煤矿施工巷道施工安全技术措施.docx

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煤矿施工巷道施工安全技术措施

煤矿施工巷道安全技术措施

第一节重大危险源及有害因素辩识

在本巷道的掘进过程中，存在的主要危险源、危害因素有：

1、瓦斯：

在巷道掘进过程中从岩层中涌出的以甲烷为主的有害气体的总称。

达到爆炸浓度遇火花会产生爆炸，会造成人员伤亡、设备设施损坏，另外瓦斯浓度过高，会降低空气中的氧气浓度，造成工作人员呼吸困难，窒息甚至死亡。

2、火灾：

因磨擦火花、电火花、撞击火花而引起巷道内可燃物的燃烧，可造成人员伤亡和设备设施损坏。

3、顶板事故：

由于支护不良或措施不力，可能造成冒顶片帮事故，尤其是巷道掘进迎头，能伤及作业人员。

4、电气设备不完好：

可能因设备失爆、漏电而引发其它事故，诸如引发瓦斯煤尘爆炸、电击伤人等。

5、使用风动锚杆钻机:

可能由于操作不当而伤及人员或损坏设备。

6、涨拉锚索:

可能由于操作不当或防护措施不力而伤及人员。

7、粉尘：

会危害现场作业人员的呼吸系统，造成矽肺病。

8、运输：

行人行车或巷道中有人作业时行车，可能会伤到巷道中人员；运送物料时，可能相互不协调而碰伤人员。

9、透水：

由于未执行防治水方针而发生透水事故。

第二节顶板管理

一、施工安全技术措施

（一）危险源辨识

1、没有按照规定施工中、腰线组织施工。

2、没有认真执行敲帮问顶，顶帮有活矸、活煤。

（二）预控措施

1、巷道开口施工时，必须严格按照巷道施工中、腰线组织施工。

2、巷道在施工过程中，特别是每班人员进入工作面前，必须对巷道进行敲帮问顶工作，确认安全后，作业人员方可进入迎头工作。

3、每班施工过程中，必须将巷道内及迎头的浮碴清理干净，不得留于下一班。

4、严格按照各工艺程序进行施工，确保每一工艺操作都符合质量标准化要求。

5、每班下班前，必须清理巷道内及迎头的杂物，确保巷道文明生产符合质量标准化要求。

二、顶板管理安全技术措施

（一）危险源辨识

1、没有观察顶帮变化，巷道出现片帮漏顶。

2、迎头掘进后没有进行敲帮问顶、临时支护不及时。

（二）预控措施

1、锚杆支护质量必须符合设计要求，确保巷道顶板支护可靠。

2、巷道在施工过程中，必须及时进行敲帮问顶，彻底清除顶帮危岩、活石，确保施工安全。

3、每班开工前，人员进入工作面前，必须由外向里检查巷道工程质量，发现问题必须及时处理，否则严禁施工。

4、每循环掘进后挂网前，敲帮问顶工作必须彻底，临时支护必须固定牢固，否则人员严禁进入迎头。

5、工作人员每班进入工作面时必须先检查工作面的支护情况，确认无任何安全隐患后方可进入迎头作业。

6、施工过程中，要随时观察后巷顶板的变化的情况，如出现锚杆（锚索）受压折断、顶板下沉明显、片帮等异常情况时，必须及时安排人员进行处理。

7、施工过程中，如巷道压力显现明显、顶部破碎时，必须在钢筋网上方铺设与钢筋网同等规格的金属网支护，防止顶部煤矸坠落伤人。

8、施工过程中如遇到地质构造、穿煤层等情况时，若顶板破碎，必须立即停止作业，汇报给相关部门，待相关部门现场勘查后制定出相应的措施后，作业队编制专项措施经审批后，再进行施工，如无需采取其他措施，必须快掘快喷。

