XXX市政管道工程施工组织设计.docx

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XXX市政管道工程施工组织设计

XXX引水管道建设工程

施

工

组

织

设

计

编制：

审核：

审批：

XXXX建设有限公司

二0XX年X月

第1节：

主要施工方法，施工总进度安排--------------------------------3

第2节：

工程投入的机械设备情况、主要施工机械进场计划----------28

第3节：

劳动力安排计划-----------------------------------------------------30

第4节：

确保工程质量的技术组织措施------------------------------------32

第5节：

确保安全生产的技术组织措施------------------------------------47

第6节：

确保工期的技术组织措施------------------------------------------60

第7节：

施工总平面布置设计------------------------------------------------65

第一节主要施工方法、施工总进度安排

一、主要施工方法

1、施工测量放线

有经验丰富的技术人员组成测量小组，建立测量设备管理制度，所有测量设备均要经过校核方可投入使用，并做好月度校验工作，建立台帐；熟悉设计图纸，和甲方，监理方做好控制点的交接工作，沿管线适当的位置设立控制点，原则上在管线的起止点和转角点必须设立控制点。

根据图纸和管道的性能特点，先放出管道的中心线，并设立中心桩，在测量中的原则是：

“整体测量，分段控制”。

在中心桩线放出后，请业主及监理方验收测量的放线结果，验收无误后立即根据实际情况制度土方开挖的方案。

2、沟槽（基坑）开挖与支护

2.1基坑（沟槽）土方开挖施工顺序

办理各项手续、岗前教育→测量放线并复核→布置场地、水、电照明→人员、设备进场→安装防护设施→分层分区开挖土方→弃土→清槽底→检查验收。

开挖前，先用仪器进行测量放样，并且放出上口线，开挖过程中按灰线开挖。

结合本工程特点，基坑土方采用机械开挖、人工铺助修正相结合的方式。

2.2基坑（沟槽）开挖基本要求

1、考虑采用放坡开挖，沟槽开挖采用机械反铲挖掘机挖土、人工修正的并修整，拟定沟槽开用方法。

基底20～30cm土方人工清理至设计标高，边坡配以人工挖边坡为1:

0.5～1:

4，沟槽边坡必须满足设计和规范要求并根据现场实际情况进行调整。

施工时不得扰动原状土，严禁超挖，如发生超挖或扰动，必须按规程要求进行地基处理后，方可进行基础施工。

2、开挖前，由工程技术人员进行放线。

标高抄平，监理复核后，方可进入下一步施工。

3、挖机驾驶员及现场值班人员必须听从现场技术人员的指导，特别是开挖线路的所挖标高。

4、基坑开挖过程中，必须有专门监测人员对周边建筑物道路等进行监测，技术人员跟班作业，指导挖土流水及控制标高。

5、基坑挖到设计标高后，应立即组织有关技术人员，进行基槽验收，及时对下一步工序施工。

6、基坑开挖后，严禁晾槽，应马上铺设垫层。

如不能当天铺设时，必须将基底土方留住，等到做基础的当天再挖至设计标高，以免沟槽长时间暴露。

基底不应泡水。

7、回填土方前，清除基坑内的积水及有机杂物，回填土应均匀、对称分层压实，回填密实度达到规定要求。

8、基坑开挖施工期间应加强对基坑支护结构、工程桩的观察，发现异常情况及时通知有关单位，以便及时采取有效措施，确保工程顺利进行。

9、基坑施工中应在基坑周边设置监测点，定期对支护结构的水平、垂直变形量进行监测。

3、沟槽（基坑）降排水与支护

、基坑（沟槽）降排水采用明排水法，为防止地表水或雨水涌入基坑，在基坑上边开设截水明沟，尺寸为50cm×50cm；在基底边开设排水明沟，尺寸为50cm×30cm，并按每20米左右设置一处集水坑，尺寸为50cm×50cm×80cm，以便设泵排水。

