水稳试铺总结.docx
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水稳试铺总结
水泥稳定碎石基层试验段总结
根据项目关于水稳碎石基层施工指导的相关要求，经总地监理工程师批准，我合同段进行了水泥稳定碎石基层试验段试铺工作。
试验段施工桩号为EK2+500～K2+700段右幅，施工长度200米。
现将试验段的施工方法、质量控制要点及获得的各项技术参数总结如下：
一、混合料配合比
㈠混合料配合比
试铺段采用上报审批的水泥稳定碎石底基层设计配合比为26.5～31.5mm（1#料）：
9.5～26.5mm（2#料）：
4.75～9.5mm（3#料）=30：
40：
30：
水泥剂量3.8%，最佳含水量4.9%，最大干密度2.3g/cm3。
生产过程中参数控制准确。
㈡经现场取芯检查，芯样完整，结构层骨架密实均匀，无孔洞，从而验证混合料配合比满足设计要求。
㈢总量校核：
根据摊铺试验段计算混合料用量200×8.7×0.17×2.3=680.34T，折算湿（最佳含水量4.5%）混合料应为684T，混合料拌和采用1台WDB600型拌和机，共拌制湿混合料711T。
考虑现场检测混合料含水量（5.0%）、混合料压实度、摊铺端部的处理长度和损耗，二者基本吻合，同时也验证了拌和机的技术参数真实可信，生产状况均匀、稳定，满足生产要求。
二、松铺系数的测定
㈠试验段施工过程中，测量人员认真进行了混合料铺筑前、铺筑后、碾压后的跟踪测量，每断面定点测3处，测定的松铺系数如下表：
桩号
位置
摊铺前高程
摊铺后高程
压实后高程
松铺系数
K2+500
中0m
23.893
23.997
17.114
1.402
右4m
23.885
23.893
17.017
1.404
右8m
23.903
23.911
17.128
1.396
K2+520
中0m
23.899
23.919
17.000
1.407
右4m
23.912
23.923
17.075
1.401
右8m
24.003
24.015
17.019
1.411
K2+540
中0m
24.017
24.024
17.160
1.400
右4m
24.009
24.013
17.164
1.399
右8m
23.899
23.905
16.906
1.411
K2+560
中0m
23.893
23.993
17.101
1.403
右4m
23.885
23.975
17.137
1.399
右8m
23.903
23.919
16.951
1.411
K2+580
中0m
23.899
23.902
16.987
1.407
右4m
23.912
23.923
16.943
1.412
右8m
24.003
24.023
17.196
1.397
K2+600
中0m
24.017
24.029
17.175
1.399
右4m
23.899
23.993
17.041
1.408
右8m
23.912
23.993
17.052
1.407
K2+620
中0m
24.003
24.107
17.073
1.412
右4m
23.899
23.993
17.175
1.397
右8m
23.912
23.999
17.154
1.399
K2+640
中0m
24.003
24.154
17.154
1.408
右4m
24.017
24.113
17.273
1.396
右8m
23.899
23.893
16.981
1.407
K2+660
中0m
23.912
23.893
17.054
1.401
右4m
24.003
24.114
17.090
1.411
右8m
23.912
23.998
17.141
1.400
K2+680
中0m
23.892
23.997
17.189
1.396
右4m
23.917
23.999
17.056
1.407
右8m
23.932
23.988
17.122
1.401
K2+700
中0m
24.022
24.123
17.243
1.399
右4m
23.984
23.993
17.053
1.407
右8m
23.912
23.997
17.128
1.401
松铺系数平均值
1.406
㈡结合取芯厚度，摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中预取松铺系数1.41。
三、施工方法的确定
㈠混合料拌和
1、水稳混合料采用WDB600拌和机进行拌和，拌和机从上午08：
08开盘，下午14：
00结束，拌和楼的实际生产能力为368T/h，其最大生产能力为480T/h，完全能满足生产需求。
2、集料数量控制