9、迎头支护及敲帮问顶工作时必须由跟班队长亲自执行。

三、敲帮问顶安全技术措施

（一）危险源辨识

1、顶帮活矸、活煤清除不彻底。

2、没有执行“敲帮问顶”制度或执行不严。

（二）预控措施

1、每班进入工作面前必须由班组长组织两名有经验的工人进行敲帮问顶工作。

2、敲帮问顶人员必须站在后退道路畅通支护完好的安全地点，并用专用的长柄工具，由外向里，先顶后帮依次进行。

3、敲帮问顶时必须一人找顶，一人观察顶板，找顶只准一组进行，不准两组同时进行。

4、敲帮问顶时如发现顶帮有隐患要及时通知班长，能现场解决的当班处理，如有异常情况必须立即汇报调度室、队部及项目部，并将人员撤离到安全地点。

四、预防片帮安全技术措施

（一）危险源辨识

1、巷道帮部、拱部、端墙敲帮问顶不彻底；

2、敲帮问顶时，工器具使用未按规范操作；

3、工作面迎头出现伞檐。

（二）预控措施

1、巷道内岩石节理发育，岩石破碎，易垮落和掘进成形状况差时，帮部锚杆支护必须紧跟迎头，严禁帮部大面积裸露不支护。

2、严格执行敲帮问顶制度。

打眼前，必须敲帮问顶，人员站在安全地点用专用工具将顶、帮、端墙上的活矸捅落，防止矸掉落伤人。

清理片帮矸石时，其他人员必须撤至安全地点。

3、用长把工具敲帮问顶时，应防止矸石顺长把工具滑下伤人。

4、顶、帮、工作面迎头严禁出现伞檐。

5、在帮部比较破碎的地方根据实际情况增打锚杆加强支护。

五、预防冒顶安全技术措施

（一）危险源辨识

巷道出现冒顶，冒顶范围增大。

（二）预控措施

1、每道工序前必须执行“敲帮问顶”制度，发现活矸要及时清理掉。

2、顶锚杆必须紧跟迎头。

3、严禁空顶作业，施工中支护必须及时有效，临时支护紧跟迎头。

4、施工过程中设专人进行巡巷工作，巡巷人员应经常观察顶帮和托板的变化情况，当出现伞檐、岩壁片帮，托板变形，底鼓，顶板压力增大、顶板离层等情况时，必须立即向队部、及项目部调度室汇报。

