盖梁施工作业指导书.docx
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盖梁施工作业指导书
连申线（东台-长江段）航道整治工程
桥梁工程（LSX-SJ-QL1合同段）--海安大桥
8#盖梁作业指导书
中交第三航务工程局有限公司连申线（东台~长江段）
海安船闸工程土建项目经理部
2012年09月日
1、主要检验标准
1）《公路工程安全技术规程》（JTJ076-95）；
2）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004）；
4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG／TF50-2011）；
5）《混凝土技术标准》（JTGD62-2004和JTJ041-2000）；
6）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
7）《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）；
8）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
9）《碗扣式钢管脚手架》（GB2491-2010）
10）其它和本工程有关的文件、标准和法规。
2、工程概况
8#过渡墩承台长20m，宽3.5，高度为2.5m，盖梁底标高为+7.878m，顶部标高为+10.378m，南北两侧设置1.55*1.0m（h）的倒角，盖梁中心线与承台中心线相差20cm，。
盖梁中设置预应力管道，每束钢绞线为12Φs15.2钢绞线，预应力钢束采用15-12锚具，预应力管道采用加强型钢波纹管，壁厚不小于0.35mm，波高不小于3.5mm，波纹管内径为90mm。
盖梁主筋为Φ32，外围箍筋为Φ16，盖梁混凝土总共钢筋在35T左右，盖梁混凝土标高为C40，单个盖梁混凝土有169.6m³。
盖梁支撑采用满堂碗扣式脚手架，脚手架型号为Φ48×3.5mm，承台间回填土并夯实密实后在上浇筑20cm厚钢筋混凝土，为防止土体松动，在临近船闸基坑外侧设置袋装砂土围护。
3、主要施工工艺流程
4、施工总体部署
4.1施工组织体系
项目部安排具有丰富施工经验的技术管理人员和结构施工队，同时相应成立各个职能部门，明确各个职能部门的自身职责，明确分工，最大程度的发挥体系效能完成本工程。
4.2作业准备
4.2.1人员配备
项目部对桥梁施工进行全过程跟踪管理、测量，桥梁施工队由架子工班组、钢筋班组、模板班组、水石班组及预应力张拉班组组成，首件主要劳动力划详见下表
4.2-1主要劳动力计划表
序号
工种
数量
备注
1
管理人员
4
含施工、质量
2
试验员
3
3
测量员
2
4
资料员
1
5
安全员
2
6
架子工
6
7
钢筋工
10
8
电焊工
2
9
模板工
8
10
混凝土工
8
11
预应力张拉工
4
含孔道压浆
12
普 工
6
4.2.2机械准备
首件工程主要机械设备详见下表
主要施工机械设备表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
汽车吊
徐工QY25A
辆
1
2
交流电焊机
BX400
台
3
3
钢筋切断机
QJ-40
台
2
4
钢筋调直机
GTJ4-4／14
台
2
5
钢筋弯曲机
GW40
台
2
6
砂轮切割机
J3G3-400
台
1
7
直螺纹套丝机
HGS40-B
台
1
8
多功能组合木工机床
MDQ43
套
1
5、主要施工要点
5.1工序交接制度
施工过程中，严格执行工序交接制度，工序交接不能浮于形式，需要认真落实到实处，使施工工人对每道工序的质量控制要点及下道工序的注意点了解，确保工程质量优质。
工序交接中项目部明确各个环节责任人，明确责任主体，交接具有针对性。
详细见下表
工序交接职责一览表
序号
工序内容
交接要点
交接人
责任人
1
满堂脚手架搭设
地基处理、搭设间距、底板铺设、堆载预压及调整
田伟峰
尹林胜
2
测量交接
底板底标高、中心线
赵纯杰
陆方明
3
钢筋绑扎
预应力管道安装
钢筋间距、钢筋整体稳定性、套筒及焊接接头标准；预应力管道材质、加固
吴自成
杨凯杰
4
模板安装
钢筋绑扎结束后，对模板班组进行交接
邱雪林
张建华
5
混凝土浇筑
钢筋绑扎后，对水石班组进行交接
周三常
董化阳
6
预应力张拉
强度达到要求后，方可进行预应力张拉
罗春浦
张华
5.2测量放样
脚手架搭设前，先采用水准仪在墩柱上测放标高，并用墨斗线明显弹出并根据该墨斗线来进行脚手架搭设标高的初期控制，脚手架搭设到顶后，在上面铺设木方及木板，待预压结束后再对标高进行调整，并采用全站仪在底板上测放盖梁中心线；
钢筋绑扎及模板安装采用水准仪、全站仪及吊锤及线进行结合控制，确保钢筋绑扎间距及垂直度、模板外观尺寸及坐标准确性。