⑴对拌和机进行调试，先不加水泥和水，分别称出同长度（分50cm和100cm）输送带上不同规格的碎石重量，计算实际四种料的配比；再根据施工配合比，不加水泥拌制混合料，从输送带上取样进行试验，对拌和站计量系统的精确性和混合料级配进行进一步的测定；再通过调整拌和机各料仓的转速频率和水泥螺旋泵的转速，确定各料仓的单位时间的出料来控制施工配合比，使拌和机生产的混合料与设计配合比保持一致。
⑵测定各集料的含水量，计算各种集料用量，对集料配比进行调整，由后场试验人员下发施工配合比通知单。
⑶在混合料生产过程中依据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-20**）及试验检测规程按检测频率对混合料的含水量、集料的级配、水泥剂量及时进行检测，发现异常情况及时采取处理措施。
⑷后场拌和采用1台装载机上料，分别编号，根据混合料配比确定上料比例，上料时禁止窜仓。
基层共三种集料，对应三个料仓，料仓上安装筛网。
各料仓间加焊50cm高的隔墙，防止混料。
⑸拌和机料仓安排2人专职清除超粒径集料，重点照看细集料仓，防止筛孔被堵塞，及时指挥装载机对料仓进行配料。
3、含水量控制
⑴开拌前检查各种集料的含水量，计算当天的施工配合比。
根据当天气温、风力和空气湿度确定混合料的含水量，控制在最佳含水量+（1～2）%。
⑵开始拌和后，每隔1～2小时检查一次混合料，检查其配比，含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，按温度变化及时调整。
⑶雨季施工，细集料用蓬布进行覆盖；被雨水淋湿的集料应进行适当凉晒；水泥直接入罐，避免受潮。
⑷拌和机操作人员应经常检查加水系统工作是否正常，加水量是否符合要求，发现问题及时调整。
4、对拌缸内边角部位的余料及时进行清理，料仓内的超粒径集料人工进行清除。
要经常对拌和机进行检修和保养，保证其正常运转。
5、拌和出的混合料应颜色均匀一致，无花白现象，集料完全被稳定料均匀裹覆为宜。
㈡混合料的运输
1、混合料采用5台江淮JAC（后8轮）自卸车运输，运输车辆进行统一编号。
运输车辆在开工前，要检查其完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。
每台摊铺机前至少要有2辆车等候卸料，后场每台拌和机要保证有2辆车等待接料。
2、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料用篷布覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。
当有困难时，车内混合料必须转车。
如果车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或在碾压完成最终时间超过2h，应废弃。
3、在拌和机下受料时，每车分三次接料，运输车前后移动，受料顺序为前、后、中，减少运输对集料离析的影响。
每台车均用蓬布覆盖，防止运输过程中表面水份过份散失。
4、运输车到达前场后，专人检查混合料质量，已结块成团和遭雨淋的混合料不得用于铺筑。
5、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免混合料离析。
并做好相应记录。
㈢混合料的摊铺
1、摊铺放样：
基层摊铺宽度为8.7m，按照设计宽度施放中线、边线，标高控制钢钎每10米1组，位置在距中桩外侧30cm处，摊铺机传感器行程钢绞线富余高度按7.5cm进行控制。
2、摊铺机就位时，在摊铺机下垫与松铺厚度等厚的方木，并用水准仪检测横坡是否满足要求，调整好摊铺机的导向控制系统。
3、摊铺机在起步、摊铺过程中螺旋布料器始终被混合料掩埋三分之二左右，布料未产生较大面积的离析现象。
摊铺时在摊铺机的后面设专人消除边部欠料或溢料，确保边部的摊铺质量。
4、连续摊铺过程中，设专人指挥运料车在距摊铺机前10~30cm处停车，不得撞击摊铺机，影响平整度。
卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
专人指挥卸料控制较好，并对摊铺机料斗收料时及车厢起降时的溢料颗粒及时进行了清理。
5、在摊铺机后面设专人消除集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新拌混和料稍高填补或补充细混合料并拌和均匀。
边缘处设专人布料并保证摊铺平整。
整个施工过程严禁人工薄层贴补，人工铲料时应反扣布料，不允许撒料，以减免离析。
6、摊铺机接料斗在运料车离开后进行收合，确保斗内混合料不积压余料，后续料车及时向摊铺机内喂料，避免摊铺机停顿和送料器空转。
料斗内边角长时间堆积的余料及时清除。
7、摊铺机后安排专人用带刻度的钢钎插入摊铺层量测厚度，发现异常情况时，分析原因并及时将数据反馈给摊铺机操作手，由摊铺机操作手及时调整传感器来有效控制摊铺厚度并兼顾平整度。
㈣混合料的碾压
1、碾压长度：
在半幅摊铺长度达到30m后，开始组织压路机进行碾压施工。
