重钢加热炉施工方案.docx

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重钢加热炉施工方案重钢加热炉施工方案一、编制依据及说明1.1编制依据1.1.1中冶赛迪工程技术股份有限公司步进式加热炉及烟囱基础结施图及工艺图。

1.1.2国家颁布的现行有关施工质量验收规范及相关作业指导书。

1.1.3工程施工组织设计。

1.1.4我公司有关质量、安全、文明施工的规定及本企业执行的质量环境职业健康安全一体化管理体系（GB/T19001-2000、GB/T24001-1996、GB/T28001-2001）。

1.1.5我公司的实际施工能力和在类似工程施工中所积累的丰富施工经验和技术成果。

1.1.6施工现场实际情况及周边环境。

1.2编制说明本施工方案是根据重钢环保搬迁4100mm宽厚板工程施工合同及施工组织设计要求，结合我公司多年来积累的工业厂房建设经验及综合施工技术力量，对加热炉基础及烟囱基础土建工程、钢筋工程、模板工程、砼工程、预埋螺栓工程等施工方法、操作要点进行了阐述，尤其针对本工程施工中易出现的质量问题、控制措施及安全等方面难点、重点进行详细阐述，并作为本工程施工的指导及重要依据。

二、工程概况重钢环保搬迁4100mm宽厚板工程位于重庆市长寿区江南镇，加热炉总建筑面积为7178m2，建筑物层数3F地下设备基础，总高约为12.7m（均为0.000以下）。

设备基础底标高：

-11m、-10.2m、-9.7m、-9.2m、-7.5m、-8.8m。

结构形式为钢筋砼剪力墙结构，按六度进行抗震设防。

基底要求座落在中风化泥岩或中风化砂岩，其地基承载力特征值要求大于等于400KPa。

烟囱基础底板直径为6.900m，厚0.800m，基底标高为-7.00m。

烟囱结构形式为钢筋混凝土筒体结构，筒体0.000外径为3.050m，坡度为i=0.02。

基底要求座落在中风化泥岩或中风化砂岩，其地基承载力特征值要求大于等于400KPa。

加热炉结构概况：

建筑面积（0.000以下）7200m2结构形式剪力墙结构抗震烈度6度建筑物高12.7m砼强度等级底板、柱、剪力墙、梁、板C30底板600mm、800mm，1000mm、1200mm，1400mm几何尺寸梁7001200，250500，400500，8002000剪力墙厚400mm，600mm，800mm、1000mm，1090mm现浇板厚250mm、150mm，1000mm，1200mm柱600800、8001000、8001350、12003890、25002720、16004000、18004000、19004000、16005000主体部分主要工程实物量（土建部分）：

序号分部分项名称单位工程量1钢筋T17002砼m3180003模板m2200004预埋螺栓根38585预埋件T60三、施工方法3.1施工测量方案施工测量是建筑工程的重要环节，测量人员应在作业中采取各种措施，保证测量精度，做到标准化、规范化、程序化，更好地为工程服务。

3.1.1资源配备1名专业测绘工程师，2名持证上岗测量工负责现场测量工作。

本工程拟采用1台博飞全站仪、1台苏光J2激光经纬仪、1台苏州S3型自动安平水准仪、5m铝合金塔尺二把、50m长钢尺二把。

3.1.2测量依据及定位放线3.1.2.1测量依据根据主厂房平面轴线控制网进行加热炉及烟囱基础轴线控制网引测，标高控制点由主厂房高程控制点引测加热炉四周厂房柱基。

施测时执行工程测量规范GB50026-93。

3.1.2.2平面控制及高程控制1、平面布置施测工作中，应遵循分级布网，逐级控制，保证足够精度和密度的控制测量原则及遵循从整体到局部，先控制测量，后碎部测量的基本操作程序，施工测量必须满足工程设计要求与建设单位特殊要求，应根据工程性质、设计要求确定测设精度。

