桩板结构施工技术交底.docx
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桩板结构施工技术交底
施工技术交底
交底单位名称：
中铁二局成绵乐客运专线工程指挥部一项目部记录编号：
工程名称
新建铁路成绵乐客运专线CMLZQ-5标
交接项目
DK172+526.52～639.48段（桩板结构）施工技术交底
主持人
交底日期
内容：
工程概况
一、施工准备
二、孔桩施工方法及说明
三、托梁施工方法
四、承台板施工方法
五、质量控制要点
六、防水层施工
七、施工质量通病及预防措施
八、环保、水保措施
九、安全文明措施
参加人员：
第一作业队桩板结构施工班组
交底人：
接受人：
工程概况：
该段属冲击平原区，地形平坦，地面高程485~495，表水不发育。
地表多为旱地，植被较好。
本段已进入城区，房屋密布，道路极为发达，交通方便。
本段路基为填方，最大填高4.5米。
设计为钢筋混凝土承台板、钢筋混凝土托梁和钻孔灌注桩组成。
承台板、托梁采用C35砼现浇，基桩采用C40砼现浇。
本段桩板结构共5联15跨：
1、标准联，纵向桩间距为7.54米；端头异型联，纵向桩间距为6.82米+7.54米+7.54米。
钢筋混凝土桩板结构由钢筋混凝土承台板、钢筋混凝土托梁和钻孔灌注桩组成，承台板、托梁采用C35混凝土现浇，基桩采用C40混凝土现浇。
本段桩板结构共5联15跨：
①标准联，纵向桩间距均为7.54m；②端头异型联，纵向桩间距为6.82m+7.54m+7.54m，适用于桩板结构两端头。
其中分别在DK172+549.07、DK172+571.69、DK172+594.31、DK172+616.93等4处位置设置板间横向施工缝2cm。
承台板采用双线分幅式布置，宽2×4.19m，厚0.9m。
板间设纵向伸缩缝和横向伸缩缝，缝宽2cm。
承台板间横向伸缩缝处设传力杆：
横、纵向伸缩缝填充填缝板和填缝料，填缝料采用高温施工的高弹性聚氨酯，填缝板采用沥青纤维板。
钢筋混凝土承台板与无渣轨道底座板采用预埋钢筋连接。
每排桩桩顶均横向设置一片钢筋混凝土托梁，托梁尺寸为：
长×宽×高=8.8m×1.3m×1.0m。
边梁与边梁刚性连接，边梁主筋锚入托梁。
边梁与承台板搭接，搭接处托梁与承台板采用预埋钢筋连接，并设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜滑动层。
中托梁与承台板及中桩刚性连接，由中桩主筋穿过托梁，并锚入承台板。
基桩为钻孔灌注桩，桩径为1.0m，桩长32m～42.5m。
桩顶伸入托梁0.1m。
要求桩打入<5-W2>弱风化泥岩不小于2m。
基桩排列采用行列式，沿线路方向布置两排，横向桩间距为4.2m。
钢筋混凝土托梁、承台板底设0.1m厚的C25混凝土垫层，宽9.4m。
桩板结构与路基过渡段详见“DK172+526.52～DK172+639.48段桩板结构立面设计图”
无砟轨道两线之间的承台板面铺设高聚物改性沥青防水卷材防水层，防水卷材铺至底座根部，嵌入预先设置的凹槽内。
防水卷材上覆盖纤维混凝土保护层，形成两侧1%的汇水坡。
保护层与底座接缝处采用聚氨酯防水涂料封边。
桩板结构过渡段稳定沉降观测数量见“桩板结构过渡段稳定沉降观测断面一览表”。
桩位偏差：
轴线不超过5cm，垂直度偏差不大于0.5%，且满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规范》。
沉降观测断面布置
沉降观测桩表：
编号
里程
路基面
基底
稳定监测
断面类型
备注
路堤外地面
沉降观测桩（个）
沉降板（个）
剖面沉降管（个）
位移观测桩（个）
1
DK172+479
3
1
4
Ⅱ
该断面其余沉降观测设计见成绵乐施路-21DK171+535～DK172+760段区间路基设计图第一册
2
DK172+509
1
Ⅱ
3
DK172+656
3
1
1
4
Ⅱ
4
DK172+666
3
1
4
Ⅱ
注：
本段路基其余沉降观测设计见成绵乐施路-21DK171+535～DK172+760段区间路基设计图第一册
一、施工准备
1、施工放样
设计图纸经过审核无误后，由测量人员组织进行施工放样，施工放样结果应报监理工程师现场确认。
2、现场地质情况核实
基桩钻孔施工过程中必须核对地质情况，若发现现场地质情况与设计图不符时，应及时通知相关单位。
1～2#、31～32#桩钻探后地质情况必须返回设计单位核实。