严重时，必须立即停止作业，撤出人员，待处理好后再入内作业。

5、永久支护的支护质量必须达到本规程的规定。

六、临时支护管理安全技术措施

1、临时支护最大控顶距1800mm，遇顶板破碎，围岩不稳定时最大控顶距为1000mm，永久支护未支护完前，临时支护要紧跟迎头。

2.严格执行敲帮问顶制度，在确认安全的前提下，施工人员方可进行前探梁安装工作。

3、临时支护要紧跟迎头，严禁空顶作业。

4、每班爆破结束后进行临时支护前，必须严格执行敲帮问顶制度，及时清除顶帮危岩、活石，确保施工安全。

5、前探梁安装完毕，将前探梁与金属网间用背板及木楔背紧背实，确保前探梁、金属网与顶板贴实。

严禁将前探梁吊链固定在金属网上。

6、巷道掘进过程中，杜绝伞檐形成，防止迎头端墙片帮伤人。

7、必须严格按照要求打设迎头端墙锚杆，确保锚杆紧贴岩面，支护有效。

8、在打设迎头端墙支护锚杆的过程中，要随施工随挂网，防止施工过程中迎头端墙片帮伤人。

9、打设迎头端墙锚杆时，要按照先上后下的顺序进行并及时挂网，防止在打下部锚杆的过程中片帮伤人。

10、迎头端墙临时支护未施工完毕时，严禁进行下一工序作业。

七、永久支护管理安全技术措施

（一）气动锚杆钻机操作安全措施

1、开机前注意事项

（1）管道排气冲洗30秒后再和钻机联接。

（2）每次向注油器中注油50毫升，牌号为：

20或30号机油。

（3）水管联接时，先冲洗管路，再与钻机联接，水要洁净，水压为0.7-1.2Mpa

2、开机钻孔

（1）钻孔前先不装钻杆，升起、降下支腿三次。

（2）检查钻杆是否直，否则使钻机振动。

钻杆是否堵塞，钻头是否锋利，钻头不锋利将会影响钻孔速度。

（3）操作人员要站稳，防止钻机扭矩载荷增大时失去平衡而发生意外。

（4）插好钻杆，慢慢升起钻机，直到接近顶板。

注意气腿的供气不要太大，如果气腿升高过快，不仅顶弯钻杆，还会造成事故。

（5）钻机钻进后打开控制把，按岩石硬度调整转速和推进速度。

（6）完成钻孔后关闭供水开关，气腿缩回时慢转马达，使钻杆随钻机降下。

3、注意事项

（1）在钻软岩时，锚杆机需要最大的转速，较小的推力。

（2）在钻硬岩时，锚杆机需要较小的转速，并增加推力获得最佳的钻进速度。

（3）在泥性岩石中钻孔时，要注意水压，若出水少，则应停马达，冲洗一会再钻。

（4）若钻孔阻力过大，将要卡钻时，可左右晃动“T“形手把，可避免卡钻。

（5）钻肩窝锚杆的斜孔时，钻机容易振动，定位时要扶稳。

（6）钻机作业完成后，靠巷壁放好，防止摔碰。

（二）风动凿岩机打眼安全技术措施