混凝土浇筑过程中，派专人对模板相对位置及标高进行观测。
底板铺设弹线后经总监办验收通过后开始绑扎钢筋。
5.3满堂碗扣脚手架搭设
5.3.1地基处理
支架基础左右部分直接坐落在承台顶面，中间空缺部位在承台基础回填分层（20cm）夯填密实。
距承台顶面20cm再采用C30混凝土垫层，与承台顶持平。
5.3.2施工流程
碗扣式钢管脚手架搭设的工艺流程为：
基础准备→安放底座→竖立管、安装横杆组成方框→纵向装横杆加立管至需要长度→安装斜撑→铺设操作平台→安装挡脚板护拦→设联接节点。
5.3.3脚手架搭设
满堂支架采用φ48×3.5mm碗扣件式脚手架，立杆横、纵间距均为60cm，步距120cm，立杆配顶、底托来调节支架高度，顶托上布置10*15cm作为横向承重木方，10*15cm木方上再辅设5cm*10cm方木作为纵向承重，方木间距20cm，底托支承于混凝土基础上；支架横断面、水平面及侧面用专用斜杆进行连接。
钢管到场后应有合格证和材料质量保证书，钢管表面应无裂纹、凹陷、锈蚀，立杆不应接长使用，其他杆件接长使用时，每根杆件只允许设一个接缝，不应采用横断面接长。
钢管进场后需对表面进行清理除锈并图形化防锈漆，表面应光洁平整，不应有堆漆、露铁等缺陷。
盖梁支架断面图
盖梁支架平面图
搭设要点：
1、碗扣架安装前进行测量放线，根据立杆布置图弹出双向立杆控制线，沿线确定立杆位置，同一开间上、下层房间立杆应在设置在同一竖向位置上。
使用碗扣架时，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm。
2、顶部应设可调支托，U型支托与顶板两侧如有间隙，必须楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。
螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
3、碗扣立杆安装时上部立杆端头套入下部立杆不小于120mm，按步距1.2m安装水平横杆，横杆如下碗扣内，四面横杆就位后放下上碗扣扣紧。
双方向水平拉杆按步距1.2m设置，不得遗漏。
4、顶板底支撑及其他使用钢管立柱时，立柱的接长严禁搭接，必须采用对接扣件进行连接，相邻两立柱的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。
5、严禁将上段的钢管立柱与下段钢管立柱错开固定在水平拉杆上。
5.3.4底模铺设
1、支模前向上量出顶板标高并弹出标高控制线，控制顶板标高准确。
2、碗口架立杆顶部油托应控制油托及底托丝杠伸出长度，丝杠伸出长度应控制在250mm以下，碗扣架顶部横杆距龙骨距离在600mm以内。
顶板U型托安装示意图
3、立杆支设后铺设主次龙骨，木方提前过压刨，保证尺寸一致，铺设后检查平整度，偏差应控制在2mm以内，然后铺设50×100木方次龙骨，次龙骨间距250mm，木方搭接处搭接长度不小于1米，次龙骨安装就位后，即可铺设面板。
4、顶板模板整张使用，尺寸不符处切割成合适尺寸，锯口刨平直，且裁切口侧面应及时做封闭处理，模板与墙体接触位置粘贴海绵条，确保接缝严密、不留缝隙，模板面板间采用硬拼，缝隙不得大于1.5mm，模板拼缝部位应设次龙骨并用铁钉固定牢固，钉间距300mm。
5、底板铺设时底标高抬高1cm，待堆载预压后在对底板标高及平整度进行复核调整。
5.3.5堆载预压
考虑到盖梁尺寸较大，并为后期盖梁施工提供预留沉降量提供数据，支架搭设后，对支架进行预压。
预压采用砂袋，每袋以60公斤控制，按结构自重+施工临时荷载的1.2倍超载预压。
待支架充分稳定（对支架进行连续观测，连续3天累计支架沉降量小于3mm）且预压时间不少于7天后，预压后调整底标高后进行钢筋绑扎。
压载过程中对底板面进行变形及沉降量观测，观测点布设在碗扣的顶托和地拖相应位置，通过预压前后的数据进行对比。
5.4钢筋加工及安装
5.4.1钢筋加工制作
（1）钢筋应平直，无局部曲折，表面洁净。
（2）钢筋的弯钩、弯折或其它加工应按照图纸的要求进行，采用不会损伤材料的冷弯方式进行。
（3）制作完成的钢筋骨架或钢筋网必须放在平整、干燥的场地上，钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度，保证运输、吊装时不变形。
（4）钢筋加工的允许偏差应符合表1的规定。
表1钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分寸
±5
5.4.2钢筋绑扎
（1）本桥过渡墩盖梁为后张法预应力混凝土盖梁，对盖梁钢筋的制作、安装、绑扎必须做到精准。
（2）骨架片下料：
必须在设置的专用平台上放出大样图，根据大样图尺寸与施工图设计尺寸相比对，准确计算出骨架各部位钢筋的准确尺寸。
确定好接头的搭接位置，搭接形式，经相关人员确认无误后方可下料加工。
（3）骨架片拼装：
按骨架片的几何尺寸和各部钢筋位置，采用8#槽钢和5#角钢制做一骨架片胎膜，在6#墩就近位置进行组合拼装。