3、主要机具及设备
序号
机具名称
型号
单位
数量
1
冲击钻
台
4
2
冲击钻头
φ1.0m
个
4
3
导管
φ0.3m
米
100
4
储料斗
2立方
个
1
5
吊车
16～25吨
台
1
6
挖机
PC200
台
1
7
泥浆运输车
台
1
二、施工方法及说明
1、总体施工顺序：
填土至承台板垫层底设计高程处→桩孔定位→埋设护筒→钻孔→检孔及清孔→下钢筋笼→灌注混凝土桩→开挖托梁基坑→凿除桩头至桩顶设计高程→桩质量检测合格后→浇注托梁混凝土垫层、立模浇注托梁→浇注承台板底垫层、立模浇注钢筋混凝土承台板→板两侧回填级配碎石掺5%水泥压实。
2、灌注桩施工：
钻孔灌注桩桩径为1.0m，桩长32m～42.5m。
桩顶伸入托梁0.1m。
要求桩打入<5-W2>弱风化泥岩不小于2m。
基桩排列采用行列式，沿线路方向布置两排，横向桩间距为4.2m。
钢筋笼中N1、N2采用光面钢筋，主筋直径为φ20mm，按单根钢筋排列，均匀布置。
桩身表面混凝土至钢筋笼最外侧钢筋净保护层厚度保证不小于7cm，桩主筋N1伸入托梁内93cm，其中3～6#、9～12#、15～18#、21～24#、27～30#基桩N2伸入承台板内，托梁外主筋顶部向外弯成与竖直线倾斜45°喇叭形，水平方向按100cm设置。
其余桩N2不需要伸入承台板中。
箍筋采用直径8mmHPB235螺旋光钢筋，环形箍筋采用直径12mmHRB335带肋钢筋。
加劲筋为直径16mmHPB235光钢筋。
桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊和绑扎。
为了固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水以及保证孔内泥浆面高出施工水位，钻孔时应根据实际情况选用钢护筒对孔口段进行防护。
钻孔时起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套筒，孔内出土不得堆积在钻孔周围，应及时运至设计指定的弃碴场。
施工桩时，混凝土应浇注至桩顶设计高程以上0.5m，并保证在凿除桩顶浮浆后桩顶标高和桩身质量满足设计要求。
钢筋混凝土桩施工完成且混凝土强度达到80%以上时，应对桩头进行凿除，距桩顶面20cm范围内的桩头应采用人工凿除，确保桩头质量：
桩顶设计高程以及桩顶以上露出钢筋长度应满足设计要求。
混凝土灌注应连续灌注，中途不得停顿。
灌注桩质量控制应贯穿施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照施工工艺对每根桩进行质量评定。
检查重点是：
水泥用量、桩长、钢筋用量、注浆处理方法等。
3、埋设护筒
施工前，根据控制网用坐标放样法精确测放桩位并做好放桩记录。
根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度1.7m，在坑底填筑20cm的粘土，夯实。
把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为20㎜，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直线倾斜不大于0.5%，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。
4、安装钻机
根据本工程的地质情况，选用冲击钻机。
钻机底座下铺设枕木、方木和木板，钻机安装就位后，底座必须平整稳固，在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于2cm。
5、制浆土的选择和要求
为了保证泥浆有良好的性能和技术指标，能有效护壁和悬浮携带钻渣，选择制浆粘土一般选塑性指数大于25，小于0.05mm的粘粒含量大于50%的粘土。
肉眼目测，具有下列特征的粘土均可采用：
自然风干后，用手不易掰开捏碎。
干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。
用刀切开时，切面光滑，颜色较深。
水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多。
6、钻孔
采用正循环法。
开钻时，先向孔内加入泥浆和粘土，以小冲程稳而准地造浆和开孔，使初始成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，钻进深度超过钻头长度0.5米以后，方可进行正常冲击。
