石材产品类型和加工工艺设计流程生产设备.docx
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石材产品类型和加工工艺设计流程生产设备
石材产品类型及加工工艺流程、生产设备
1、产品类型及工艺流程：
1.1大板产品类：
大理石大板类产品：
有毛面大板、光面大板、仿古面大板；
1.1.2花岗石大板类产品：
有毛面大板、光面大板、仿古面大板、（烧面大板在工程事业部加工）；
1.2大板产品的主要用途：
为非终端产品，主要用于切割各种规格尺寸的饰面板材。
1.3大板产品生产工艺流程
1.3.1大理石光面大板：
选荒料——修边整形——框架锯机锯切——拼接、括胶、加网、胶补——磨机打磨、抛光
检验——入库
1.3.2花岗石光面大板：
选荒料——修边整形——砂锯机锯切（上料、装锯、入锯、锯切、出料、出板、卸板）
（有选择的加网、括胶）——磨机打磨、抛光——检验——入库
1.3.3大理石大板仿古面：
开出毛板后，将光面大板的打磨抛光改为研磨刷加工表面，其它工序不变。
1.3.4花岗石大板烧面：
开出毛板后将光面大板的打磨抛光工序改为用液化气烧表面，其它工序不变。
1.3.5花岗石大板仿古面：
为在烧面后。
再用研磨刷，加工表面，其它工序不变。
1.4大板主要加工设备
1.4.1大理石大板加工设备：
1.4.1.1锯切机：
意大利GASPARL生产的框架锯4台，据片长4250MM，厚度2MM刀头4.5MM.（锯切荒料的最大尺寸）加工范围：
3300*1980*1970，切割速度为16~40CM/H。
锯切20MM大板时一般使用21.5MM间隔片（用途：
），切割一车荒科的时间般为12小时（一满车约500~580M2）。
4台机月生产能力约为4.2万M2。
加工原理：
是通过据片来回拉动，由焊接在其上的金钢石刀头锯切荒料，荒料台车由上往下.移动完成整车荒料的切割。
1.4.1.2抛光线：
意大利GASPARL生产的18头磨和16头磨抛光线各1条，加工厚度在15~60MM范围，月生产能力约为9.6万M2
1.4.1.3胶补线：
意大利产生产线3条，集括胶、烘干一条龙生产，月生产能力5~6万M2胶料主要有不饱和树脂胶和AB胶，一般使用树脂胶，AB胶渗透力强、性能好，但价格高过树脂胶3~4倍，故只在较高档的石材上使用，如莎安娜米黄等
1.4.2花岗石大板加工设备：
1.4.2.1有意大利GASPARI生产的砂锯8台，型号为S350，镶片长4235MM，和3835MM两种，厚度4.5MM，（锯切荒料的最大尺寸）加工范围3300*3500*2100有6台\加工范围2950*3500*2100有2台。
锯切20MM大板时一般使用24MM间隔片，切割一车荒料的时问一般为3、4天（一满车<料车>约800M2，加工范围每维少100）。
8台机月生产能为约为2.5万M2。
1.4.2.2意大利GASPARL生产的18磨盘（每一磨盘装6个磨头）1条，加工厚度在10'~100MM范围，月生产能力约为2.3万M2。
1.5业务接单时的注意事项：
1.5.1因大板为非终端产品，故在按合同销售时，对数量的约定无法精确描述，一般为大约量；
1.5.2因材料的天然属性，表面缺陷在大板上表现的更为直观，故对非专业同行来采购时，要求业务人员在如何规避材料质量缺、最大程度利用现有材料（利用率）等方面，根据情况（库
存材料尺寸、客人加工尺寸等）。
提出专业性的指导意见。
1.6出材率：
1.6.1大理石大板的出材率计算公式：
每立方荒料的出材率=1000/（产品厚度+刀缝5）
如20MM大板的出材率1000/（20+5）=40（M2/M3）
1.6.2花岗石大板的出材率计算公式：
每方米荒料的出材率=1000/（产品厚度+刀缝8.5）
如20MM大板的出材率=1000/（20+8.5）=35.08（M2/M3）
1.7生产工期
生产周期直接影响订单的交货期。
一般情况，一车大理石荒料（加工数量在500㎡左右<小料车>）.生产加工周期约为3天，料质量太差时要适当考虑增加胶补时间。
一车花岗石荒料（加工数量在500㎡左右），生产加工周期约为7天，料有油斑等问题时需考虑增加修饰时间。
具体情况可与生产部门沟通、协调。
2、薄板产品类：
本司只加工大理石产品（暂没有花岗石产品）主要按规格分类.