1、工作面施工前，打眼工必须认真学习作业规程，必须熟悉掌握工作面的炮眼布置、支护等有关技术规定。

熟悉掌握钻眼机具的结构、性能和使用方法。

2、钻眼前必须依据中、腰线在工作面按炮眼布置图标定眼位。

严禁钻眼与装药平行作业和在残眼内钻眼，并必须坚持湿式钻眼，工作面空顶距离必须符合作业规程的规定。

3、钻眼前应检查钻具是否完好，风路、水路是否畅通，工作面有无危险情况，以上情况都达到完好要求时，才准许钻眼。

4、在钻眼过程中，工作人员必须精力集中，注意观察钻进情况。

钻杆不要上下左右摆动，保持钻进方向；钻杆下方不要站人，以免钻杆折短伤人。

发现钻具有异常情况时必须停钻处理。

5、严格按标定的眼位和放炮说明书规定的炮眼角度、深度、个数进行钻眼，钻眼时要注意煤岩帮、顶板，发现有片帮、冒顶危险时，必须立即停钻处理。

6、用风钻打眼，开钻时要先给水，后给风；钻眼过程中，给水量不宜过大或过小，要均匀适当；钻完眼后或更换钻杆时，要先关风，后关水。

7、多台风钻同时钻眼时，要划分好区域，做到定钻具、定人、定开眼顺序，不准交叉作业。

更换钻眼位置或移动调整钻架时，必须将风钻停止运转。

8、钻眼完后，应先关水阀，使风钻进行空运转，以吹净齐内部残存的水滴，防止零件锈蚀。

9、使用风钻钻完眼后，应将钻眼工具、设施撤出工作面，存放在安全地点；将风水管阀门关闭，软管盘放整齐。

（三）MQ22-450/60型预应力张拉千斤顶使用安全技术措施

1、工作时，张拉千斤顶下45°范围内严禁站人，以防发生意外事故；

2、一次张拉行程超过150mm时应进行多次张拉；

3、新油管第一次使用时切勿直接和千斤顶油嘴连接，应预先清洗和经油泵输出的油液冲洗后方可使用；

4、液压系统用油严禁两种以上混合使用；

5、顶压器与中缸之间为螺纹连接，故每次工作之前应确保其处于拧紧状态；

6、现场组合的张拉机具，正式使用前应空载往复行走几次，待液压油路中的空气排除后方可使用。

（四）使用锚杆拉力器安全技术措施

1、在使用锚杆拉力计测锚杆锚固力时为了提高压力表的使用寿命，使用中最大压力一般不超过55Mpa。

2、在使用时要接好头，不要碰坏，以免影响密封和正常工作。

3、测试地点要避开顶板破碎的地方，油压没有返回缸体之前，高压管头不准对准人员。

4、测试时，其它工作人员严禁围观，避免螺帽脱落伤人。

5、在测试过程中，严禁人员站在螺母的正前方，操作人员应该站在被检测锚杆的侧面做拉拔试验。

6、锚杆必须定期或定量做锚固力测试，由作业队技术人员到现场做锚固力抽查，抽查方法是每300根锚杆或300根以下为一组，每组测试不少于3根，测试结果及时汇报上级生产部门，锚固力测试采用锚杆拉力计进行。