拼装时，在需要焊接的位置用锲形卡卡紧，防止焊接时局部变形。
（4）骨架片焊接采用单面焊焊接，焊缝长度不小于10d。
两根钢筋相重叠段应增加，其焊缝间距为100cm，焊缝长度为2.5d。
（5）骨架片焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。
较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
钢筋焊接骨架质量标准
项目
允许偏差（mm）
骨架的宽及高
±5
骨架长度
±10
箍筋间距
±10
（3）盖梁钢筋的安装
a．骨架片运输采用加长平板车运输，吊装时采用双机抬吊或采用铁扁担配动滑轮，多点提吊的形式提吊防止在吊装中使骨架片扭曲变形，影响安装质量。
b．本盖梁为后张法预应力混凝土盖梁，在安装骨架片时应充分考虑预应力管道位置和梁两端预应力锚具安装位置是否相勃。
确需调整位置和结构处理的地方，应报总监办或设计单位许可后处理，不允许私自挪动主筋或钢束管道位。
c.钢筋绑扎后及时将扎丝按倒，不得朝向保护层，安装砼垫块（间距1.0m*1.0m），垫块从江苏建湖青松建筑材料有限公司采购，保护层厚度为：
底口按照2#钢筋净保护层为51mm，上口按照1#钢筋净保护层为44mm，侧面按照1#钢筋净保护层为34mm；
d．钢筋骨架不得有变形，松脱和开焊，钢筋安装质量应符合下表规定
钢筋安装质量标准
项目
允许偏差
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
5.5预应力管道安装
管道施工时应注意以下事项：
（1）预应力管道采用加强型钢波纹管，其壁厚不小于0.35mm，波高不小于3.5mm。
在制作运输过程中，注意轻放，避免挤压、变形、开裂，成捆吊装时，应设担梁，以防变形、折断。
（2）准确按设计要求放置并固定波纹管，管道应严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用“井”字型定位架精确定位，定位架间距在直线段为0.8m，曲线上为0.3m。
（3）当与钢筋位置产生冲突时，移动钢筋。
（4）在施工中不得碰撞管道，现场在预应力管道附近对钢筋施焊时应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。
（5）所有接头必须旋紧用胶带缠好防漏，接头搭接长度15㎝以上，接头要平顺，不得有钢带撬起。
（6）在混凝土浇筑时，严防振捣器直接接触管。
（7）为防止预应力管道堵塞，混凝土浇筑过程中采用钢筋来回晃动，预防管道破坏堵塞。
（8）预应力管道安装偏差详见下表：
5.6模板制作与安装
5.6.1模板加工
为确保混凝土表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致。
本工程盖梁模板采用组合钢模板，由专门生产厂家按《建筑工程大模板技术规程》执行。
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支设方便、稳固。
模板制作的允许偏差应符合下表的规定。
现场制作模板的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
木模板
长度与宽度
+5
-2
表面平整度
3
表面错台
1
2
钢模板
长度与宽度
±2
表面平整度
3
表面错台
2
盖梁南北两侧斜坡采用槽钢与钢筋按照设计尺寸加工成型，直接固定在底板上。
5.6.2模板加固
模板面板采用5mm钢板，竖楞为[10槽钢@30cm，加强肋采用4mm扁钢，按照30cm布置，钢模板间连接采用Φ12拼装螺丝连接，模板拼缝安装时粘贴密封条，防止漏浆。
横向三道双拼][14#槽钢对拉，对拉螺杆采用Φ18螺杆，螺杆外套Φ25PVC管。
模板后方采用10*10cm木方斜撑加固，间距1.5m。
模板加固图详见下图5.5-1
图5.5-1盖梁模板加固示意图
5.6.3模板安装的技术要求
1、模板安装前，放出模板内侧线及外侧控制线作为安装基准，合模前将模板内部杂物清理干净；
2、模板间的拼缝要平整、严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
3、模板拉杆位置采用我项目部统一购买的橡胶垫块，垫块背后需焊接限位钢筋防止浇筑时松动。
4、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，自检合格后报请监理验收，并对模板进行复测，符合要求后方浇筑混凝土。
5、浇筑时，应派责任心较强的木工看护模板，看模人应勤检查，浇筑现场负责人应加强抽查，以便做到有问题尽早发现，尽早解决。
6、浇筑时，加强振动人员技术素质培训，遵循砼操作规程，严禁振动棒抵触模板，使模板变形。
7、侧模板在混凝土浇筑后12小时后拆除，承重体系在预应力张拉结束，混凝土强度达到100%后方可拆除。