2.1标准薄板：
国际通用的规格为：
305*305*10mm（12"×12"×3/8"）、457*457*12mm（18"×18"×1/2"）、610*610*12mm（24"×24"×1/2"）
2.2工程薄板：
跟据工程图纸要求，确定不同的规格尺寸。
工程薄板有比标准薄板在规格上要杂、生产效率低、加工成本相对较高的特点。
2.3薄板产品的主要装饰用途；主要用于地面、墙面的饰面装饰口
薄板在石材装饰材料中，因其厚度薄、重量轻、成本相对比厚板低。
所以它在安装成本、空间节约方面比厚板更具优势。
2.4大理石薄板的加工工艺流程
选荒料——开料——切条板——对剖——加网、渗胶——定厚、粗磨、精磨、修切、修边倒角——成品胶补——排版、调色、分色——检验——包装——入库
由于我们薄板生产线的设备等因索制约，目前我们只能加工大理石薄板，不能加工花岗岩薄板；另外要求产品的宽度不能大于610mm，但长度可不限，否则，目前我们不能加工。
2.5主要加工设备：
2.5.1意大利主切机2台：
设备特点是加工精度高，其加工范围为：
要求荒料的长宽高小3000×2000×2150mm，加工的最大尺寸板条宽度为610mm。
其加工出来的板凳宽度在420mm以上时，每天（24H）每台机约能生产150㎡（300㎡）；板条宽度在420以下时，每天（24H）每台能加工200㎡。
2.5.2意大利产对剖机1台：
加工性能优越，加工地最大尺寸板条宽在420mm以下，每天约能对剖薄板300~420㎡。
（综合锯机实际情况，每月的锯板产最约为（（300+500）/2*30*85%）=10200㎡）。
2.5.3意大利产抛光线一条：
意大利PEDRINI生产，是目前国内最先进的薄板加工设备。
它由定厚机（3个磨头）、粗磨、精磨机（12个磨头）、分切机（7把刀）、修边倒角机（倒1MM*1MM
边）组成一条龙一次形成，其加工范围：
加工板的最大宽度为610mm、厚度50MM，每月加工能力约为12000㎡。
光面效果、哑光面效果、仿古面效果均在此抛光线上完成。
2.6业务接单时的注意事项：
了解客户的具体要求，如材料情况、包装要求、是否有排版图、清单、安装图纸等，因为现薄板无技术部，所以下单前需要业务员自己整理好加工图纸。
及时下达生产通知单。
生产部接到生产通知单后.由生产部下达《生产加工单》后正式进行生产运作。
大理石薄板车间现在月加工能力约在9000~11000M2。
如果加工标准薄板较多，月产量会高些，如果当月生产工程薄板（规格较杂、又有磨边、粘接等内容）.月产量会低些。
建议业务员在接单时，尽量减少产品的规格尺寸，最好统一板的高度（最好为单一高度）。
2.6.1为什么要加网、渗胶：
加网的目的是减少石材破损，提高产品出材率，它对我方生产有利。
渗胶的目的除了能减少石材破损，提高产品出材率外，还有增加石材表面效果的功能。
但对于特殊材料，如材质好、不易破损的金碧辉煌材料一般不采取加网，表面渗胶即可。
又如白色石材（《一种纯白色大理石胶补方法》），通常不加网、也不渗胶。
因为白色石材容易被污染、变色而影响石材的装饰效果。
渗胶主要是手工操作，可在设备上加工，也可在室外操作，加工能力主要受人力影响。
2.6.2成品胶补：