在根据测设精度选用仪器、工具，决定施测措施。

根据加热炉及烟囱基础平面形状的特点，现场以主厂房2-C、2-E、2-G列、2-1、2-2、2-3、2-4线为加热炉主控轴线。

以加热炉装料辊道中心线、出料辊道中心线、与1.2.3#加热炉中心线为辅助控制轴线。

主控制轴留设在临时浇筑的砼基础上，并用红油漆作好标记。

烟囱基础控制点在烟囱底板浇筑完后引测到烟囱圆心控制点上，即底板上排水管道预埋铁件上。

定出主轴线控制网以后，依据基础平面图采用直角坐标定位放样的方法加密出建筑物其它主轴线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，布设建筑物平面矩形控制网如图：

2、高程控制以主厂房高程控制点为依据，在加热炉及烟囱基础四周主厂房柱基杯口内引测-1.000m标高，以此作为加热炉及烟囱基础高程控制点。

经往返测量无误后方可留设。

水准测量成果要经过平差和精度评定。

经建设单位复核验收后方可使用。

3.1.2.3施工测量1、施工时的轴线控制0.00以下的基础定位a、根据控制网测定基础定位桩离基坑边缘约0.8m。

b、引测投点误差不应超过3mm，轴线间误差不应超过2mm。

2、施工时的标高控制施工中的标高测量是以三等水准点为依据施测。

标高测量的允许偏差为：

层间标高测量偏差不应超过3mm。

建筑物全高（H）测量偏差不应超过3H/10000且不应大于：

30mH60m允许10mma、高程控制点的联测在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。

b、0.00以下标高的施测为保证竖向控制的精度要求，对标高基准点，必须正确测设。

在同一平面层上所引测的高程点，不得少于三个，并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点。

基准点设置边坡稳定位置，可使用水泥砂浆抹成一个竖平面，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，便于施工中使用。

标高引测如下图：

3.1.3误差控制1、测量必须使用经检测合格的经纬仪、水准仪、钢尺等。

应将仪器按规定进行严格的检验，防止因仪器本身误差造成测量误差。

2、每次投测时，应将仪器安置牢固，保证仪器操作整平的精度，投测时应采用正倒镜的投测方法。

3、投测时间应选在无风、阴天、避免烈日和雨天，减少自然条件对投测精度的影响。

4、测量上作从始至终由固定的专职测量员担任，重要的轴线定位、测量应由技术负责人会同专业工长进行检查、复核、每次浇筑楼层板、柱前后均应对轴线、垂直度、标高等进行检查，如有差错应及时校正。

3.2钢筋工程3.2.1工艺流程原材料复验钢筋下料钢筋加工制作钢筋绑扎隐蔽验收3.2.2钢筋原材料检验1、凡用于本工程的钢筋必须有钢材出厂合格证并经复验合格后方可使用，应特别注意复核其屈服强度与抗拉强度之比是否符合要求，不合格的原材料严禁使用。

2、原材料分批数量及取样数量、方法a、原材料分批数量、热轧钢筋同一截面尺寸、同一炉罐号少于60t为一批，进入现场少于60t亦为一批。

、普通低碳钢热轧圆盘条同一截面尺寸、同一炉号不超过10t为一批。

、冷轧扭钢筋：

同一牌号、同一规格尺寸、同一台轧机、同一台班的钢筋为一验收批且每批不得大于10t，不足10t按10t计。

b、取样方法、热轧钢筋：

任意抽取2根钢筋，分别在抽取的每根钢筋上截取，拉伸、冷弯、化学分析试件各送2根，截取时将每根端头弃去10cm。

、冷轧扭钢筋：

距钢筋端部不少于500mm取偶数倍节距且不少于4倍节距，同时不少于500mm。

3.2.3钢筋加工制作本工程根据施工总平面布置要求在加热炉附近设置现场钢筋加工房，钢筋半成品加工完运至工作面绑扎、焊接、带肋钢筋直螺纹连接。

1、钢筋加工严格按照经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类挂牌和堆放。

挂牌应注明其规格数量和使用部位，以免用错。

钢筋加工时其形状和锚固长度，箍筋弯钩角度及平直部分长度应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。