5.7混凝土施工
5.7.1 混凝土浇筑
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件位置，保护层垫块安放再进行一次检查，确认是否有遗漏或错位，及时调整改正。
填写浇筑申请单，报监理人审批，未经监理人批准不得进行混凝土浇筑。
（2）混凝土浇筑前需听好天气预报，确保天气良好方可进行混凝土的浇筑。
（3）检查模板内是否有杂物，积水及钢筋上的污物，必须清理干净。
模板如有遗留缝隙或空洞时，应堵塞严密且不漏浆。
（4）混凝土入模前，应对均匀性和坍落度等性能进行检测。
施工现场应准备有坍落度桶模，供坍落度检测。
（5）本结构混凝土浇筑倾落高度超过2m，采用串筒下落，同时安排相关浇筑人员入模平仓，以防止混凝土离析，粗细骨料分布不均匀。
（6）本工程采用50插入式振动器振捣，分层浇筑的形式进行浇筑，分层厚度30cm。
（7）采用振动器振捣混凝土时，根据棒径尺寸的大小和振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm距离，插入下层混凝土的深度宜为5~10cm。
每一振点的振捣时间宜为20~30s，以混凝土停止下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
振捣棒宜快插慢拔。
（8）本工程时值夏季施工，浇筑时间宜安排在早、晚时间进行，防止混凝土表面失水过快。
（9）混凝土浇筑期间，安排有丰富经验，又能吃苦，且认真负责的模板工专职看守模板、支架、钢筋等稳固情况，并及时填写混凝土施工记录。
5.7.2 砼养护
盖梁养护采用保湿养护，模板拆除后，立即用塑料薄膜包裹墩身，外围包裹土工布洒水保湿养护，养护时间不得少于14天。
5.7.3混凝土缺陷修补
模板拆除后，未经总监办认可不得进行修补。
5.8预应力混凝土工程施工
8#过渡墩盖梁为后张法预应力混凝土盖梁，具体施工方式如下：
5.8.1钢绞线的保管与存放
钢绞线进场后存放时间不宜过长，一般不要超过六个月。
存放在室外，不得直接堆放在地面，用30cm高垫木支垫，并用防雨篷布遮盖，防止雨露和各种油污、腐蚀性介质对钢绞线产生不利影响。
搬运过程中不得利用钢绞线本身做为吊装绳，应避免产生机械损伤的发生。
5.8.2钢绞线的下料与安装
（1）下料长度应通过反复计算确定，计算时应考虑盖梁预应力孔道的本身的长度，锚具夹片厚度，千斤顶长度，弹性回缩值和张拉工作长度等因素。
（2）钢绞线下料时采用砂轮锯切断，严禁采用电弧焊或氧气切割。
（3）本桥钢绞线是由多根组成一束，采用整束穿入孔道内的办法穿束，穿束前预先进行编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，每隔1m用铁丝捆绑一次，使其绑扎牢固，顺直后再进行穿束。
5.8.3预应力锚具、夹具在存放、搬运及使用期间均应妥善防护，避免锈蚀、沾污，遭受机械损伤，混淆和散失，临时性的防护措施应不影响其安装和永久性防腐的实施。
锚具产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用。
夹片式锚具的限位板和工具锚宜采用与工作锚砼一生产厂的配套产品。
5.8.4预应力管道
（1）本盖梁预应力管道采用,90mm（内）加强型钢金属波纹管形成；制作金属波纹管选用壁厚不小于0.35mm的钢带机械卷制，波高不小于3.5mm。
（2）根据施工图设计给定的弯曲坐标及弯曲角度，详尽的计算出管道的安装位置，用,10mm钢筋做成井字型定位架精确定位，定位架间距在直线段为0.8m，曲线上为0.3m。
（3）管道接头处的连接管采用大一级直径的同类管道，接头长度按50cm制作。
接头应选在平直段，连接时不应使接头处产生角度变化、挫台，并用胶带缠裹紧密，防止水泥浆渗入，防止混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位。
（4）在盖梁两端3m处（顶点）设排气孔，在盖梁中段底设排水孔。
排气、排水管采用,20mm软塑料管，采用管卡与主管道连接，长度从管道引出结构物以外。
（5）管道安装完毕后，端口采用木塞配棉纱封堵，防止水或其它杂物进入。
（6）后张法预应力管道安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
（7）为确保预应力管道畅通，钢波纹管安装完成后，混凝土浇筑前在已安装好的波纹管内，加设一根外径85mm塑料管作为衬管，随着混凝土浇筑顺序及初凝时间，边抽拔活动塑料管，防止振捣器捣破波纹管产生局部漏浆，造成预应力管道堵塞。
5.8.5预应力钢绞线安装
（1）穿束前检查锚垫板的位置是否准确，周围杂物是否清理干净，孔道内是否畅通，有无污水或其它杂物。
宜用高压清洁水将孔道冲洗后再穿束。