钻进过程中，根据不同的地质情况采取不同的钻进速度并及时排渣，并及时往孔内注入泥浆，泥浆粘度控制在19～28S以内，泥浆相对密度控制在1.2～1.45以内。
在钻进过程中遇到孤石或探头石时，投入片石夹粘土，再继续钻进，防止桩孔弯曲和倾斜。
钻孔作业按两班制连续进行，及时填写钻孔施工记录，交接班时，交待钻进情况及下一班应注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检验，不合符要求时及时调整。
注意地质变化，在地质变化处捞取渣样，判明地层并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
7、成孔检查
钻孔达到设计深度后，用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查，探孔器的直径比钢筋笼直径大100mm，长度不小于4米（4－6倍钢笼直径），如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况，应采取相应的处理方法进行处理。
成孔允许偏差如下：
孔的中心位置偏移：
<5㎝；桩径：
不小于设计；孔深：
不小于设计；
倾斜度：
<1%孔深；沉渣厚度：
不大于50cm。
符合设计及规范要求并报监理工程师检查合格后，立即进行清孔。
8、钻孔故障处理
缩孔
产生原因：
外界水压力大于孔内水压力使粘土层向孔内挤压，造成孔径缩小。
处理方法：
向孔内投入适量片石，小冲程钻进，将石渣挤入粘土层提高护壁能力。
卡钻
产生原因：
孔壁不圆、梅花孔、孔壁缩径或遇孤石。
处理方法：
卡钻发生后不能强提，用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将钻头钻渣松动后再提出。
掉钻
产生原因：
钻头固定不牢或钢丝绳磨损断裂。
处理方法：
用打捞叉、钩、绳套等进行打捞。
9、清孔
采用换浆法进行清孔。
清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后泥浆的含砂率不大于2%，比重在1.03～1.10，粘度17～20s，孔底的沉渣厚度用开口铁盒吊入孔底检测，不大于设计规定。
10、钢筋笼加工和安装
钢筋笼的主筋接头采用滚单面搭接焊，搭接长度不小于10d。
接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。
骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制，均采用单面焊，焊接长度不小于10d，箍筋点焊或绑扎在主筋上，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。
钢筋笼加工和安装允许偏差如下：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长：
主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：
±20㎜。
钢筋笼在钢筋加工场统一制作，每节长12m，根据设计长度不够12m的单独制作，钢筋笼制作完成后，用汽车吊车装入平板汽车运到工地现场用汽车吊车吊装入孔。
当加工成多节吊装时，先将底节钢筋笼采用汽车吊提升后，垂直入孔，用两根Φ50mm钢管穿入底节钢筋笼放置在孔口钢护筒，再吊装上节钢筋笼与之对接，节与节之间用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。
在钢筋笼上焊接钢筋耳环，使钢筋笼在孔内居中，保证钢筋保护层厚度达到要求。
钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋，对中调整，然后将定位钢筋焊接在钢护筒上，防止钢筋笼的下沉或上浮。
11、灌注水下砼
钢筋笼吊装就位后，立即安装导管检查孔底沉渣合格后进行水下砼灌注，以防坍孔。
对水下砼的性能要求
水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在16～22cm。
水下砼采用级配良好的河砂，石子采用级配良好的卵石，石子的最大粒径不大于35mm。
水下砼的灌注