2、梁内钢筋优先采用直螺纹连接，其次22以下采用闪光对焊或双面贴角焊；剪力墙竖立向钢筋采用直螺纹连接。

受力钢筋连接位置应相互错开，且连接接头处的35d且不小于500区段内，同一层同一根钢筋不得有两个接头，相同接头区、接头钢筋截面面积不得超过钢筋总面积的50%。

主梁在跨中及两端负弯距区域内不得有接头。

3、剪力墙竖向分布筋在楼层搭处分两次断开接，剪力墙水平分布筋应采取错位搭接方法。

竖向分布筋连接按G329-1中相关内容进行加强部位的钢筋搭接构造，水平钢筋的连接构造按G329-1中相关内容执行。

剪力墙钢筋接头优先选用直螺纹连接。

3.2.4直螺纹连接加工制作及注意事项1、加工丝头的检验内容为：

（1）丝头螺纹的长度

（2）螺纹大、中、小径（3）螺纹牙形1.3.2所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。

1.3.3加工好的丝头应将两端戴上塑料保护帽，然后按钢筋的不同规格堆放。

1.3.4钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。

当钢筋连接头达到JGJ107-96要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。

1.3.5检验出不合格的丝头应切除后重新制作。

2、钢筋连接2.1同径连接套2.1.1用扳手或管钳将直螺纹连接套与一端钢筋拧到位，再另一端钢筋与连接套拧到位。

2.1.2当连接水平钢筋时，应从一头往往另一头依次拧紧接头，不得从两头往中间连接，以免造成连接质量事故。

2.2正、反丝扣连接套将不能转动的钢筋加工成左旋螺纹，用正、反丝扣连接套（一端为右旋螺纹，另一端为左旋螺纹）将待连接钢筋对上连接套入口，转动连接套即可使钢筋同时旋入连接套。

2.3连接完成后，质检人员应予以检验，检验方法为：

连接完成后套筒两侧外露螺纹长度是否相等且每侧不超过一个完整丝扣。

3、质量要求和注意事项3.1直螺纹连接套的加工质量：

_4.1.1选用材质要符合规定要求3.2.2直螺纹加工质量符合有关规定3.2钢筋丝头加工质量3.2.1钢筋直螺纹丝头的有效长度及螺纹直径符合规定3.2.2钢筋直螺纹丝头的有效长度内的牙数符合要求标准型丝头长度及对应丝扣数规格161820222528长度16-2018-2221-2522-2725-3035-40扣数6-87-98-107-98-109-113.3钢筋连接质量用扳手或管钳将直螺纹连接套与钢筋直螺纹丝头拧到位。

3.3.1连接钢筋前，先回收钢筋塑料保护帽，并检查连接的钢筋规格是否和连接套规格一致，直螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀应用铁刷清除干净。

然后把装好连接套一端的钢筋拧到被连接钢筋上。

3.3.2检查钢筋连接接头连接质量。

在支模前，技术人员按规定进行检查，要求100%合格5、闪光对焊焊接注意事项a、对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”，若钢筋端头弯曲，应调直或者切除。

b、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验，合格后方可进行成批焊接。

c、焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。

d、夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

e、焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

f、不同直径钢筋对焊时，截面比不宜大于1.5，按大直径钢筋选择焊接参数，并减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

6、钢筋焊接质量检验正式试焊前各种不同规格钢筋应先做工艺试焊，检验合格后才能成批焊接，并严格按验收批抽样检验。

焊接分批及取样数量、方法：

a、分批取样、每楼层不同规格的焊接接头组成各批次。

、闪光对焊：

同一班组、同一焊工、同一焊接参数接头少于300件为一批，一周内连续焊接时可以累计计算。

、直螺纹连接：

同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

b、取样数量、方法、外观检查、闪光对焊每批抽查10%的接头，且不得少于10个；电渣压力焊接头应逐个检查。

、力学性能试验从每批成品中抽取6个试样，拉伸试验、弯曲试验各3个。

c、直螺纹连接质量的鉴定1、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。

当3个接头试件的抗拉强度均符合本规程表3.0.5中相应等级的要求时，该验收批评为合格。

如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。

复检中如仍有1个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。

2、现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验1次合格率为l00%时，验收批接头数量可以扩大1倍。

3、外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法、合格标准以及螺纹接头所必需的最小拧紧力矩值由各类型接头的技术规程确定。

