电厂四大管道安装作业指导书.docx
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电厂四大管道安装作业指导书
目录
1、编制依据
2、工程概况
3、施工组织及计划
4、施工准备
5、施工步骤
6、质量控制
7、安全文明施工
8、附页
1.编制依据
序号
名称
版本
来源
1
《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94
94年
电力工业部
2
火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004
2004年
能源部
3
《火电施工质量检验及评定标准》管道
2000年
国家发改委
4
国家电网公司电力建设安全健康与环境管理工作规定
2003年
国家电网公司
5
火力发电厂金属技术监督规程
DL438-2000
国家经贸委
6
电力建设安全工作规程第一部分（火力发电厂部分）
2002年
国家经贸委
7
系统管道安装有关图纸
内蒙古电力勘测设计院
8
管道配管图
9
黑龙江火电第一工程公司施工组织总设计
黑龙江省火电第一工程公司
10
专业施工组织设计
汽机工程处
2.工程概况
2．1工程概况
XX电厂二期2*330MW汽轮发电机组由东方电气集团供货，其整套机组设计为亚临界、一次中间再热、双缸双排汽、直接空冷抽汽凝汽式机组，机组启动方式为高中压缸联合启动方式。
4#机组四大管道是由内蒙古电力勘测设计院设计。
2.2工程范围：
2.2.1主蒸汽管道从锅炉高温过热器联箱出口两根管道（φ406.4×52）转为一根管道（ID375×40）至汽机房，再一分为二（ID267×29）至两只主汽门。
主蒸汽管道材质为A335P91。
设计温度为545℃，设计压力为18.26MPa。
2.2.2再热热段蒸汽管道是由锅炉末级再热器集箱出口管道φ609.6×40合二为一至汽机房，再一分为二ID724×35至两只中压汽门。
末级再热器出口集箱设计有一水压试验堵板阀。
再热热段蒸汽管道材质为A335P22。
2.2.3再热冷段蒸汽管道是由高中压汽缸排汽出口至低温再热器联箱进口管道（φ457.2×30）至锅炉低温再热器进口集箱，材质为A672B70CL32。
2.2.4高压给水管道：
由三台给水泵出口，经三台高加至省煤器进口之间的主体管道，还包括1号高加入口至3号高加出口，高压给水旁路管道；给水再循环管道：
三台给水泵出口至除氧器进口之间的管道；减温水管道包含二路管道：
即一路冷再热喷水减温管道：
另一路由三台给水泵中间抽头至冷再热喷水减温器；过热器喷水减温管道：
由高压电动给水泵出口，电动闸阀后给水母管接口至过热器减温器接口；锅炉上水管道。
2.3供货状况
四大管道的管材及管件由于材质特殊，全部实行外购。
四大管道由业主委托配管公司实现工厂化加工，其支吊架全部由中标单位生产和供货。
四大管道的疏水管道现场下料安装。
2.3.1工程量
2.3.1.1主蒸汽管道工程量（一台机）
管线名称
名称
规格
材质
数量
主蒸汽管道
无缝钢管
ID375×40
A335P91
93.5米
ID267×29
A335P91
10.37米
无缝钢管
OD76×3.5
20G
41.7米
OD60×8
12Cr1MoVG
42．9米
焊接截止阀
P=17.5MPa,T=545℃,DN50
3只
气动疏水阀
P=17.6MPa，t=546℃，DN40
合金刚
3只
2.3.1.2再热热段管道工程量（一台机）
管线名称
名称
规格
材质
数量
再热热段管道
无缝
钢管
ID724×35
A335P22
88．3米
ID514×26
A335P22
35．2米
φ76×3.5
20#
2米
φ60×3.5
12Cr1MOVG
100米
阀门
组合件
8件
2.3.1.3再热冷段管道工程量（一台机）
管线名称
名称
规格
材质
数量
再热冷段管道
电熔焊
钢管
φ610×19.05
A672B70CL32
111.2米
φ864×22.23
A672B70CL32
73米
电站水压试验堵阀
DN610
组合件
2只
高排止回阀
φ610×19.05
组合件
2只
2.3.1.4高压给水管道实物工程量（一台机）
