机械制造工艺学选择判断题.docx

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机械制造工艺学选择判断题

一、是非题（10分）

1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。

（×）

2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。

（√）

3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。

（√）

4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。

（×）

5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。

（√）

6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。

（×）

7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。

（×）

8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。

（×）

9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。

（×）

10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。

（×）

二、填空（30分）

1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。

2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。

3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。

4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。

5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（

），其中各符号的意义是（D为圆偏心盘的直径；e为偏心量）。

6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。

7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。

8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。

9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。

11.划分工序的主要依据是（工作地点不变）和工作是否连续完成。

1.辅助支承起定位作用，而可调支承不起定位作用。

（×）

2.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（√）

3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。

（×）

4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（×）

5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（×）

6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（√）

7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。

（×）

8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。

（√）

9.Ｖ形块定位，工件在垂直于Ｖ形块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（√）

10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（√）

二、填空（20分）

1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

2.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

3.分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行，而可获得很高的装配精度。

4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动）连接。

5.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：

（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

7.生产类型为（单件小批量）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。

8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。

1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。

（√）

2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。

（√）

3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。

（√）

4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。

（×）

5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。

（√）

6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。

（√）

7.采用高速切削能降低表面粗糙度。

（√）

8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。

（×）

9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。

（√）

10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。

（√）

二、填空（30分）

1.为减少误差复映，通常采用的方法有：

（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。

2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。

3.表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。

4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。

6.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。

7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互为基准）。

8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。

9.应用点图进行误差分析时

和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。

10.工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。

11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。

（×）

2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。

（×）

3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。

（√）

4.表面粗糙度小的表面质量就好。

（×）

5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。

（√）

6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（√）

7.工序分散则使用的设备数量多，生产准备工作量大。

（√）

8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。

（×）

9.V型块定位,工件在垂直于V型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（√）

10.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（×）

二、填空（20分）

1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：

（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。

2.各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。

3.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

4.机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

5.应用点图进行误差分析时，

和R的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。

6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值性）系统性误差。

1.当采用一面双销定位时，工件两孔的孔心距为20

，那么夹具中两销的销心距应为20.25±0.1。

（√）

2.喷丸加工，工件表面产生拉应力。

（×）

3.在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。

（×）

4.用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。

（√）

5.在一面双销定位中，菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。

（×）

6.工件在夹具中定位时，其不定度是由夹紧装置限制的。

（×）

7.Ｖ型块定位，工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（√）

8.工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求。

（×）

9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（√）

10.超定位在生产中是绝对不允许存在的。

（×）

二、填空（30分）

1.一般机械零件的加工顺序为：

（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。

2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。

3.加工精度包括（尺寸）、（位置）、（形状）三方面的内容。

4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

5.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。

6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。

11.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

1.6σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。

（√）

2.喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。

（√）

3.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。

（√）

4.机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。

（√）

5.采用圆偏心轮夹紧工件时,是由于其自锁性能好。

（×）

6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。

（√）

7.Ｖ型块定位，工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。

（√）

8.粗基准绝对不允许重复使用。

（×）

9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。

（√）

10.建立装配尺寸链的原则是组成环的数目越少越好，这就是最短路线原则。

（√）

二、填空（30分）

1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。

2.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

3.达到装配精度的方法有（互换法）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。

4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。

5.为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：

（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（多次加工）。

6.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。

7.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）。

11.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1，垂直面内有直线度误差δ2，则工件表面产生的形状误差大小为（δ2）。

12.分组互换法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。

1.装配尺寸链的封闭环为装配精度，在装配后形成。

（√）

2.减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。

（×）

3.常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。

（√）

4.产生表面金相组织变化的情况，一般发生在切削加工中而不是磨削加工中。

（×）

5.工序的集中与分散取决于工件的加工精度。

（×）

6.机床主轴锥孔中插入一检验心轴，然后测定其径向跳动，测得的数值可代表机床主轴的径向回转误差。

（√）

7.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力，提高了零件的抗疲劳强度。

（×）

8.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（×）

9.由工艺系统静力变形而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（×）

10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、自锁性能好、生产效率高而广泛应用。

（×）

二、填空（20分）

1.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

2.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（磨削温度），所以通常分为（回火）烧伤、（退火）烧伤和（淬火）烧伤。

3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（随机性误差）。

4.不完全互换法适用于（2、5），修配法适用于（3、4），固定调节法适用于（1、5）。

①大批大量生产；②成批生产；③单件小批生产；④多环装配尺寸链；⑤少环装配尺寸链

5.应用点图进行误差分析时，

和R的波动反映的是（工件平均值的变化趋势）和（随机误差）的分散程度。

6.工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件）构成的完整系统。

7.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

8.机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

1.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。

（√）

2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（√）

3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（×）

4.加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。

（√）

5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（×）

6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（×）

7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（√）

8.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。

（×）

9.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

（√）

10.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（×）

二、填空（30分）

1.磨削烧伤的形式主要有:

（回火烧伤）、（退火烧伤）和（淬火烧伤）。

2.生产类型分为（单件生产）、（成批生产）、（大量生产）。

3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。

4.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（修配法）、（调整法）。

5.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（提高系统刚度）、（提高毛坯质量）、（多次走刀）。

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。

10..为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

11.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。

1.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。

（√）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（√）

3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（×）

4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（√）

5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（×）

6.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（×）

7.因机床刚度而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（×）

8.表面粗糙度小的表面质量就好。

（√）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（√）

10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。

（×）

二、填空（30分）

1.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）。

3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。

4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1，垂直面内有直线度误差δ2，则工件表面产生的形状误差是（δ2）。

5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选配法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（调整法）进行装配；

10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势。

11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

1.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。

（√）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（√）

3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（×）

4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（√）

5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（×）

6.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（×）

7.因机床刚度而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。

（×）

8.表面粗糙度小的表面质量就好。

（√）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（√）

10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。

（×）

二、填空（30分）

1.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）。

3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。

4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1，垂直面内有直线度误差δ2，则工件表面产生的形状误差是（δ2）。

5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选配法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（调整法）进行装配；

10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势。

1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。

（√）

2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。

（√）

3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。

（×）

4.加工短轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。

（×）

5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（×）

6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（×）

7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（√）

8.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

（√）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（√）

10.减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。

（√）

二、填空（30分）

1.生产类型分为（单件生产）、（批量生产）、（大量生产）。

2.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）。

3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。

4.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基准）。

5.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。

7.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个封闭系统。

8.分组选配法装配对零件的（加工制造精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。

9.在正态分布曲线中，参数

表征整个曲线所在的位置,它的变化是由（常值系统性误差）引起的。

的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线形状）

1.在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。

（√）

2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

（√）

3.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（×）

4.毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。

（√）

5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

（×）

6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

（×）

7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

（√）

8.在装配尺寸链中，封闭环不一定是装配精度。

（×）

9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（√）

10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零部件上。

（√）

二、填空（30分）

1.划分工序的主要依据是（工作地点是否变动）和（工作是否连续）。

2.达到装配精度的方法有（互换法）、（修配法）和（调整法）。

3.加工精度包括（形状精度）、（尺寸精度）、（位置精度）三方面的内容。

4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

5.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工件上用来确定工