4、现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接5、对抽检不合格的接头验收批，应由建设方会同设计等有关方面研究后提出处理方案。

、弯曲试验若有两个试样在弯曲试验中不合格，应取双倍数量试样进行复验。

复验结果若仍有三个试样不合格，则该批节点不合格。

3.3.4钢筋绑扎钢筋绑扎顺序：

底板钢筋墙钢筋暗梁钢筋主梁钢筋次梁钢筋楼板钢筋板负弯距筋楼板钢筋插筋和拉筋钢筋绑扎注意事项：

1、预留孔洞处的钢筋，按结构设计总说明及有关工程例会精神执行，不得随意截断。

2、钢筋保护层用同砼配合比的砂浆垫块，尺寸5050保护层厚度。

3、为了保证板、墙钢筋位置准确且牢固，加热炉底板双层钢筋加20支撑铁码，纵横间距600；现浇板双层钢筋加10支撑铁码，纵横间距600（铁码如下图）；墙体厚度采用40mm40mm墙厚600砼支撑控制。

当主、次梁设计为双排以上钢筋时，在其上、下层之间用直径25钢筋作垫铁，间距1000。

4、钢筋间距、锚固、搭接长度及截断点的位置应严格按照设计施工图纸及“03G101”和“G329”图集施工。

5、现浇板底部钢筋，短跨钢筋放下层，长跨钢筋放上层；现浇板面钢筋，短跨钢筋放在上层，长跨钢筋放下层。

当板底与梁平时板的下部钢筋伸入梁下部钢筋之上。

6、当板上预留孔洞尺寸不大于300mm时，钢筋绕过洞口；孔洞尺寸大于300mm时，设置加强筋每边2根12，且不小于被截断钢筋总面积的一半，锚固长度为35d。

7、需封堵的管道，板内的钢筋不断，待管道安装完毕后再浇筑砼。

8、在墙、柱、梁节点处钢筋规格、位置、间距、应严格按施工图及有关抗震规范要求绑扎，不得随意减少，事前应考虑好穿筋顺序以减少由于穿筋困难造成的返工，并应注意核对主筋间距是否符合设计规范规定的构造要求，核对主次梁交接处次梁钢筋按设计能否满足其保护层厚度要求，不得为满足次梁保护层而随意降低主梁钢筋的有效高度。

3.4模板工程3.4.1剪力墙、现浇板施工1、剪力墙、梁接头根据施工图纸、现场实际情况采用钢模板配制，但不得在梁墙转角交接处设置，避免出现膨胀鼓或缩颈现象。

2、在墙体砼浇筑前，在剪力墙上距楼板面200mm左右处预埋螺栓450mm，便于下次支模时固定，可有效地防止跑浆烂根及接头不平等质量通病（见附图）。

3、墙体内模在支模前应将模板底部抹一层100mm宽1：

2水泥砂浆进行找平，防止砼浇筑时跑浆烂根。

4、门窗预留孔洞口模板的支设门窗等预留洞口模板采用散拆散装法进行安装，即把按门窗洞口尺寸加工成型成套的模板（侧模及角模）采用钢管或木枋临时支撑安装，待大模板就位后再用螺栓等将其与大模板连成整体，最后进行全面校正。