、管径大于或等于1000的管道采用钢板桩支护方案，管径小于1000的管道优先考虑钢板桩支护，如现场条件允许可以采用大开挖，坡面用彩条布或砂包垒筑保护。

现场沟槽深度基本上在4m以内，钢板桩采用6-8米长24#-28#槽钢，正反扣打，钢板桩上部设钢、木围檩、支撑。

、施工期间应加强对基坑边坡、相邻建（构）物的观察，发现异常情况及时通知有关单位，以便及时采取有效措施。

4、基坑（沟槽）回填

、基坑回填工作必须经业主和监理同意后才可进行。

、回填前所有模板、杂物已清除，混凝土必须达到规定的抗压强度。

、填方土料应符合设计要求，原则上原槽开挖土回填，并保证填方的强度和稳定性。

填土内不得含有有机杂质和大石块，更不得含有树根。

、填土时应控制土的含水率在最优含水量范围内，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。

、填土应预留一定的下沉高度，以备在行车、推重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。

预留沉降量根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定。

、回填期间，开挖区内应无积水，基坑回填时，应沿建（构）筑物周围均匀分层回填，小心压实，在任何情况下，分层厚度不得超过300mm。

一般每层压实遍数为6-8遍，具体应根据现场碾压试验确定。

下层土检验合格后，再进行第二层土的回填压实。

、填方的密实度要求和质量指标通常以压实系数表示，压实系数必须符合设计与规范要求。

5、直埋钢管施工

、测量放样

根据设计图纸及建设单位提供的控制点正确地进行管道的测量放样工作（主要测定管道中线、附属构造物位置、借用土地范围线、堆土料界线、中心桩、方向桩，并设置固定可靠的护桩），是该工程施工的第一项工程内容。

测量放样工作的准确性，对施工进度、质量有直接影响。

因此施工测量工作要符合设计要求，做到正确无误。

、材料要求

（1）施工所用材料品种齐全，数量要充足，均应符合现行国标，并具备质检合格证。

本工程管材及管件由建设单位提供，提供实物时，一同提供质量鉴定书和质量检测报告。

（2）管子在下入沟内之前要进行仔细的外观质量检查，对于有环向、纵向裂纹，管口缺角、露筋、空鼓、蜂窝，承口及插口工作面碰伤等质量问题的管材，绝不使用。

（3）运至现场的钢管不得失圆，现场组焊的钢管端部要清除铁锈，焊前按要求加工坡口，焊接质量必须达到GB50236-98标准。

（4）阀门表面要求光洁，不得存在气孔、砂眼、毛刺等的缺陷和裂缝，启用检查阀门是否开得足，关得严。

、施工区域排水

为保证施工区域内不积水，须做好施工期间临时排水工程。

在施工借用土地的沿线两侧开挖临时排水边沟，并与就近水系或集水坑接通，排水沟宽50厘米，深30～60厘米，边坡1:

0.75，沟底纵坡不小于0.3%，将施工沿线的地表水及沟槽排水引入边沟，并排入就近水系或集水坑，确保施工过程中不受水害，保证工程顺利进展。

、打拔钢板桩

在管道埋深超过2.5米或离建筑物、构筑物距离较近时打钢板，打钢板桩前应先沿沟槽开挖边线挖一小沟槽，槽宽不小于30厘米，深不小于50厘米，然后将钢板桩逐根吊起就位并打入，钢板桩拔出后用砂回填。

、沟槽开挖

由于管道口径大、埋设深，沟槽开挖采用机械挖土、人工修正的并用方法，基底15～20cm土方人工清理至设计标高，施工时不得扰动原状土，严禁起挖，如发生超挖或扰动，必须按规范要求进行地基处理后，方可进行管道的砂垫层铺设。

沟槽拟采用单侧堆土，距槽顶边≥1米，堆土高度不≤1.5米，以免产生塌方。

开挖沟槽，基础不能当天铺设时，必须将基底土方留住，等到做基础的当天再挖至设计标高，以免沟槽长时间暴露。

沟槽底样桩间距控制为10米左右。

、布管

经现场踏勘，考虑到本工程线路较长，根据业主按排，本工程所需的施工材料，经车辆运至现场后设堆管区，采用定制钢板平车用挖掘机将管道拖运就位的方法沿管线走向布管，布管时以考虑不影响交通和当地村民工作生活及不影响沟槽安全和施工方便为原则，在布管中承口方向应和敷管方向一致。