在抛光线生产操作过程中.由于各种原因会造成部分板面崩边掉角的现象，
能够胶补是对这些产品进行补救处理，提高出材率，减少损失。
2.6.3排版、调（分）色：
通过成品胶补后，个部加工过程基本完成，但由于大理石材料颜色变化较大，为了使装修效果更好，还没将产品发给客户之前，先在工厂现场对产品进行分色、编排。
（如何编码的？
）
2.6.4包装：
在排版分色完成后，最后进行包装。
薄板的包装主要以泡沫塑料盒包装，分国内包装和出口包装两类。
2.7大理石薄板主要加工以下几种面型（其它面型，不适合加工）：
光面（镜面）（它是目前最常用的）、哑光面、仿古面。
此三种面弄型，都是在抛光线上完成的，加工成本基本上一样。
酸洗面，通常是用盐酸和酒精洗表面而成。
它加工时完全是手工操作，所以其加工难度较大，
成本较高，不宜采用，若采用，要求提高价格，方能保证适当利润。
2.8复合板：
我司加工复合板没有优势、特别对规格较大的复合板（如产品的宽度在410mm以上）和风险较大的材料，如莎娜米黄等，因受生产设备的影响，不主张加工。
对产品规格在410mm以内的复合板，在高风险、高利润的基础上，可以考虑加工。
2.9出材率
2.9.1大理石标准薄板的出材率计算公式：
（一般以80%为利用率核算切割）
每立方米荒料的出材率=【1000/（产品厚度+刀厚9）×利用率80%】
如305×305×10的薄板的出材率=【1000/（10+9）×80%】=42（M2/M3）
（销售时还需要考虑按以上出材率核算的标准薄板，客户最终能接受的比例，一般再按80%接受率计算报价）
2.9.2非标准薄板的出材率则要根据规格尺寸大小及接受率
2.10包装费用（时价）：
普通包装（国内）：
木箱+泡沫（板）3元/M2；
普通包装（国内）：
木箱+泡沫盒：
5.5元/M2；
出口包装：
木夹板箱+泡沫盒：
8元/M2；
出口包装：
术夹板箱+泡沫盒：
12元/M2（封闭式木箱）；
2.11生产工期
生产周期直接影响订单的交货期。
一般情况，加工数量在100M2以内的量，生产周期约为2-3天，其加工数量每增加100M2，加工期增加一天。
这是大约的加工周期，具体情况可与生产部门沟通、协调。
三、工程部：
1、异形石材产品类型及工艺流程：
1.1空心柱类：
1.1.1空心柱类产品包括普通空心柱和特殊空心柱.特殊空心柱是指如锥形空心柱、鼓形空心
柱、椭圆形空心柱。
1.1.1其加工工艺流程如下：
1.1.1.1料：
弦长、高度方向预留30-40mm修边余量。
1.1.1.1.2造型：
电脑线切机按设计要求半径造型，也可用国产圆桶锯造型，柱头、柱座也先
造型成设计要求的最大半径的厚弧形板毛胚，椭圆空心柱加工时须作图周四拼，分等分时可以椭圆大小半径的交点为分件点，分别以大小半径造型成弧形板，后续工序与普通空心柱完全相同。
1.1.1.1.3打磨、抛光（普通空心柱身、椭圆柱身部分）：
两端比照标准模板打粗磨、精磨、抛
光，模板可用铝合金或硬塑料板制作四半径、弦长必须标准，模板不可变形，每件弧板打磨完毕之后，两端对模板复检不得超过±0.5mm，否则对整体拼接有较大影响。
1.1.2.4修切角：
普通空心连身、椭圆空心柱身经桥切机修长、切角之后加工工序即基本完成.