在支设门窗等预留洞口模板时，洞口的标高、几何尺寸及数量必须与施工图纸逐一核对，核对无误才能进行下道工序。

5、楼梯间墙体模板的安装楼梯间墙体模板采用楼梯间支模平台法安装。

为了解决好上下墙体接槎处不漏浆，把圈梁模板与墙体模板连为一体（其缝隙用腻子嵌平），同时施工。

楼梯间模板支设，要注意直接引测轴线，以保证放线精度。

先安装一侧模板，并将梁模板与下层墙体贴紧，靠吊垂直后，用100mm100mm木枋撑牢。

6、易出现的质量问题及处理措施a、楼梯口部位的剪力墙易跑模，其原因在于楼梯间剪力墙的施工缝过多，给安装模板带来很大困难。

通过合理改进支模方法和精心施工，能够保证支模质量。

b、剪力墙阴角处易产生偏差，其原因是阴角模板与相邻模板的缝隙较小，立模校正困难。

通过加强阴角模板的刚度，可使偏差减少。

c、门框、洞口侧模控制不好，造成部分跑模严重。

处理措施：

加强门框与模板的固定，形成整体刚度。

3.4.2梁、柱、板模板施工梁、柱施工时，采用组合钢模板并辅以部分木模板加以组合。

模板支撑对梁、柱采用钢管脚手架脚手架。

本工程因工期紧，因此模板采用早拆模板体系。

早拆模板体系是建设部推广的十项新技术之一，可以提前拆除支撑架，加快钢管的周转速度，降低工程成本。

在确保质量的基础上加快施工进度。

模板的支设应满足强度、刚度和稳定性的要求，楼板满堂架支撑杆件间应相互连接，同时设置剪刀撑。

立杆底垫木枋，不能直接落在松散土层上。

1、柱模板的支设：

a、高柱中间应留设振捣口，其间距为2米。

b、柱箍采用直径48的钢管，柱箍设置竖向间距视柱断面尺寸分别设为500mm和600mm，各柱支撑用脚手架搭设成井字形脚手架，防止施工过程中产生柱模板的位移，对拉片按500mm间距进行布置。

柱模板支设时，在柱脚留设一300300清扫孔。

c、在木模与钢模连接时，木模上钻直径为14mm的孔，再用螺栓与钢模相连，同时在每块模板的背后必须上二道水平横杆，以避免砼振捣时木块脱落。

2、梁模板的支设：

楼层梁模板施工时选用钢模板。

跨度大于4m时底板应起拱，起拱高度为2/1000L。

在架设支柱影响交通的地方，采用斜撑，两边对撑或架空支模，上下层模板的支柱应安放在同一条竖向中心线上。

a、梁模板采用组合钢模板拼装。

尽量按照模数进行拼装，在模板纵向不合模数处用木模板与钢模板联合使用，木模板与钢模板之间使用螺栓连接。

b、为保证梁的断面，须在梁中用钢筋撑子撑住梁侧模，并在梁中部每隔650mm的纵向距离设置一道对拉扁铁。

c、工程中个别梁断面为8002000mm，板厚1200mm故支撑立杆及水平杆的间距必须满足要求，剪刀撑连续布置，大梁和次梁及板面的满堂架必须连成整体。

底层大梁脚手架立杆下部土方须置于坚实的土层上并铺木跳板，立杆下端加底座，横向采用48钢管，上铺组合钢模板。

3、梁、柱接头的施工a、柱、梁接头处尽量使用标准钢模板，不合模数的地方使用木模板，但不得留于梁柱接头处，避免出现胀鼓或紧缩现象。

（不合模数时作法详见下图）柱直接搁置于现浇板上的模板底部，均于支模前在模板处抹一带30mm宽水泥砂浆找平层，防止砼浇筑时跑浆烂根。

梁柱接头支模示意图b、所有直接搁置于现浇板上的模板底部，均于支模前在模板处抹一带30mm宽水泥砂浆找平层，防止砼浇筑时跑浆烂根。

3.4.3模板的拆除模板的拆除，非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，承重模板应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定和本组织设计中的相关规定安排拆除。

模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

1、柱模:

先拆除楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除。

2、墙模:

在拆穿墙螺栓、大小楞和连接件后，从上而下逐步水平拆除。

3、梁、楼板模板:

应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模。

其顺序如下:

拆除部分水平拉杆、剪刀撑拆除梁连接件及侧模松动支架柱头调节螺栓，使模板下降23cm分段分片拆除楼板模板及支承件拆除底模和支承件拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。

待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

4、拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。

并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。

3.5砼工程3.5.1地下室施工缝的留设1、加热炉水平施工缝：

地下室的第一道水平施工缝留设加热炉底板-7.8m（-9m），电缆隧道-6.6m，加热炉液压站-7.8m。

第二道施工缝留设在加热炉-5.1m，第三道施工缝留设在加热炉-2.08m。

电缆隧道及加热炉液压站第二道施工缝留设在-4.4m。

同一设备基础宜一次浇灌，当必要留设施工缝时，可在底板顶面留一道，设备螺栓底部以下200mm留设一道，严禁在设备螺栓埋置范围内留设水平施工缝，垂直施工缝距一般宜3040米。