、下管

本施工组织设计采用挖掘机或履带吊机械下管，以达到加快施工进度的目标。

在下管时对口间隙控制在20厘米左右，管材沟内下管需要临时间断时，应用堵板将管口封严，再次下管时要对原管口内进行检查，清除杂物。

下管前将管内杂物及承口清理干净、对管道合缝处毛刺进行处理，下管采用机械下管,使其慢慢平稳放入沟槽内。

下管时应有专人指挥,操作人员必须听从指挥，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。

并应遵循下列要求：

根据起吊设备的机械性能合理选用，严禁超载；在吊臂回转半径的影响范围内不得障碍物和站人；操作人员上下沟槽时，应采用扶梯，扶梯应高出地面1m，并应密切配合；如发现设备有故障，严禁带病作业；起重作业完成后，驾驶人员必须对停放在施工现场的起重设备做好完全防范措施后，方可离开现场。

根据现场的实际情况，选用汽车吊或挖掘机起吊，装卸下管过程中，严禁用钢丝强穿心吊运。

起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。

卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力在于管重5倍的相应直径。

、安管

本工程采用挖掘机或履带式吊机同电动葫芦相配合进行安装，安装时用水准仪控制好其标高，经纬仪控制其轴线。

为减少沟槽内接头焊接工作量，安管前首先在沟槽边将钢管焊成型，做好内外防腐后，下入沟槽安装焊接。

钢管组焊前，检查管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。

同一管节允许有两条纵缝，纵向焊缝间距就应大于300mm。

焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合有关规定。

管道安装前，管节应且逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。

下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊。

在施工防腐层之前，必须对管道的内外表面进行除锈处理。

对于接头焊接部位，严禁有溶渣蚀锈和其他遗物，并保持清洁和干燥，焊接需按GB50236-98标准进行焊接，钢管焊缝应进行严格检查，除外观检查外，还需进行油渗试验。

焊接应注意的事项：

进行对口焊时，相邻两管段的纵向焊缝应错开一段距离。

焊接前必须清除焊件上的泥土、水份。

避免管子的强力对正。

不得敲打和弯折点焊焊缝，点焊后应立即施焊。

、水压试验

9.1压力试验的一般要求

（1）管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。

（2）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

（3）压力试验完毕后不再管道上进行修补。

（4）压力试验时，应有甲方、监理负责人在场，压力试验完毕后，由我单位提交“管道系统压力试验记录表”，对试验结果现场各单位签字认可。

9.2压力试验前应具备以下条件

（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按照设计图纸全部完成，安装质量符合设计、规范要求。

（2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

（3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

（4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。

（5）符合要求的水源和水量充足。

（6）按照有关规范规定，待试验的管道已经加固。

9.3压力试验的有关规定

（1）试验用水应为洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。

试验前应把管道内空气排尽。

（２）试验时，环境温度不宜低于５°C，当环境温度低于5°C时，应采取防冻措施。

（３）承受内压的地上钢管道及有的金属管道压力试验应为设计压力的１.５倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的１.５倍，且不得低于0.4Mpa。

（４）承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于０.５ＭＰａ时，应为设计压力的２倍，当设计压力大于０.５ＭＰａ时，应为设计压力加０.５ＭＰａ。

9.４压力试验方法

（1）管道试压分段进行，每段长度不大于1公里，试压情况根据施工现场的地形及本工程的施工进度安排。

（2）排气：

因试压时不允许管内有空气，故在起伏的每个顶点都应开孔安装排气阀。

（3）灌水：

管道灌水从下游缓慢灌入，管道浸泡时间不少于48小时。

（4）试压后座支撑：

应特别注意泵水后座的质量情况，对后座反力进行计算，根据现场土质，必须采取必要的加固措施，确保水压试验一次性成功，由于试压压力较大，后背需浇筑厚50cmC20钢筋混凝土后背墙。

（5）加压设备的布置：

试压设备包括压力表、试压泵等，试压泵的安装地点，通常在管段的低端，试压系统的阀门都必须启闭灵活，严密性好。

（6）水压试验：

先逐级加压到试验压力后，保持恒压10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验合格；管道严密性试验时，不得有漏水现象，且实测渗水量小于或等于允许渗水量时，严密性试验合格。