水稳基层采用3台压路机组合碾压，1台备用。
1台CA610和1台徐工XM220，2台徐工XS222J。
2、碾压顺序及速度：
首先用XM220压路机跟在摊铺机后以速度2.0Km/h全宽前静退振稳碾压一遍、1台XS222J振动压路机和1台CA610以2.0Km/h高频低幅振压4～5遍，最后XM220压路机压路机以3.0Km/h稳压收面，边部侧重碾压至无轮迹为止。
3、碾压方式：
压路机纵向每次重叠1/2轮。
在摊铺机后呈阶梯状推进，避免碾压断面在同一横断面上。
压路机停车位置错开，距离大于3m，停在路床或已压好的路段上。
碾压在拌和结束后的2小时内完成，并达到规定的压实度，没有轮迹。
为了保证水稳底基层边缘强度，压路机碾压至模板边部。
4、碾压效果：
在振压三遍后开始跟踪检测压实度，相同位置检测数据见下表。
碾压遍数
压实度实测值
振压三遍后
K2+520左3m
K2+560左6m
K2+600左9m
K2+640左6m
K4+680左3m
97.6
97.1
97.1
97.6
97.6
96.7
97.6
97.1
97.1
97.6
振压四遍后
98.4
98.8
98.8
98.8
99.2
99.6
98.8
98.4
99.2
98.4
振压五遍后
98.4
98.4
98.8
98.8
98.8
99.2
98.4
98.4
98.8
98.4
5、经以上数据检查确定，此种碾压顺序及组合，振压四遍后压实度完全能满足底基层压实要求。
稳压和振压总遍数控制在6～7遍。
在下一步施工中按照此组合进行碾压。
6、碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如局部水份蒸发过快，人工用喷壶洒少量水。
7、碾压时驱动轮面向摊铺机，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动底基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上。
换档时要轻、平稳，注意压路机要先启动再开振动，先停止振动再停止行驶。
为防止混合料粘轮，在碾压轮前斜拉一道钢丝。
8、碾压时先从标高较低的一侧开始，逐渐移至标高较高的一侧。
在碾压至边部时，先预留30cm，压路机再回到起点将大部分重量位于已压实的混合料面层上。
㈤养护
1、在碾压完成后，立即用土工布全宽覆盖。
土工布纵向搭接不小于30cm，搭接部位用小砂袋进行均匀压盖，防止风吹开土工布，边部土工布超宽50cm，同样用小砂袋压盖密实。
2、覆盖完成后，再用洒水车在另一侧用喷枪洒水，人工配合局部用水桶洒水进行养生。
在7天内保持底基层处于湿润状态，直到养护期结束。
大面积施工保证2辆洒水车，根据需要可再增加1辆。
3、在养生期间封闭交通。
养生期内洒水车在另一侧车道上行驶，洒水车的喷头用喷雾式，以免破坏底基层结构。
养生结束后，将覆盖物清除干净。
㈥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
1、根据当天作业段长度，计算出水稳混合料重量，通知拌和厂。
拌和厂根据工作量制定拌和计划。
2、运输车数量根据运距和混合料数量配备，车辆统一编号。
WDB600型拌和机最大生产能力为480T/h。
每辆车载重能力（35T）和受料时间（8min）计算，至少需10辆车才能保证拌和机料斗内不积压混合料。
运输车行驶速度按15Km/h，运距最远为1.3Km，摊铺机摊铺速度为1m/min，单车最大循环时间为（受料时间+运输往返时间+摊铺时间）8+2×5+6.5=24.5min，在0.5小时之内，10辆运输车完全能满足生产需求。
为保证运输车辆略有富余，底基层作业时投入15辆运输车。
3、试验段压路机首次静压速度为2.0Km/h，振压速度为2.0Km/h，稳压收面速度为3.0Km/h，压路机钢轮宽度为2.35m，重叠1/2轮宽，单次往返有效宽度为1.2m，共碾压6遍，完成30m段落碾压共用时30min左右，刚好进行下一阶段的碾压，混合料成型时间控制在2小时之内。
以上是投入3台压路机进行碾压，1台压路机备用，必要时备用压路机可进行碾压作业，进一步缩短混合料碾压成型时间。
4、由试验段铺筑验证可知，1台WDB600型水稳拌和机配1台装载机上料+5辆大型运输车+3台压路机（1台CA610或XM220+2台XS222J），可以保证水稳混合料连续不间断的施工（按30m为一作业段长度控制）。
5、试验段投入辅助工人10人，现场技术管理人员人员12人，项目部施工指挥协作人员5人，满足施工要求。
㈧质量控制及试验检测方法
1、在混合料拌制过程中通过目测，混合料颜色均匀一致。
2、为保证摊铺机平稳前进，每台摊铺机安排2人专职清除履带下的粒料。
3、摊铺机螺旋送料器前挡板下安装橡胶板，钢板支撑增加刚度，有效防止粗细集料离析。