后续工序只需对弧板光面作修补，对颜色统一调整之后即可包装入库，锥形空心柱、鼓形空心柱、柱头、柱座经造型成弧形板毛胚后，不需经打磨弧面，可直接按设计要求切角、修长。
所有空心柱类产品切角、修长时都必须严格对模板、弦长、高度务必准确。
1.1.1.1.5二次造型（非普通空心柱）：
锥形空心柱、鼓形空心柱及柱头、柱座经一次造型切角
修长之后，均需经二次造型出锥形面、鼓形面、柱头、柱座需造出符合设计要求的截面，造型时可选用电脑铣床，加工中心经电脑编程后加工出来，采用该方式所加工出来的产品精度较高，说明书仿机可代替铣床加工中心的部分功能，对高度较小（350mm以下）。
四拼以上的工件进行弧位二次造型，此外，还可选择手工成形，但加工精度较差，加工成本也相对较低。
1.1.1.1.6打磨、抛光（非普通空心柱）：
锥形空心柱身部分可单件严格对模板打磨、抛光，处
理光面后入库，相同规格的锥形弧可互换，鼓形柱、柱头、柱座须拼接打磨，手工处理拼接口后方可精磨、抛光，然后处理光面后包装入库。
1.2弧板类产品：
弧板类产品主要指不组成整圆的弧形板，如弧形墙面、弧形吧台立板等。
该类产品与普通空心柱、柱身加工工艺完全一致，切角时精度稍低于空心柱。
1.3实心柱类产品：
1.3.1该产品主要包括实心光身柱、实心锥柱、实心鼓形柱、实心球、实心梅花柱、实心罗马柱、实心扭纹柱、实心柱头、柱座等。
1.3.2工艺流程：
1.3.2.1开料：
按址大直径、最大长度开料，直径方向预留10mm加工余员。
长度方向预留60-80mm加工余量，如实心柱两单不需见光，余量则留30~40mm即可。
1.3.2.2造型：
此类产品一般选择电脑车床进行加工，操作员按设计要求编制程序车床自动按程序加工出符合设计要求的产品，罗马柱、扭纹柱、梅花柱加工时是先加工或光身柱后，再二次造型而成。
（车床目前实际能造型的最大直径为Ф1500mm。
长度3000mm以内）。
1.3.2.3打磨、抛光：
造型合格后的实心柱类产品经手工打磨、抛光处理光面后即可包装入库。
1.4花线类产品：
1.4.1花线类产品可分为直位花线和弧位花线两类。
1.4.1.1直位花线加工工艺为：
1.4.1.1.1开料：
按花线设计要求的截面尺寸开料造型方向预留2-3二加工余童，非造型尺寸留lmm余量，长度方向保证尺寸，般控制在（0、-1）心差范围内。
纹路明显或阴阳色，色差的材料须预先调整颜色，保证协调一致。
1.4.1.1.2造型：
由操作员按设计要求的截面形状制作，造型模板，用意仿机或日仿横机进行造型加工。
1.4.1.1.3打磨、抛光：
由打磨员工按拼接关系，拼接打精磨，保证花线之间碰口平滑，无拼接关系的花线则单件严格比模板打磨，所有花线打磨完毕入库之前均要求能合模板、花线直线度均需良好，尽量做到无“波浪”，打磨完毕的产品经光面处理后包装入库。
1.4.1.2弧位花线加工工艺：
1.4.1.2.1开料：
按弧位花线最大设计尺寸开料，所留加工余量与直位花线相同，弧位花线一般均需切角，切角余量需留2~3mm，开料时需考虑整批产品颜色搭配。
1.4.1.2.2造型：
弧位花线造型时，需先（线介机）按设计要求造型出弧位，然后再用电脑铣床或加工中心或手工进行二次造型，在弧形花线的弧形胚料上按设计要求造型出花线截面，部分规格适宜的弧位产品可选择在意仿机上二次造型，以降低生产成本。
1.4.1.2.3切角：
弧位花线一般需切角，切角时须严格比照弧位模板，按设计要求角度修切。
1.4.1.2.4打磨、抛光：
弧位花线的打磨、抛光与直位花线完全一致。
所有花线类产品如有拼接花线关系，在入库前均需明确标识拼接关系，每件花线都必须有拼接编号，否则在安装时将导致碰口过渡不良。
1.5雕刻类产品：
雕刻类产品大部分由手工工操作，其产品质量效果的优劣，绝大部分处决于雕刻人员的技艺，加工工艺流程简单，只需开出符合产品尺寸的胚料，预留10-100mm的雕刻余量，交雕刻师手工造型即可。
部分雕刻图案规则雕刻面起伏不大的雕刻品，如平面线雕类，可通过电脑编程，再由加工中心加工，可保证产品的一致性。
雕刻完毕的产品按设计要求打磨、抛光后，包装入库。
1.6小工艺产品类：