6、阀门井、排水阀井施工

（1）钢筋砼井施工工艺流程

基坑开挖与支护→垫层→底板→井身及盖板→养护

（2）原材料要求

①水泥：

采用32.5级普通硅酸盐水泥。

②碎石：

抗压极限强度大于砼标号的1.5倍，针片状含量按重量计不大于15%；其含泥量不大于1%，有碱活性的碎石不得使用。

碎石的最大粒径为40毫米，采用5～40连续级配。

③砂：

采用细度模数大于2.3的中砂，砂应质地坚硬、洁净，含泥量小于2%，并不得含有土块，草根，石灰和其它杂物。

含有碱活性的砂不得使用。

④水：

一般饮用水及不含油、酸、盐类有机物的自然水或地下水。

⑤钢筋：

钢筋表面应洁净，不得有浮皮，劈裂，断纹，油渍，油漆及严重锈蚀等有损强度的缺掐。

钢筋应有出厂合格证，说明钢筋的品种，强度延伸率及化学成份。

现场使用时需经过抗拉及冷弯试验。

抗拉试验至少需有极限抗拉强度，延伸率及屈服点强度三项资料；冷弯试验要求钢筋绕规定直径的心棒冷弯180度不产生裂纹，鳞落或断裂等现象，心棒直径在试验元钢时为钢筋直径的2倍，螺钢为3倍。

（3）施工方法

①扎筋：

扎筋前必须对钢筋作制作加工。

钢筋制作加工：

其顺序为调直，除锈，切断和弯制四项工作，钢筋调直应在工作台或适当的平整场地上进行；钢筋除锈一般可用钢丝刷或机械除锈设备；钢筋切断应根据图纸，考虑钢筋的弯曲伸长率，弯钩加长等因素，核对钢筋表上每根的长度，然后依照原材料的实际长度将直径相同的钢筋长短搭配，尽量减少和缩短另断钢筋，做到合理使用，节约材料，切断好的钢筋应按编号分别堆放，钢筋弯制制应在工作台上进行，先在台上绘出大样，按需要位置钉好卡桩慢慢试弯，位置试好后，再继续弯制钢筋，不允许加热。

钢筋弯好后应检查尺寸，形状，是否符合设计，弯曲处有无裂纹等，合格后按编号分别放置，妥为保存，钢筋原材料长度不足或利用另头断料时的接头可采用焊接或绑扎搭接，焊接时必须经过焊性试验，钢筋接头应互相错开，相距50厘米以上，同一断面上其截面积不得超过25%。

钢筋绑扎：

简称扎筋，绑扎前在垫层上弹出中心、边缘墨线，就地扎架，绑扎必须牢固，φ10以内钢筋用22#铅丝绑扎，加工φ20内钢筋用20-22#铅丝绑扎，φ20以上的钢筋用18-20#铅丝绑扎；铅丝头要伸向骨架内侧，位置必须正确，所配置钢筋的级别，钢种，根数，直径等必须符合设计要求，同时应保证保护层的应有厚度，钢筋下用预制的砼垫块。

爬梯安装：

爬梯型号必须符合要求，表面不得有锈蚀、裂纹等缺陷，爬梯应在扎筋后，按图纸安装在池壁钢筋上，安装必须牢固，立模时，爬梯应伸出模板之外，并不得移动的位置。

②砼配合比的确定

水泥砼配合比应按现场材料取样通过试验试配，施工时应严格按照试验的配合比进行配料拌制，不得任意更改，如因施工需要掺加外加剂，需重新配合比试验。

③测量放样

根据井的平面位置，恢复中线，测定井位。

④支模：

模板采用定型钢模，模板支立应采取快捷、轻便、牢固、校正方便，可上下左右调整，易于拆卸，经济实用的支固装置，模板的线型和高程必须在允许偏差范围内。

⑤砼搅拌

为保证砼的质量，搅拌砼用材料必须按重量比计量配制，按重量配合比配料的允许误差如下：

水泥、水：

允许偏差±1%

砂、碎石：

允许偏差±3%

砼搅拌采用350立升滚筒式拌和机。

进料时严格按照配料单配料，不得任意改变，在雨后拌制砼应测试砂、石料的含水量，重新填发配料单；每天拌和机第一拌砼应另增加10～15公斤的水泥和相应的水和砂；拌和机投料顺序为：

大碎石→砂→水泥→小碎石。

加水在料进滚筒时同时加入。

⑥砼运输

砼运输采用翻斗车运至浇筑点，当砼自由卸落高差大于1.5米时，要用流槽或串筒将砼注入模板浇注；砼运输车辆在运料前应洒水湿润料斗，停运后冲洗干净；砼运输车辆配备及运输距离应确保砼从搅拌到成型的时间不超过砼的初凝时间，不产生离析；遇干燥、大风或阴雨天运砼时，要覆盖，以防止水份蒸发或被雨淋。