（2）本盖梁一根钢束由15根钢绞线组成，束的前端利用特制的牵引头，采用整体穿束的方式，确保钢绞线顺直、不缠绕。
（3）锚具、夹片在安装前，应擦拭干净，安装时需注意位置应准确，且与孔道对中。
锚垫板上设置有对中止口时，应防止锚具偏出止口。
安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。
5.8.6预应力钢绞线张拉
（1）张拉力，盖梁混凝土强度不小于设计强度的90%，且龄期不小于7天。
（2）本盖梁采用两端张拉的方式进行张拉。
（3）施加预应力必须采用张拉吨位和钢束引伸量双控，首先应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。
引伸量修正公式为：
△′=
×△
式中：
E′A′—实测的钢绞线弹性模量及界面积
EA—计算采用的钢绞线弹性模量及截面面积
E=1.95×105Mpa
A=139mm²
△—计算得到的引伸量
△′—修正计算的引伸量
钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位10%~15%）状态下作出标记，以便直测定各钢绞线的引伸量。
当预应力钢束张拉达到设计吨位时，实际引伸量与理论引伸量误差不应大于±6%，否则应停工检查，分析原因，采取相应措施处理后方可继续张拉。
（4）钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。
当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。
（5）预应力钢束在张拉应力达到稳定后方可锚固，采用高标号砂浆对锚端进行封固。
锚固后夹片顶面应平齐，其间互相的错位不宜大于2mm，露出锚具外的高度不大于4mm。
锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，严禁采用电弧和氧气切割，同时不得损伤锚具。
后张预应力筋断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1根
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比
1%
螺纹钢筋
断筋或滑移
不容许
5.8.7孔道压浆及封锚
（1）预应力钢束张拉锚固后，应尽早进行孔道压浆，且应在48h内完成。
压浆材料、外加剂及水泥浆配比应根据管道形成、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。
水泥浆要求尽量减小收缩和泌水。
可掺入适量膨胀剂和减水剂以保证压浆密实饱满。
水泥浆强度不小于40Mpa，水泥浆的掺合材料要求对预应力束不能有腐蚀作用。
（2）孔道压浆的设备要求
a.搅拌机的转速应不低于1000r／min，搅拌叶的形状应与转速相配备，其叶片的线速度不宜小于10m／s，最高线速度宜限制在20m／s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
b．用于临时储存浆液的储存罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
c．压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%~75%的两层范围内。
不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。
（3）孔道压浆前的准备工作
a．应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到±1%。
经试配的浆液其各项性能指标应满足“孔道压浆浆液性能指标”要求后方可正式压浆。
b．应对孔道进行清洁处理，用洁净的自来水冲洗孔道内壁的有害材料或油污。
冲洗后，使不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
c．对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。
（4）孔道压浆时应连续进行，一次完成。
压浆应缓慢均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。
（5）浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动性。
（6）对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa，对超长孔道，最大压力不宜超过10Mpa。
压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭
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