管线名称
名称
规格
材质
数量
高压给水管道
无缝钢管
φ406.4×28
15NiCuMoNb-5-6-4
184米
φ273×22
15NiCuMoNb-5-6-4
27.5米
三通阀
φ406.4×28
组合件
1只
电动闸阀
φ406.4×28
组合件
2只
电动快速节流阀
φ406.4×28PN32
组合件
1只
止回阀
φ406.4×28
组合件
1只
电动闸阀
φ273×22
组合件
3只
止回阀
DN225
组合件
3只
给水调节阀
组合件
1只
电动闸阀
φ194×25
组合件
1只
2.3.2管道系统流程
2.3.2.1主蒸汽管道系统
2.3.2.2再热热段管道系统
2.3.2.3再热冷段管道系统
2.3.2.4高压给水管道系统
3．施工组织及计划
3.1施工组织
施工负责人:
技术负责人:
质量员:
安全员:
3.2施工计划：
2009年06月30日-2009年09月30日。
4.施工准备
4.1施工环境、人员等条件。
4.1.1施工现场道路平整、畅通，便于设备运输。
4.1.2厂房内照明充足、通道畅通，高空防护拦、安全网等措施落实。
4.1.3施工中需用氧气、乙炔、焊机和焊条数量充足。
4.1.4施工现场必须具有完善的消防设施。
4.1.5作业人员资格
4.1.5.1所有参加作业人员熟悉并掌握高压管道专业安装工序过程、工艺技术要求并熟悉本作业指导书；其中作业组长应为精通高压管道安装工序及工艺。
4.1.5.2所有参加作业人员必须经过身体健康检查合格后方可工作。
4.1.5.3从事焊接作业必须是专业焊接人员且经培训合格后持证方可上岗作业。
4.1.5.4起重作业时必须由专业起重工负责起重指挥和操作工作，并且应持有特种作业安全操作证件。
4.1.5.5安装所需的机械，如250t履带吊、25t低架板车、行车、卷扬机等工况性能良好。
4.1.6施工技术条件
4.1.6.1作业所需的图纸、说明书、管件和支吊架产品合格证书齐全。
4.1.6.2安全技术交底工作完成，并在开工前办理《四大管道开工报告》。
4.2施工总体布置
4.2.1主蒸汽管道与锅炉高温过热器联箱出口管道接口标高为54.818米，与主汽门接口在汽机房9.500米。
4.2.2主蒸汽管道的施工可从锅炉房→汽机房自上而下施工。
4.2.3再热热段蒸汽管道与中压汽门接口标高在汽机房14.734米,与锅炉连接在（X-43700、Y-53000、Z-28969）处。
4.2.4再热热段蒸汽管道的施工可从锅炉房→汽机房自上而下施工。
4.2.5再热冷段蒸汽管道与高压缸接口标高在汽机房11.902米,与锅炉接口标高在23.8米。
4.2.6再热冷段蒸汽管道的施工可从锅炉房→汽机房自上而下施工。
4.3劳动力与机工具配备计划
4.3.1劳动力计划
施工组长：
4人；管道工：
12人；管道焊工（高压焊工）：
16人；支吊架焊工（结构焊工）：
8人；起重工：
8人（临抛）；热处理工：
4人
4.3.2机工具配备计划
序号
名称
规格
单位
数量
用途
1
履带式起重机
250t
台
1
管子、支吊架临抛
2
行车
75/20t
台
1
管子、支吊架临抛
3
低架平板车
20t
辆
1
管子运输
4
葫芦
10t
只
20
对接及临抛用
5
葫芦
5t
只
40
对接时调整用
6
葫芦
2t
只
40
对接时调整用
7
葫芦
1t
只
20
对接时调整用
8
钢丝绳
Φ11～Φ52
根
若干
管子临抛、调整
9
角向磨光机
Φ125
只
8
打磨
Φ150
只
4
10
电磨
/
只
4
打磨小径管道口内壁
11
管子割刀
Φ60
把
4
下料
12
电焊机
/
台
24
焊接
13
电焊带
50m
付
24
焊接
14
热处理设备
/
套
4
热处理
15
打击扳手
套
2
紧螺栓
16
活扳手
12″18″
把
各2
紧螺栓
17
盘尺
50米
把
1
测量
18
盘尺
10米
把
2
19
卷尺
3米
把
4
20
水平尺
/
把
4
测量
21
线锤
/
只
4
测量
22
电筒
/
只
4
检查管内清洁
23
工具袋
/
只
4
放置小型机工具
24
卸扣
/
只
若干
临抛
25
万能角度尺
300mm
把
2
测量
26
拖线盘
/
只
4
电源线
27
管子钳