采用导管法灌注桩基水下砼，导管直径300㎜，每节3米长，节与节之间用螺纹套筒连接并加密封圈，导管上口接上漏斗。
导管的接头拧紧，不得漏气和漏水。
在使用前进行密水压力试验，导管下口安装在离孔底0.5m左右，上方用抱箍夹住安放在护筒口。
用16～25吨汽车吊升导管。
采用拔球法封底，先洒水润湿漏斗和导管，放置球阀，将砼装满漏斗和储料斗，其容积不小于2m3，储料斗用吊车吊于漏斗上方，一切准备就绪，拨去漏斗内的堵塞导管口的球阀进行封底，漏斗内的砼快要漏完时，立即开始向漏斗内送砼，保证初始连续浇筑砼使导管埋入深度大于1m的规范要求。
在灌注过程中随时检测并调整砼的坍落度，并用测锤检测孔内砼面的标高，保证导管插入砼2m－4m。
拆除导管时，必须保证导管埋入下层砼2m以上。
严防导管提出砼面，造成断桩。
水下砼连续地进行灌注，中途不得停止。
当砼供应出现间断时，应每隔几分钟提动一下导管，导管的埋深不能过大，防止导管埋入砼拔不动。
当导管被钢筋笼挂住时，应横向摆动导管绕开钢筋，不能强提导管，防止钢筋笼上爬。
砼应灌注至设计的桩顶标高并高出0.5～1.0m，以保证桩顶的砼强度。
在灌注水下砼过程中，对孔内排出的泥浆进行回收，沉淀后继续使用，多余泥浆经沉积后运到指定地点进行处理，以免造成环境污染。
三、托梁施工方法
待基桩强度达到设计强度80%以上时开挖托梁基坑，截断桩头至设计高程，铺设C25混凝土托梁垫层0.1m（桩顶高出垫层0.1m以保证其伸入托梁0.1m），，待施工完成后3～7d龄期强度后，方能进行钢筋混凝土托梁施工，垫层表面应进行凿毛，桩与托梁连接处为施工缝，在浇注上部结构前，应将施工缝表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆或刷涂混凝土界面剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺设20～30mm厚的1：
1水泥砂浆，并应及时浇筑上部结构混凝土，必须连续灌注，中途不得停顿，施工缝处新层混凝土应捣实。
其中4#、7#、10#、13#梁为板间横向施工缝位置，1#、16#梁为端头梁，均需要预埋φ50mmN1钢筋（长80cm，埋入托梁40cm）及70mm×50mm×2mm（内径：
长×宽×厚）钢套筒（长40cm），且托梁与板缝间设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜（板间长2m，端头为1.5m）。
具体布置见桩板结构施工图。
待托梁施工完成28d后采用无损检测方法对每一片托梁进行检测和评价，质量合格后方可进行下部工序施工。
四、承台板施工方法
托梁验收合格后及时施工承台板0.1m的C25混凝土垫层，处理方式同托梁垫层。
1～2#、9～10#板长22.54m，3～4#、5～6#、7～8#板长度为22.6m。
1～10#板均为宽×高=4.19×0.9m。
且承台板外侧上部转角为圆角，R=15mm。
承台板纵向设板间纵向伸缩缝2cm，边梁与承台板接触面设聚酯长丝复合聚乙烯土工膜滑动层，中托梁不设。
托梁施工说明中已经说明。
横纵向伸缩缝缝间设置填料版及填缝料。
横向伸缩缝设置φ50的HPB235光面钢筋传力杆，且中部10cm处及一段刷涂防锈漆，且涂防锈漆一端在相邻板块中交错布设。
涂防锈漆端加硬塑料套子，并留3cm空隙填纱头等。
横向间距为0.9m，当与板钢筋冲突时可适当微调开承台板的结构钢筋。
为保证传力杆准确定位，支架N2、N3钢筋与桩板钢筋固定。
承台板施工完成后28d后，采用无损检测方法对每块承台板进行检测和评价，检测质量合格后方可进行下步工序施工。
另注意板中需要预埋Z形HPBφ12钢筋，施工时在桩板内预埋与桩板面平行的Z形钢筋，并在轨道左右侧各1.0m各范围内铺设2cm厚的砂浆将预埋钢筋覆盖：
待轨道施工时凿除砂浆层并将预埋筋复位。
布置图详见桩板结构预埋钢筋布置图。
五、质量控制要点
1、桩位测量准确，护筒埋设中心线与桩中心线吻合，误差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。
2、反复清孔，直到沉碴厚度符合技术要求。
清孔后泥浆浓度尽量降低，以减少泥浆沉淀量。
3、钢筋笼同一截面钢筋连接接头不超过50%，应间隔搭接，钢筋接头采用单面焊接。
安放时应设横杠卡死，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。