该类产品主要是利用边角料加工出一些陈设类的工艺品，工艺流程大致为开料、造型、打磨。
某些小工艺品需与其他配件组装，完工后入库，该类产品因其较小，又作为陈设工艺品，所以选材时材质要好。
造型务必美观，光洁度好，产品的整体尺寸可不作严格要求。
1.7其它复杂产品类：
该类产品主要包括如旋转楼梯、风水球等加工难度较高的产品。
工艺流程与其他产品大致一样但加时难度较大。
1.7.1风水球类产品加工工艺流程：
选料——开料——造型——打磨抛光——试球——检验——包装入库。
风水球主要由球、球座、水泵、周边设施及储水滤水系统组成。
加工时定要注意以下几点：
1.7.1.1球体务必要圆。
否则无法转动，球体所选用的石材材质一定要均匀。
否则造成球体重心不在球心，致使转动不畅或不转。
1.7.1.2球窝部分、球窝深度尺寸要适当，一般球窝深度为球体半径的3/5左右，球窝与球体接触处仅为一条较小的密封带，而不是整球窝面部与球体接触，所以密封带处务必与球体配合严密，加工时与球体配磨。
1.7.1.3水泵功率的大小与进水管的角度都必须适当
以上个点如有一点达不到要求，风水球的运转都将受到严重影响。
1.7.2旋转楼梯：
是目前我厂领先于其他异形石材厂家最为突出的产品，该类产品加工难度较大，造型复杂，除旋转的踏步面板、立板以外，其它的如拦河侧板、扶手、拦河盖板等都是三维工件，即工件三个方向都有造型，每件工件都是扭曲的，不同于弧位线条或柱头、柱座等只是简单的弧位造型。
旋梯包括如下内容：
踏步、立板、波打、粘底（粘接，防滑处理：
镶铜边、喷砂、烧面等）、内外侧立板（是否打扭曲）、盖板及扶手、收口柱等。
1旋梯盖板工艺流程：
选料——开料——调色编号——意仿机斜切角造内外弧切圆心角
——手工造型扭曲面——与侧面板拼接打磨抛光——检验——包装入库。
②旋转楼梯侧板加工工艺流程：
选料——开料——线切机造型弧板——打磨抛光——调色编号——桥切机切圆心角修高斜切角——与盖板一起拼接打扭曲面——胶补抛光——检验——包装入库
2、规格板材产品及工艺流程：
2.1规格板材的类型
2.1.1按形状分：
普通板材：
正方形或长方形的板材；
异型板材：
非正方形和长方形的板材。
2.1.2按厚度分：
常规板：
20MM厚
薄板：
≤12MM厚12毫的板与前面的定义有区别
2.1.3按表面加工程度分
细面板：
表面平整光滑的板材：
如哑光板、刀切板
镜面板：
表面平整光滑且有镜面光泽的板材（光面板）
粗面板：
饰面粗燥规则有序，端面锯切整齐的板材，如：
机剁板、剁斧板、凿面板、喷砂板、烧面板等
2.2规格板的加工工艺流程
2.2光面板材的加工工艺流程
选料——搬运吊装——切割规格板——质量检验——打磨——质量检验——入库
2.2.2加工规格板
同一工程的用料一般要求颜色、花纹一致。
如不能达到一致，应参考平面安装图，保证同一部位颜色、花纹一致。
原则上大料要符合质量标准、材料利用率不低于82%。
2.2.2.1大料不能满足质量要求时，则应用由客户或业务人员亲自确认的料（即选定料）进行
加工。
加工质量的主要内容为：
规格、尺寸、平面度、角度、外观质量（含外观缺陷和镜面光泽度等）。
2.2.2.2如材料利用率过低，在业务谈价时，业务员就应充分考虑利用率的问题，取得合理的价格，弥补利用率偏低的损失。
2.2.2.3为提高板材的利用率和使用效果，首先要对工程料进行选料、配色。
具体选料要求如下：
2.2.2.3.1门套：
同一门套色调和花纹应一致，几个门套在同一房间内时，应以所在面对称选择。
2.2.2.3.2楼梯：
以一跑为选配单位，其所用立板、踏步及与踏步所配套的平台色调花纹就基本一致。
2.2.2.3.3扶手、栏板、踢脚板色调、花纹的差异应尽量在拐角处交换。
2.2.2.3.4对柱面与墙面的选配：
应达到色调深浅逐浙过渡，花纹特征基本调和，对有突出变化和镶面作对称处理。
2.2.2.3.5地面：
50M2以下的地面，应达到色调花纹基本调和。
大于50M2的地面，按图纸的形式由中到边选配，但必须注意：
地面为非四边形时，其突出部分不同规格的石材应与相邻板的色调花纹近似；根据各种花色规格板的比例，确定某色放在中部，某色放在外部，使色调和花纹过度适当。
2.2.2.3.6柜台：