（五）锚杆支护

1、施工前，支护工必须认真学习并掌握作业规程中规定的支护形式和支护技术参数；施工过程中，必须按支护说明书和质量标准要求精心操作，安全施工。

2、施工时，严禁空顶作业。

必须按照作业规程规定采用前探梁支护。

支护过程中，必须对工作地点的电缆、风筒、风管、水管及机电设备妥加保护，不得损坏。

3、支护前和支护过程中，要经常敲帮问顶，用长柄工具及时处理危岩、活石。

支护前，应按中腰线检查巷道毛断面的规格质量，处理好不合格部位。

4、打眼的顺序应由外向里进行，锚杆眼的方向、角度，原则上应于岩石的层理面垂直；当层理面不明显时，锚杆眼方向应于巷道周边垂直。

5、安装前，应先检查锚杆孔布置形式、孔距、孔深、角度以及锚杆部件是否符合作业规程要求，不符合规定的要进行处理及更换。

6、安装前应将眼吹净，安装锚杆必须按作业规程的要求认真操作，托板要紧贴岩壁面，并不得有松动现象。

锚杆安装时的预应力和外露长度必须符合作业规程规定。

7、安装时应先用杆体测量孔深和孔直度，符合规定要求后，再将树脂锚固剂放入孔内，并用杆体将锚固剂缓推至孔底。

在杆体尾部上好连接头进行搅拌，搅拌时间符合规定。

经15分钟固化后，安装托板，并按作业规程规定的时间和扭距拧紧螺帽，使托板紧贴岩壁面。

（六）锚索支护安全技术措施

1、锚索支护工必须掌握本作业规程中规定的巷道断面、支护形式和支护技术参数和质量标准等；熟练使用作业工具，并能进行检查和保养。

2、锚索支护工要熟悉锚索支护原理，锚索结构及主要技术参数；熟悉作业地点环境，能够熟练使用支护工具，熟悉锚杆钻机性能、结构和工作原理，并能排除一般故障，并做好使用前的检查和保养。

3、打锚索眼时，要注意观察钻进情况，有异常时，必须迅速闪开，防止断钎伤人，钻机5m以内不得有闲杂人员。

装药卷及安装锚索时人员应使用保险绳，将保险绳一端按规定系在自己身上，一端拴于钢筋网上，确保施工安全时方可作业。

4、钢铰线旋向应与搅拌工具旋转方向相反。

5、打锚索眼时，要敲帮问顶，检查施工地点围岩及支护情况，根据锚孔设计位置要求，确定眼位，并做出标志，检查和准备好锚杆钻机、钻具、管路，竖起钻机把初始钻杆插到钻杆接头内，观察围岩，定好眼位，使锚杆钻机和钻杆处于正确位置，钻机开眼时，要扶稳钻机，先升气腿，使钻头顶住岩面，确保开眼位置正确。

6、操作者站立在操作臂长度以外，分腿站立保持平衡，打眼时先开水，开始钻眼时，用低转速，随着钻孔深度的增大，调整到合适转速，直到初始锚孔钻进到位；在软岩条件下，锚杆机用高转速钻进，要调整支腿推力，防止糊眼；在硬岩条件下，锚杆机用低转速钻进，要缓慢增加支腿推力。

退钻机，接钻杆，完成最终钻孔。

7、安装、锚固锚索：

（1）锚索安装要求：

锚索安装前，先将锚索穿入锚索孔，检查眼孔深度是否合格，不合格的眼孔必须处理合格或重新打眼。

（2）安装前，依次将药卷放入，用锚索将药卷缓缓推入眼底，将专用搅拌器尾部插入锚杆钻机，并与锚索相连，开启钻机，一边推进，一边搅拌药卷，搅拌时间为30～50秒；停止搅拌后，锚杆钻机保持推力状态两分钟再放下钻机。