4、测量砼面标高的测量绳必须经过长钢尺比长校核。
5、砼灌注前应严格、认真完善各种签证。
6、灌注前，导管应试拼、试压，确认不漏水、连接牢固导管的安装应密封不漏水（安装前进行水密试验），灌注砼前将导管插入孔底，检查导管实际长度与所划刻度是否相符，然后将导管提离孔底50cm。
7、砼灌注前，应充分准备好砼供应，做好一切防范措施，保证每根桩一气呵成。
封底砼灌注时，应保证初始砼量能将导管底部埋入砼中不小于1m。
桩身砼灌注时，保证孔内水位高度，以免水位较低，桩内裂隙水压力增大，影响砼质量。
8、灌注过程中，随时测定砼灌注高度，及时调整导管埋入砼深度。
拆除导管时，应慢慢上提，不能过猛过速，防止发生断桩，导管埋入深度控制在2.0m～4.0m。
砼灌注应连续不间断，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管埋深，不停地少量提升导管，并及时恢复灌注。
桩顶砼超灌控制在0.5m～1.0m。
9、其中13#～18#桩声波透射法，其余桩采用低应变法，确认桩的质量。
10、砼灌注过程中应认真填写原始记录。
六、施工质量通病及预防措施
1、塌孔
注意地质变化，防止残积砂质粘土层局部含砂量过高呈现砂层特性，应立即采取相应措施缓慢成孔。
钻进砂层遇到地下水时，应投入适量粘土造浆提高泥浆浓度，以防止塌孔。
2、缩径
认真控制拔管速度。
在拔管过程中应采用浮标观测每500～1000mm高度混凝土用量，换算出桩的灌注直径，如发现缩径，及时处理。
3、钢筋笼变形
钢筋笼在制作过程中成形堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按规定的技术措施和操作规定作业。
4、钢筋下沉
将钢筋或钢筋笼放入桩孔后，应在上部用钢管将钢筋笼架起固定，使相邻桩振动时钢筋笼不下沉。
5、钢筋笼上浮
钢筋笼上浮除了因为导管挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底口1m之内，且砼表面在钢筋笼底部上、下1m之间时，应放慢砼灌注速度，应及时适当提升导管，另外钢筋笼上端将吊钩钢筋焊接于钢护筒上。
5、导管进水
主要原因
首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但放料时未跟上导管内砼的下落速度，或导管底口距孔底的距离过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
导管接头不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中灌入。
导管提升过猛，或测深出错，导管埋深不够或超出原砼面，泥水从底口涌入。
预防及处理措施
发生导管进水事故后，因分析进水原因及时进行处理。
如为上述第一种原因引起，因立即停止灌注，拆除活门及灰盘，导管上连接弯管，将高压风管从导管中放入，利用空气吸泥机将孔底砼吸出，如果来不及清除孔底砼，应立即将钢筋笼提出，重新安装钻机钻孔。
若是第二、三种原因引起，应视具体情况，换拔原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前应将导管内的水和泥浆抽出。
如果重下新管，新管须插入原砼内2m左右，然后用潜水泵将导管内的水抽干，再继续灌注砼。
灌入前将导管进行小幅度抖动，使原砼损失的流动度得以弥补，以后灌的砼可恢复正常的配合比。
若砼面已进入钢护筒内且已初凝，导管不能插入砼时，可停止灌注，待砼强度达到要求后将孔内水抽干其砼面凿毛进行二次浇注或重新冲孔到设计高程重新灌注。
6、导管堵塞
由于砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大石块或其它物件，拌合不均匀，以及砼产生离析，导管接缝处漏水，粗集料集中而造成堵管。
预防措施：
严格执行《泵送砼施工工艺》，拌合站试验室值班人员严格控制砼质量，前台值班技术经常检查砼的质量。
处理方法：
反复快速提升抖动导管或用长杆冲捣导管内砼，有可能使导管疏通。
如仍不能使砼下落，则需将导管提出，疏通后重新灌注（可按前述方法处理）。
机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，导致堵管。
预防措施：
灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，墩旁及拌合机工厂旁应备有发电机，同时采取措施，加速砼灌注速度。