2施工缝的构造：

钢丝网缝见附图一；当板（或壁）厚度h400时，若不采用钢丝网缝，则应作成企口缝，附图二为垂直施工缝，施工缝后续混凝土的浇筑，应遵照现行施工验收规范施工。

外墙水平施工缝（见附图三），内部的墙、柱可采用平缝附图三烟囱水平施工缝：

烟囱第一道水平施工缝留设在-7.05m（即底板上口），第二道水平施工缝留设在-3.89m，第三道水平施工缝留设在0.00m。

3.5.2后浇带留设一、施工工艺1、为适应生产工艺的需要，根据同类工程的实践经验，在加热炉基础，液压站等大块式箱形联合基础范围内，设计未设置温度伸缩缝，设计中考虑设置后浇带，后浇带宽度取1米，基础上下贯通，间歇时间视材料，浇筑方法和气候条件确定，但最小间歇时间不得少于40天。

（见附图）2、后浇带的保留时间。

应按设计要求确定应不少于40天。

3、后浇带的保护，保护措施可采用木盖覆盖在基础的上皮钢筋上，盖板两边应比后浇带各宽出500毫米以上。

地下室外墙竖向后浇带可采用砌砖保护。

楼层面板后浇带两侧的梁底模及梁板支承架不得拆除。

4、后浇带的封闭。

浇筑结构混凝土时，后浇带的模板上应设一层钢丝网，后浇带施工时，钢丝网不必拆除。

后浇带无论采用何种形式设置，都必须在封闭前仔细地将整个混凝土表面的浮浆凿除，并凿成毛面，彻底清除后浇带中的垃圾及杂物，并隔夜浇水湿润，铺设水泥浆，以确保后浇带砼与先浇捣的砼连接良好。

地下室底板和外墙后浇带的止水处理，按设计要求及相应施工验收规范进行。

后浇带的封闭材料应采用比先浇捣的结构砼设计强度等级提高一级的微膨胀混凝土（可在普通混凝土中掺入微膨胀剂UEA，掺量为12%15%）浇筑振捣密实，并保持不少于14天的保温、保湿养护。

二、施工要点1、后浇带砼中使用的微膨胀剂和外加剂品种，应根据工程性质和现场施工条件选择，并事先通过试验确定掺入量。

2、所有微膨胀剂和外加剂必须具有出厂合格证及产品技术资料，并符合相应技术标准和设计要求。

3、微膨胀剂的掺量直接影响混凝土的质量，因此，其秤量应由专人负责，允许误差一般为掺入量的2%。

4、混凝土应搅拌均匀，否则会产生局部过大或过小的膨胀，影响混凝土质量。

所以应对掺微膨胀剂的混凝土搅拌时间适当延长。

5、后浇带砼应密实，与先浇捣的砼连接应牢固，受力后不应出现裂缝。

6、地下室底板中后浇带内的施工缝应设置在底板厚度的中间，形状为“U”字型。

7、后浇带混凝土浇筑完毕后应采取带模保温保湿条件下的养护，应按规范规定，浇水养护时间一般砼不得少于7天，掺外加剂或有抗渗要求的砼不得少于14天。

三、质量要求后浇带施工时模板应支撑安装牢固，钢筋进行清理整形，施工质量应满足钢筋混凝土设计和施工验收规范的要求，以保证混凝土密实无裂缝。

3.5.3工艺流程配合比计算原材料计算、外加剂配制砼搅拌（坍落度测定、试块制作）砼运输二次搅拌、砼泵受料（现场坍落度测定，试块制作）泵送布料砼浇筑、振捣泵和输送管的清洗、拆除3.5.4浇筑顺序1、采用一台拖式泵由北向南对斜向分层同时浇筑。

2、根据先施工加热炉底板、后施工剪力墙、柱、梁、板。

3.5.5砼输送方式、要求、砼浇筑时间的确定1、输送方式加热炉及烟囱基础所用商砼，