⑦砼浇注

砼浇注前，应确认模板已通过监理验收，其平面位置、高程及稳定性符合要求；应检查模板内侧是否涂刷脱模剂；基础面及管子外壁是否干净，管位是否正确；防晒、防雨设施是否备足；砼应随拌随用，不得使用超过初凝时间的拌和料；砼浇注应按一定的厚度，一定的次序进行，浇注入仓的砼不得任意加水。

⑧砼振捣

主要靠插入式振动棒来完成，操作时要快插慢拔，直上直下，振捣时间一般为30秒，振捣点之间的间距不大于45厘米；浇捣砼时，操作者不要直接踏在钢筋上，靠近模板的捣实工作应格外注意。

在浇捣工作的交接班时，应由交班工人负责将已浇注进入仓的砼全部振捣完毕之后，方可离开工作岗位，不得留待接班人员来振捣。

⑨砼试块制作

施工现场应按每台班做砼试块，一组抗压，一组抗渗，试块必须由施工人员自行负责在现场实地做成，不得弄虚作假，试块组数按规定取样。

⑩砼养护及拆模

砼养护：

砼浇注完毕后，其养护非常重要，应有专人负责，不可疏忽，特别在初凝后尤为重要，以保证砼硬化过程的正常进行，为此要求砼处于温暖和潮湿的环境，使砼强度得以正常增加。

养护期间，必须防止撞击和震动。

砼表面遮盖及洒水工作，应在表面砼初凝后方可开始，在炎热和干燥的天气中，应在浇注后二至三小时内加盖和开始洒水以保持湿润，养护用水不得使用污水或有害砼提高强度的水。

养护时间视气候温度而定，一般不少于14天，当气温低于5度时，不得洒水养护，应做好保温措施，以防砼受冻。

拆模：

砼拆模时间应根据气温和砼强度增长速度而定，以不损坏成品边角为准，同时拆模必须细致，要轻撬慢拆，以保证砼不受损，模板不变形，增加模板周转次数。

7、管桥施工

（一）、施工工艺流程

施工准备→搭设支架操作平台→桩基施工→承台、支墩→管桥安装→水压试验→节点连接→防腐处理。

（二）、施工准备

1、组织施工人员深入现场踏勘和作详细的调查研究，进一步了解现场的自然条件、地上地下管线、施工条件、交通条件、水电供应情况、材料具体位置。

2、认真详细阅读、领会设计意图，熟悉有关技术规范和标准，分析地质资料，听取设计交底，认真编制完善具体的施工方案，制定切实可行的施工方案，根据工期要求编制更详细具体的进度计划和流水网络计划，优化劳动组合，并按有关规定报批，科学地、有计划地、合理地组织施工实施。

3、抓紧落实临时用地、平整场地、搭设临时生产和生活设施，铺筑施工便道、砂石料、钢材堆场和机械停放场地。

4、进行施工测量和放样复核，根据业主移交的桩点、座标、里程桩号和水准点，根据施工图纸进行测量复核，检查标高，如发现问题及时向业主及监理汇报，研究制定处理方案和措施。

5、布设施工测量放样控制点、施工基线和施工水准点应设置在不受干扰、牢固可靠且通视好、便于控制的地方，基线测量配备相关仪器进行测放，其精度必须符合规范要求。

水平面测量采用S3水平仪进行一级往返测回，其一站视线长度一般不超过150米，其水准点测量闭合差不超过规范规定。

所有测量精度均应符合规范要求，报监理工程师审核查验，经批准后才级使用，并按要求设立识别标志加以保护，资料应系统整理、保存完整。

6、材料试验及备料：

所有用于本工程的建筑材料进场进都必须按规定具有材料合格证明文件准用证和测试资料，并按有关技术规范的规定，进行分批抽取试件送本工程监理工程师认可的材料试验单位进行检验，经检验合格后的材料才能进场使用。

7、搭设支架操作平台

采用圆木桩、钢管搭设操作平台，该平台作为钻孔桩施工、承台支墩施工的操作平台，采用φ20圆木桩及20×20厘米方木横梁，横梁上铺木板和脚手片，并按规范要求做好相关防护措施。