4、人工拌制水泥浆灌注两侧边部，确保边部不松散，不塌边。
5、摊铺机后安排6人专职消除摊铺过程中形成的局部粗集料窝、集料带，对搭接部位拉痕进行平整。
6、试验检测
⑴原材料的质量检验方法和频率见下表
试验项目
频度
标准
试验方法
含水量
每天使用前测2个样品
确定加水量
烘干法、酒精燃烧法等
颗粒分析
每20**m2测2个样品，碎石种类变化时必须做
级配符合订货时提出的要求
筛分法
液限、塑限
每种集料使用前测2个样品，使用过程中每20**m2测2个样品
液限与塑性指数符合要求
液塑限联合测定法测液限；滚搓法塑限试验测塑限
压碎值
每20**m2测2个样品，碎石种类变化时必须做
≤28%
集料压碎值试验
水泥强度等级和初、终凝时间
必要时做
强度等级为32.5或42.5，初凝时间>3h，终凝时间≥6h
水泥胶砂强度试验方法，水泥凝结时间检验方法
⑵水稳碎石基层允许偏差及检测方法如下表
项次
检查
项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
不达标处
理措施
1△
压
实
度（%）
代表值
≥98
每一作业段或不超过20**m2检查6处以上
以灌砂法为准，施工中可用核子密度仪快速检测，指导施工
在延迟时间内继续碾压，局部含水量过大或材料不良时，挖除换填
极
值
94
2
平整度（mm）
8
每200m测2处×10尺
3m直尺
达不到要求及时处理
3
纵段高程（mm）
+5，-10
每20m测1个断面，3～5点
水准仪
适当调整摊铺厚度
4△
厚
度（mm）
代表值
-8
每1500～20**m2测6点
结合灌砂法检测
极值
-15
5
宽度（mm）
不小于设计
每20m测1个断面
钢尺
放样时保证宽度
6
横坡（%）
±0.3
每20m测1个断面
水准仪、钢尺
与标高同步调整
7△
强度（Mpa）
≥4.5
每一作业段或不超过20**m2取13个试件
整平过程中随机取样一处一个样品，不应混合，制作时不再拌和，试件密度与现场达到的密度相同
调查原材料，按需要增加结合料剂量，改进材料颗粒组成或采用其他措施（提高压实度）
8
水泥剂量
不小于设计值-1.0%
每作业段或达不到20**m2一次，6个以上样品
EDTA滴定及总量校核，摊铺整平过程中取样
检查原因，进行调整
9
级配
19mm筛孔，±5%
4.75mm筛孔，±4.5%
2.36mm筛孔，±3.5%
0.075mm筛孔，±2.5%
每作业段或不超过20**m2检验一次或每天不少于4次，材料异常时随时检验
拌和站出料口接料或现场摊铺、整平过程中取样，采用水洗法分析颗粒级配
调查原材料，按需要修正配合比
10
含水量
±1%
随时
炒干法或燃烧法
采用晾晒或补充洒水
11
拌和均匀性
无灰条、灰团，色泽均匀，无离析
随时
现场观察
补充拌和，处理粗集料窝、集料带，适当增加拌和时间
12
延迟时间
符合规定的时间
每个作业段一次
记录时间
适当改进施工方法与施工组织
13
取芯检查
7d龄期必须能取出完整的钻件
14
外观要求
表面平整密实，无坑洼，无明显离析。
施工接荐平整、稳定。
⑶试验段质量实测数据
无侧限抗压强度检测2组26个，全部合格。
压实度：
共检测10点，合格10点。
平整度：
共检测20点，合格20点。
高程：
共检测30点，合格30点。
厚度：
共检测10点，合格10点。
宽度：
共检测10个断面，合格10个断面。
横坡度：
共检测14个断面，合格14个断面。
水泥剂量：
实测11组，平均水泥剂量为3.8%。
级配：
共筛分2组，结果满足规范要求。
含水量：
实测11组，平行试验含水量平均值为3.8%。
现场取芯，芯样完整密实，无空洞，级配良好。
四、碾压长度的确定
拌和机开始拌和时间为08：
08，料车出发时间08：
18，运输车单程用时15分钟，开始摊铺时间08：
30，摊铺机铺筑30米长度时为09：
30，碾压结束时间为14：
00，混合料从加水拌和至一个作业段碾压结束共90分钟，在水泥初凝前完成了碾压工序，故试验段确定每一个作业段的碾压长度定为30m。
在大面积施工时，根据运距远近，适当调整碾压长度，控制在30～50m为宜。
五、质量保证措施
我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对基层工程质量进行事前、事中、事后控制。
㈠事前控制：
1、认真复核施工图纸，学习规范标准、嵩阳公司及专家组施工指导意见、总监代表处和驻地监理的指示精神，深刻贯彻到底基层施工中。
2、严格把好原材料质量关，确保基层原材料质量稳定。
3、将各工序进行细化，明确分工责任到人，做好技术准备工作和机械检测调试工作。
4、针对施工重点、关键工序进行分析，制定重点工序施工措施，做好充分准备工作。
如混合料拌和、摊铺、碾压等工序，责任落实到具体人员。
