊牢固，定位筋的另一端如有少许偏位就直接顶至钢护筒上，如没有偏位就应距离钢护筒2cm左右，使钢筋笼的中心位与桩的中心位置重合。

6、混凝土灌注、施工准备a、导管安装及水密封试验导管在使用前和使用一个时期后，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。

除应对其质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼接、水密、承压、接头等试验，均要满足要求。

其中水密性试验经过不小于孔内水深1.3倍压力的承压力，承压试验时最大内压力按下式计算：

Pmax=1.3（chc-wHw）式中：

Pmax导管可能承受的最大内压力，kPa；c混凝土容重（用24kN/m3），kN/m3；hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长；w钻孔内水或泥浆容重，11kN/m3（泥浆容重大于11kN/m3时不宜灌注水下混凝土）；Hw钻孔内水和泥浆深度，取30m（最大孔深30m）。

试验方法是把拼装好的导管先灌入水，平放后灌水高度近似为管径的66%，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。

导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

在导管外壁用明显标记逐节编号并标明长度。

导管应配备总数20%30%的备用导管。

导管用直径300mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.02.5m，配12节长0.51.5m短管，配制一节4m4.5m长管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

连结方法,根据孔桩的实际深度,扣除底部预留20cm40cm长位置,先用长管作为底管,然后按2.5m或2m的管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,最后用0.51.5m的短管进行调节及长度。

混凝土浇注架（管卡）由型钢和钢板做成，用于支撑悬吊导管砼集料漏斗。

b、集漏斗采用=4mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，能与导管连接，初灌料的集料斗容量为4m3，另配备一个容量为1m3小型料斗，以便初灌砼灌完后使用。

C、施工时，应把预先已拼装好了的导管拆除,然后再采用钻机自有钢丝绳,用人工配合钻机起吊,从底管开始（最长44.5m的一节）,一一拼装,并做好管节的节数及每节长度记录,根据该孔孔深配用导管，使导管下口距孔底的距离控制在0.200.4m之内。

导管、料斗安装完后，先自检，确定孔底是否有沉渣，泥浆的黏度、比重、含砂率是否符合规范要求，如不合格，必需二次清孔，如自检合格后方请现场监理工程师确认合格后方可进入下一步工序。

d、二次清孔：

钢筋笼、导管安装完成后利用导管进行二次清孔，在清孔过程中，导管不能放到底，导管底口应控制在离桩底30cm左右，采用人工摇动导管，使导管底口不段更换位置，加快清孔作用，直至沉淀厚度及泥浆各类指标满足设计及规范要求且经监理工程师检验合格后方可进行下一步工序。

、水下混凝土灌注根据设计图纸，单根钻孔桩的混凝土最大方量约18.5m3。

混凝土由水泥混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输到墩位处。

待二次清孔合格后，将集料斗与导管连接好，再安放好隔水拴，并采用钻机主吊钩将集料斗吊住，待初灌料灌完后拆除大料斗，安装小料斗，直接采用钻机自身吊住导管（小料斗插在导管中）进行灌注。

经计算最大首批混凝土灌注量为2.2m3，（见首灌所需砼数量表）配备4m3集料斗和1m3的小集料斗各一个。

混凝土灌注能力约为30m3/h，2小时左右灌注完成，在灌注水下砼时必需配一台120KW的发电机组，以免灌桩时中途停电（不可预测的停电），拌和站也同样必需配备一台300KW的发电机组。

a、混凝土配合比混凝土配合比通过试配确定，设计桩基混凝土标号为水下C30，混凝土的坍落度控制在1822cm；粗骨料的粒径范围为4.831.5mm；掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。

混凝土配制应符合下列要求：

（1）、粗集料采用级配良好的碎石。

（2）、粗集料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4、钢筋最小净距的3/4和保护层厚度的2/3；水下灌注混凝土的粗集料最大粒径不得大于导管内径的1/6和钢筋最小净距的1/4。

（3）、细集料采用级配良好的中砂。

不得使用人工砂、山砂及风化严重的多孔砂。

（4）、混凝土配制时的任何外加剂必须有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师的认可。

b、桩基混凝土灌注每