8、钻孔灌注桩施工

钻孔灌注桩存在于管桥施工中，桩径600；灌注桩的灌注深度根据地质勘查资料和现场定，单桩承载力不低于设计图纸要求。

8.1、钻孔桩施工工艺流程

如下图:

桩位测量

钢护筒制作

钢护筒埋设

校正桩位

钻机就位

泥浆处理

钻进成孔

校验孔深

一次清孔

钢筋笼制作

下钢筋笼

导管配备、检验

下导管

测量沉渣厚度

二次清孔

设溜槽、储料斗

砼准备

灌注水下砼

起拔护筒

桩机移位

动测试验

验桩

8.2、桩位测量

桩位需测定三次，在挖埋护筒前测量一次并做好十字交叉保护桩，在埋设护筒后复测一次，并做好桩位标志。

然后用水准仪测量护筒顶标高、钻机平台标高，做好测量记录。

第三次测量检查，在钻机开钻前进行，并检查钻机是否对准桩中心标志。

8.3、施工机械选择：

本工程下部桩基为灌注桩，若采用正循环工艺施工，回转钻进时，其钻杆与孔壁深究间的环状断面积大，泥浆上返速度低，挟带泥砂颗粒直径较小，排除沉渣能力差。

若采用泵吸反循环工艺施工，不但清淤能力强，钻孔质量可以得到保证，而且泥浆可通过泵管抽出，再通过泵管送入，泥浆不易外溢，有利于环境保护，故本工程钻孔灌注桩采用反循环的工艺施工。

钻机类型可根据桥址的地质情况和桩径、桩长及公司的设备情况进行选择，并须根据施工工期要求选择设备台数。

本工程施工中采用GPS-15型钻机进行钻孔灌注桩施工。

8.4、施工平台的搭建

在桩位处设φ20圆木桩及20×20厘米方木横梁，横梁上铺木板，搭设钻孔平台。

（三）、桩基施工过程

1、施工准备：

工程施工前，应做好进场设备的维修、保养，勘察现场地下水压、地层成分对钻孔灌注桩施工有无影响，配备好足够的泥浆，联系好排污地点，确保废浆及时正确处置。

做好对材料供应商的评审工作，并联系落实好合格的材料供应商。

2、测量放线：

利用经纬仪（瑞士产WILD-J2型）、水准仪（DS2）引进测量基准点，建立测量控制网，根据图纸进行场地测量放样，复测校核，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。

3、护筒埋设：

采用冲埋式护筒，根据钢筋定位标志，高压水枪冲埋护筒，钢护筒内径1.5米，用6毫米厚的A3钢板卷制，埋设深度根据水深而定，护筒顶面高出水面约1米。

埋设时护筒中心与桩位吻合。

校正护筒中心平面位置偏差在5厘米之内，并校核护筒的垂直不得大于1%。

4、泥浆护壁及循环：

根据桩位处的地质情况，钻孔桩护壁泥浆用优质粘土加优质膨润土来配制，配好后的泥浆，通过试验，在确定其性能满足要求后方可使用。

在钻孔过程中，泥浆水分由于各种因素影响会流失，钻屑不断地分散侵入泥浆，在钻进过程中应根据泥浆性能和地层情况适当补充水分，加水要细水长流，防止过猛加入而影响孔壁稳定，使孔内出现复杂情况，为确保文明施工，采用泥浆箱作为循环池及废浆池，保证环境整洁。

5、钻进成孔：

成孔前应充分做好准备工作，并检查钻头直径，钻机定位后，应用钢丝绳将护筒口挂带在钻架底盘上，成孔时钻机定位准确、水平、稳定，开钻前，应对钻机及辅助设备进行全面的检查调试，安装好的钻机回转中心与设计桩位中心偏差不大于1厘米，以确保连续成孔及工程质量。

先进行试成孔确定相应的钻进参数，在钻进过程中。

须始终保持泥浆液面高度高出筒外水位或地下水位至少1米以上，以防坍孔。

桩孔的钻进就分班作业，连续施工，应注间土层的变化，在土层的变化处应取出渣样，判断土层，并记入记录表中渣样情况栏，并与地质剖面核对。

在桩基施工时，桩基附近可能有运输车辆经过，考虑车辆运行带来振动会造成坍孔，因此，在桩基施工时，运输车辆必须与桩基保