（3）钻机卸载10分钟后，安装托梁、托板、锚具，将锚索张拉器套在锚索上，拴好安全链，手动操作高压油泵，进行张拉，同时注意观察压力表指针达到预应力或行程时，迅速换向回程;卸下锚索张拉器。

（4）锚索的锚固力不低于200KN。

（压力表指针指示在26.6Mpa）

（5）张拉时，发现锚固力不合格的锚索，必须在其附近补打、安装合格的锚索。

（6）锚索必须严格按设计要求的间排距施工，锚索排列成排成行，严禁将锚索散乱排列施工。

8、锚索张拉器操作要求：

（1）张拉锚索时，张拉油缸要保持在同一轴线上。

（2）加压后用锚具卡住钢绞线后方能松手，并用专用铁链将张拉千斤牢固绑在顶网上，操作人员要避开张拉油缸受力方向，以确保安全。

（七）喷射混凝土安全技术措施

1、主要危险源

（1）作业人员素质不符合安全作业要求，不熟悉喷浆作业，不了解喷浆作业危险源，人员未休息好、酒后入井等原因引起作业时精力不集中。

（2）喷射混凝土作业时未佩戴个体防护用品。

（3）风、水管路延接时操作不当，带压延接处理风水管路等。

（4）巷道原支护质量不合格，过断层、破碎带时未采取特殊支护措施，存在巷道支护隐患，喷浆前未处理。

（5）混凝土不合格，混凝土原材料不合格、混凝土配合比、水灰比不合格。

（6）喷射作业时，对作业地点周围的管线、通风设施、安全监测设施、电气设备开关等未有效进行遮掩保护。

（7）喷浆操作不符合规定：

喷浆前未冲洗岩面，导致喷层离层；喷射顺序不符合规定、一次喷射混凝土过厚，造成喷层坠落伤人。

（8）喷射作业时或在处理堵管操作时喷头对准人员造成伤人。

（9）处理堵管方法不当，造成输料管爆裂伤人。

（10）将手或工具深入喷浆机内。

（11）挂喷浆线时梯子未支稳扶牢，高空作业时未搭设可靠操作平台、不挂保险绳。

（12）喷浆作业时有过往行人、车辆，或附近有人作业，防范不当，影响喷浆操作安全。

2、喷射前的准备工作

（1）检查锚杆安装和金属网铺设是否符合设计要求，发现问题及时处理；毛巷尺寸欠挖的，必须处理合格后方可喷浆。

（2）清理喷射现场内的矸石等物料，接好水、风管路，安设好照明灯。

输料管路要平直、严禁有死弯，接头必须严紧，不得漏风。

严禁将非抗静电的塑料管做输料管路使用；

（3）检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩擦板，不许出现漏风现象；

（4）喷射前，必须用高压风水冲洗岩面，在松散膨胀性岩层中，严禁用高压水冲洗壁面，可用压风清除；

（5）在巷道顶和两帮应安设喷射标志，以便掌握喷射厚度；

（6）喷射人员要佩带齐全有效的劳保用品。

（7）喷射前必须按照设计尺寸，埋设好管路安装、电缆吊挂等设施的预埋件。

3、对配拌混凝土料的要求

（1）喷射混凝土所用材料的标号、规格、材质应符合以下规定：

水泥：

普通硅酸岩水泥，标号R42.5，过期受潮结块的水泥不准使用。

细骨料：

选用中砂或粗砂，使用前应进行过筛，含泥土量不得超过5%。

粗骨料：

细骨采用坚硬的河卵石，使用前应进行筛选，粒径不大于15mm，潮喷的骨料要经过加水浸湿。

水：

干净、无杂物；污水、酸性水不能使用，PH值保持在7~8。

速凝剂：

要按出厂说明书和水泥性质配合使用；掺量为水泥用量的3%~5%。

要求在3~5分钟初凝，10分钟内终凝。

（2）必须按设计的配合比计量配料。

（3）拌好的潮料含水量在8～10%为宜。

（4）拌料时随拌随喷，拌好的潮料不得超过2小时（不含速凝剂）。

（5）速凝剂必须按规程规定的量在喷射机上料时均匀加入。

（6）拌料严格按照配比进行，拌料前必须用台称称需要拌入的骨料量。

水泥允许偏差2%，骨料允许偏差5%，速凝剂允许偏差2%（均按重量计）。

4、对喷射机的操作应遵守以下规定：

（1）必须严格按照说明书的要求进行操作；

（2）开机时必须先开水，后开风，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风；

（3）在喷射过程中，突然发生堵塞故障时，应立即停机，再关水，最后停风，卸下喷浆管，使用撬棍敲打喷浆管，将堵塞物敲碎并倒出，处理好后，接上喷浆管，先开水冲洗后再继续施工。

（4）在喷射过程中，喷射机压力表指针突然上升或下降、摆动异常时，应立即停机检查。

5、对喷射混凝土工艺的要求：

（1）风压为0.15～0.18Mpa，水压为0.25～0.28Mpa，水灰比为0.4～0.45。

（2）喷射顺序先墙后拱。

喷墙时，从墙基开始，自下而上进行；喷拱时，按先拱脚后拱顶的顺序进行；

（3）喷枪头与喷射面应尽量保持垂直。

如遇裂缝低凹处应先喷填补平，然后再进行正常喷射。

（4）喷枪头与喷射面的距离不得大于1m；喷射头应按螺旋轨迹进行，螺旋圈的直径不得超过250mm，一圈压半圈，匀速缓慢移动；

（5）喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比（0.4～0.45）准确，要使喷射的混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹少；回弹量墙体不超过15%，拱部不超过20%。