5、对施工便道进行维修整理，在道路交叉口设置交通指示牌，必要时设专人指挥交通，确保运输车辆顺利通行。
6、防雨措施：
⑴密切关注天气变化，合理确定基层施工时间。
⑵配备一定长度的彩条布，放在施工现场备用，以防天气骤变。
⑶每辆运输车均配备防水蓬布或加盖顶盖。
㈡事中控制：
1、混合料级配、含水量和水泥剂量控制：
由拌和场试验人员对混合料取样在10min内检测出结果，随时调整。
2、外观控制：
表面是否平整密实，有无浮石、弹簧现象，有无明显压路机轮迹现象，及时调整。
3、压实度：
试验人员在碾压过程中用灌砂法按规范要求跟踪监测压实度，控制碾压遍数，在初凝前达到规定的压实度。
如果达不到压实度的要求：
a、若在水泥初凝时间许可范围之内可根据具体情况复压至达到要求。
b、若不在水泥初凝时间许可时间范围之内，返工处理。
4、摊铺厚度控制：
对于边部，摊铺机操作手要调整好两侧摊铺机的传感器，使边部摊铺出来的水泥稳定碎石表面严格按钢丝确定的高度前进，在施工中，摊铺机两侧各安排一人随时检查传感器是否掉线，保证边部高程符合设计要求。
有时已放样并固定的钢绞线及钢钎，由于料车调向或其它原因被损坏的，要及时进行补测，在施工时设专人负责。
5、施工过程中做好各工序报验工作：
由现场工程师、质检工程师与监理工程师一起对工序联检，待监理工程师签字认可后再进行下道工序施工作业。
㈢事后控制：
1、认真搞好资料的收集管理工作：
资料在施工过程中是反映工程质量和进度、等级评定的依据，因此，搞好原始数据收集和管理工作十分重要。
项目经理部设有专职资料员，负责填写、收集、整理、保管、上报资料等工作，将数据管理做到规范化、系统化、标准化。
2、搞好基层验收工作：
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序进行验收，为基层质量控制提供依据。
对存在的问题找出原因，制定有效的整改措施指导以后施工。
六、需要改进和提高的地方
㈠部分运输车辆未按照要求覆盖。
解决措施：
运输车辆必须配备蓬布，并在装料后进行覆盖，以减少水分损失。
㈡下承层边部洒水偏少。
解决措施：
作业前彻底清扫，并进行充分洒水，保证表面湿润，经监理检验合格后，方可进行施工。
㈢继续加强各种机械操作手的质量、安全意识教育，请我公司经验丰富的高级技师对操作手进行岗前培训，采用激励机制提高操作人员工作热情和责任心，实行优胜劣汰制度，辞退个别水平较低的操作人员。
七、现场文明施工
㈠施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。
管理人员挂牌上岗、统一着装。
设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、碾压区、检测区、养护区”等。
㈡料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高1.5m，防止不同的集料混淆。
拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。
场内道路通畅，宽度符合要求。
㈢拌和站操作室内设有设计配合比及施工配合比以指导拌和。
㈣施工车辆停放整齐，专人管理，按规定检查维修。
㈤施工便道在狭窄、急弯、路线交叉、穿越电力通讯地段设置交通标志，设有专人负责指挥。
临时道路平整无坑洼，并派人维护。
㈥各种小型工具有序摆放，停车区用灰线统一标示。
㈦生活垃圾和其它垃圾由后勤保障人同统一处理，现场干净整洁。
八、安全生产
㈠为了确保安全生产，建立健全各项安全生产规章制度，做到依章办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力：
及时开展现场安全生产检查，消除事故隐患。
㈡建立高效、精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施，在施工严格执行；并从技术上入手，针对实际情况，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现，创建安全标准化工地。
制订了完善的安全措施，并将措施传达到每一个施工人员。
㈢在施工路段前后1Km范围内，设置交通指示牌，保证试验路段不受非施工车辆干扰，防止造成意想不到的交通意外。
㈣开展安全生产教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，特别是一线施工人员，严格执行操作规范，服从管理人员的指挥，高度重视安全生产。
㈤重点抓好便道车辆运输的安全。
为了确保施工车辆及便道车辆通行安全，提高安全保障，杜绝交通事故的发生，我项目按交警、路政部门规定的要求设置了施工安全警示牌、限速标志，并派专人看护。
㈥拌和厂内变压器
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