7、短桩
产生原因主要有：
灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面；或由于测锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注造成；孔壁发生坍方，未被发觉，测锤无法测量到砼表面。
预防措施：
在灌注过程中必须注意孔内水头情况以及根据砼灌注数量而推算砼而上升速度，砼面上涨是否正常，以判断孔内是否产生坍孔，如发生了应采取措施处理后续灌。
测锤严格按照规范要求的形状尺寸及比重进行制作。
孔内泥浆过浓时，预留桩头高度应适当增加。
8、桩身夹泥断桩
大都是以上各种事故引发的次生结果。
此外，由于清孔不彻底或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，灌注的砼冲破顶层而上升，在两层砼中夹有泥浆渣土，严重的甚至全桩身夹有泥浆渣土形成断桩。
对已发生的断桩（通过超声波检测即可发现），除下列情况之一可采取压浆补强方法处理外，应重钻。
桩底与基岩之内的夹泥（清孔不彻底引起）。
桩身砼有夹泥断桩或局部砼松散。
取岩芯率小于95%，并有群窝、松散、裹浆等情况。
六、质量检测：
1、钢筋混凝土钻孔灌注桩施工完成28d后，13～18#桩采用声波透射法，其余桩采用低应变法，对全部桩基进行成桩质量检测，对质量有怀疑的，应钻取桩芯鉴定，检查桩身强度，不允许出现不合格桩。
基桩声测管埋设三根，正三角形布置，采用内径不小于40mm壁厚不小于3mm的金属管埋设，声测管下端封闭、上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。
管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度保持一致。
其仪器设备、检测方法、数据分析按‘成绵乐施路专-22’和《铁路工程基桩检测技术规程》执行。
低应变法的仪器设备、检测方法、数据分析按《铁路工程基桩检测技术规程》TB10218-2008执行。
按照第5.4条规定对13～18#桩采进行检测，做出桩身完整性判定并按要求编制检测报告，检测报告应纳入竣工文件。
2、钢筋混凝土钻孔灌注桩施工完成28d后应采用单桩荷载试验进行地基加固效果检测。
单桩荷载试验应符合以下要求：
单桩荷载试验的桩数至少为1根。
单桩竖向承载力特征值为2900KN。
七、防水层施工
1、防水层材料
a、采用厚度规格为4.5mm的高聚物改性沥青防水卷材，每卷卷材应连续整长，不得有接头。
b、铺设高聚物沥青防水卷材用高聚物沥青基层处理剂，其物理力学性能指标应符合有关规定。
2、排水层采用C40细石纤维混凝土，其中纤维混凝土可采用聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维混凝土。
、水泥采用强度等级42.5低碱普通硅酸盐水泥。
②、细骨料：
中砂，粒径小于1mm。
级配应符合《普通混凝土用砂标准及检验方法》JGJ52中的规定。
③、粗骨料：
最大料径10mm的碎石，其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53中的规定。
④、聚丙烯纤维网质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38：
2004的规定。
每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg。
、聚丙烯腈纤维质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38：
2004的规定。
每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为1.0kg。
、聚丙烯纤维网、聚丙烯腈纤维应有足够的锚固长度，以增加排水层混凝土的柔韧性。
、拌制和养护混凝土用水应符合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）的要求。
3、防水层构造
①、无砟轨道两线之间的承台板面铺设防水卷材铺至底座根部，嵌入预先设置的凹
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