（6）一次喷射混凝土为30～50mm，应分三次喷射，复喷间隔不得超过4小时，否则应用高压水重新冲洗受喷面，以确保混凝土层间的良好接触。

第二次复喷应在第一次喷射的混凝土终凝后进行，喷层厚度应符合设计要求。

（7）喷射工作开始后，严禁将喷射头对准人。

用震动法处理堵管故障时，喷射手应紧握喷头，并使喷口朝下。

（8）在围岩渗水、涌水段喷射混凝土时，应采取减少供水量，适当加大速凝剂掺入量、插导水管等措施处理。

淋水量较小时，可用压风吹，边吹边喷，等砼终凝后再移动喷头；对于裂隙水采用导水管引出。

（9）喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护7天以上，每天洒水不得少于一次。

（10）一次喷射完毕，应立即进行清理，收集回弹物，并将当班拌料用干净。

（11）当班喷射结束后必须卸开喷射头，清理水环和喷射机内外部的灰浆或材料。

6、其它

（1）喷风筒处时可先将风筒平放到巷道底板，待喷完后将风筒上回弹清理干净重新挂好。

（2）清理工作：

喷完混凝土之后，将各种管路、电缆及风筒上的回弹物清理干净。

（3）喷浆作业时必须将距回风流20m处的喷雾洒水降尘装置打开。

（4）施工中严把材料质量关，不合格的材料严禁使用。

所用材料的标号、规格、材质，均应符合设计要求。

配料前，砂石必须过筛选。

必须按设计配合比计量配料。

（5）喷射混凝土前，必须进行敲墙问顶工作，及时将危岩活块及时找下。

（6）检查锚杆、网子的支设（铺设）质量以及数量是否符合设计要求；巷道成形及规格尺寸是否符合设计要求，发现问题及时处理。

（7）巷道两墙基础必须挖够至设计深度，将巷内的浮矸、存矸清扫干净，严禁巷道有穿裙现象，喷浆后不得有赤脚现象。

（8）检查喷浆机是否完好，紧固好摩擦板，接好风绳、水绳，不允许有漏风、漏水现象。

（9）掺料前必须先将砂子、石子预湿。

（10）喷射混凝土前，先用高压水冲洗岩面，发现松动煤岩块要及时处理掉。

（11）喷射时，必须打点拉线，在拱基线、拱顶、肩窝、墙上各拉一条线，保证喷射质量并且在喷射时防止将线喷入墙内。

（12）开机时，必须先给水，后开风，再开机，最后上料，停机时，先停料后停机，再停水，最后停风，发生堵塞故障应立即停机，再关水，最后停风。

（13）向喷浆机口加料应过筛，并保持连续均匀，机械正常运转时，料斗应保持足够的存料。

（14）喷射时应一人持喷头，一人辅助照明并观察顶板及喷射情况，以保证安全和喷射质量。

（15）喷射过程中及暂停喷射时严禁将喷头对人。

（16）喷浆机具、风水管路及电路必须正常完好，喷浆机出现压胶板摩损，压紧螺丝失灵，橡胶清扫器损坏，喷头出水不正常，风水管漏风、漏水等情况时，必须及时处理，处理好后方可继续作业。

（17）喷射过程中应分区段进行，区段宽度不超过2m，要求喷浆工应使喷枪均匀呈螺旋状一圈压半圈进行，圈径不超过250mm。

（18）根据巷道渗水量和出料量的变化，及时调节给水量，保证水灰比准确，使混凝土无干斑、无流淌，粘着力强，回弹少。

（19）喷射混凝土时，应对巷道腰线加以保护，回弹物应尽量回收利用，对无法回收、利用的要及时清理干净。

（20）喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内部的灰浆和材料。

（21）喷浆前一定要检查喷浆管连接是否完好，防止喷浆过程中管子连接处脱扣伤人事故发生。

（八）、穿煤期间施工安全技术措施

（一）穿煤施工放炮管理

1.掘进工作面距煤层法线距离5米前，对探眼内的瓦斯、二氧化碳进行检查，确认无异常后，方可进行工作面正常掘进。

2.穿煤期间，雷管必须使用煤矿许用毫秒延期电雷管，最后一段的延期时间不得超过130毫秒，并不得跳段使用。

雷管领出药库后，必须进行导通试验。

3.装药放炮时，严格按《煤矿安全规定》执行,并采用正向装药,严禁反向装药，班组长、瓦检员、放炮员必须在现场执行“一炮三检”制、“三人连锁”放炮制，放炮地点20米范围内瓦斯浓度达到1.0%时，严禁装药，装药时，封泥长度不得小于500mm。

4.电雷管脚线必须悬空，严禁电雷管脚线、放炮母线同机电设备等导电体相接触。

5.穿煤期间，放炮母线使用铜芯绝缘线，并尽可能地减少接头，以减少放炮母线的电阻，严禁出现破皮、明接头。

6.所用放炮器必须能保证通过每一段雷管的电流为该雷管引爆电流的两倍，以防因电流不足引起雷管拒爆。

7．放炮前，放炮地点20米范围内，瓦斯浓度达到1.0%时，严禁放炮。

8．严禁放糊炮、明炮、空芯炮。

严禁浅眼爆破。

9．放炮后，至少要15分钟（且炮烟还必须被吹尽），瓦检员、放炮员、施工单位跟班队长方可进入迎头检查瓦斯、二氧化碳、温度、煤尘、巷道围岩情况等。

发现异常，立即撤离，并汇报项目部调度室。

如无异常现象，作业人员方可进入作业地点作业，且施工单位班组长要布置专人专职观察迎头有无突出预兆。

10．放炮前后，要对放炮地点20米范围内巷道周帮及迎头进行洒水降尘。

（二）瓦斯管理

1.穿煤期间，瓦斯检查员经常检查瓦斯，（检查地点：

迎头、探眼、回风、机电设备附近），严禁空班、漏检、虚报、假报瓦斯，瓦检员必须持证上岗。

2.迎头风流中瓦斯浓度≥1.0%,或二氧化碳浓度≥1.5%时,必须停止工作，撤出人员，采取措施，进行处理。

施工迎头风流中瓦斯浓度≥1.0时，必须停止