每一柜台的台面和立面色调与花纹高水平一致。
22.2.3.7打磨：
将切割好的规格板进行磨边等其他加工。
普通磨边类型：
见文件“异型加工报价表.doc”（并简单介绍常用的几种边型），一般为手工加工，其中棋子边、大园边、小园边、大小斜边等简单造型可在磨边机上造型加工后再打磨。
批量大的边线可采用成型刀造型，效率高，边型标准。
2.3烧面板的加工流程
先切后烧规格：
先按规格切划好规格板，然后再用氧气进行烧毛加工。
2.4喷砂加工流程：
一般刻字等，深度在5MM以下
选料——规格切规格（在单面胶纸上打印准备需要的字体及图案）——将单面胶纸粘贴在切好的材料上雕刻掉胶纸上的（需要成型）的字体或图案部分——放入喷砂机上喷砂加工表面——清除胶纸——检验——入库。
2.1拼花产品的加工艺流程
一般拼花主要采用手介机介小件，手工用胶水拼粘小件，手扶磨打磨光面：
马赛克拼花采
用介床及多刀切机加工小件，手工用胶水拼粘小件，
2.4.1光面拼花工艺流程
按图案选配各种颜色的石材——按模板介切成各种尺寸的小件——将各小件按图案修磨边
角。
拼（粘）成整体图案（或几大件）——打磨光面——修补表面，交货入库。
2.4.2古典拼花工艺流程：
一般涌边料加工，分模具拼花和马赛克拼花
马赛克拼花：
介切条板——介切小颗粒——振动倒棱——修磨——按图拼粘纸网——检验入库
模具拼花：
介切条板——介切小颗粒——振动倒棱——按图拼粘纸网——检验入库
2.5异型产品主要生产设备
2.5.1龙门吊车l台：
用于荒料的吊卸，最多可卸35吨。
2.5.2门式线介机2台：
用来将荒料狱切成较小规格，加工范围长3.2米，高2米。
2.5.3Ф2200圆盘锯2台：
主要用于较小规格荒料的修边及分切或开板，加工范围长2.8米，高0.90米。
2.5.4Ф2000圆盘锯1台：
主要用于较小规格荒料的修边及分切或开板，加工范围长2.8米，高0.78米。
2.5.5Ф2500圆盘锯1台：
主要用于较小规格荒料的修边及分切或开板，加工范围长2.8米，高1.05米。
2.5.6Ф1800圆盘锯2台：
主要用于较小规格荒料的修边及分切或开板，加工范围长2.8米，高0.60米。
2.5.6Ф2000组合锯2台：
主要用于批量开板，厚度20~50mm均可，加工范围长2.8米，高0.90米。
2.5.7桂林桥式切边机l台：
主要用于花线坯料修边，加工范围高150mm，长2800mm。
2.5.8Ф1300横切机2台：
主要用于分切花线坯料，加工范围长2700mm.，高420mm。
2.5.9卡曼机1台：
主要用于花线坯料修边，加工范围长2700mm，高200mm。
2.5.10电脑线介机10台：
主要用于加工圆弧板、椭圆弧板、半圆弧板等，加工范围长2100mm，高145mm。
2..5.11意仿机6台：
加工直位花线，主要用于加工圆弧板、椭圆弧板、半圆弧板等，加工范围长2700mm，宽750mm，高500mm。
2.5.12电脑车床2台：
加工实心装饰柱、风水球等，加工范围长3000，Ф1500mm.
2.5.13圆柱机1台：
加工实心光身柱，加工范围长3000mm，Ф800mm。
2.5.14立式车床1台：
空心柱头、座、造型锥形弧板等，加工范围长l300mm，Ф2100mm。
2.5.15加工中心1台：
用于加工弧形鸡咀、四形槽、平面雕刻等复杂产品，加工范围长2000mm.，宽2400mm，高400mm。
2.5.16桥式双刀2台：
用于圆弧板修弦长。
2.5.17TE机及电仿机各1台：
用于圆弧板修切等以及异形产品切拼接角。
2.5.18自动磨机1台：
用于圆弧表面粗磨，加工范围R400~800mm之间的四拼以上圆弧板，仅限于外弧限于外弧面见光的弧板。
2.5.19自动磨床3台：
圆弧板水磨抛光，范围半径在2000mm以内的三拼以上圆板，且弦长小于1400mm，限于外面见光的弧板。
2.5.20手扶磨床3台，人工操作，加工范围为内外弧见光的弧形板及平板，规格不限。
2.5.21剁斧机1台：
加工自然面剁斧石、范围高300mm，长3
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