32″
把
4
支吊架安装用
4.4设备材料要求
4.4.1配管公司提供的配管和支吊架已到货，并且有质量保证书。
管材、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准并经报审、批准使用。
管材、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。
管材、管件的钢号、规格符合设计规定。
管材、管件化学成分、机械性能、冲击韧性、热处理状态说明和金相分析结果核对技术文件，正确无误。
支吊架领用时核对其编号、型号、规格、数量，并且有质量保证书。
检查其表面质量，不得有裂纹、折迭、分层和生锈等缺陷。
合金钢材质必须做光谱检验。
4.4.2所有提供的配管、支吊架外观检验合格
4.4.3设备要求:
除氧器、#1～#3高压加热器、锅炉高压给水泵、省煤器集箱、高压主汽门、再热主汽门已就位找正。
5．施工步骤
5.1作业流程：
5.2清点领用
5.2.1管道清点、领用时，应按设计要求检查其规格是否符合设计要求,检查表面质量和内部清洁度、腐蚀度，特别要注意焊在管道上的管接座是否撞歪。
若有不合格，要按照不合格品处理程序进行处理。
管道到货后要做好防护措施。
螺栓及螺母的螺纹应完整、无裂纹、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.2.2所有高压管道、管件（如三通、大小头等）在领用前必须经过外观检查,其表面要求为:
a）应无砂眼、裂纹、夹渣、漏焊、重皮等现象;
b）表面光洁,不允许有尖锐和划痕;
c）凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷深度最大不得超过管子周长的5%,且不大于40mm。
d）高压管道领用时应测量其实际尺寸（如：
管径、长度、壁厚及弯曲半径等）。
5.2.3所有管道、管件都应有出厂合格证，并确认下列项目符合现行国家或行业标准：
a）化学成分分析结果；
b）合金钢管及管件的热处理状态说明或金相组织分析结果；
c）高压管件无损探伤报告；
5.2.4支吊架领用时核对其编号、型号、规格，检查其表面质量，不得有裂纹、折迭分层和严重生锈等缺陷。
滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
5.2.5管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列规定：
a.检查弹簧的出厂合格证；
b.弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷；
c.弹簧尺寸的偏差应符合图纸的要求；
d.弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；
e.在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10%；
f.弹簧两端的支持面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
5.2.6管道表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应做检查鉴定，凡经过热处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，做好记录并提交检验报告。
5.2.7合金钢管道、合金钢支吊架部件在临抛前需作光谱复查，并做好合金钢管标识记录。
5.2.8对于管道的蠕胀测点，应检查确认其壁厚为实际壁厚最薄的管材，且样冲圆眼的深度应为0.5～0.8mm。
5.2.9领用阀门时，核对其型号、规格、材质、流向等，同时该阀门必须水压试验合格。
5.2.10管件上要标明管件号、流向、管件重量。
（主蒸汽管道、再热热段管道、再热冷段管道、高压给水管道标识由配管厂家进行）。
管道上还需标明“特殊材质，严禁引弧、敲击”警告标识。
5.3临抛就位及尺寸控制。
5.3.1汽机房部分的管道和支吊架用行车临抛，必要时由卷扬机、葫芦配合。
5.3.2锅炉房部分的管道和支吊架由履带吊临抛，煤仓间的管子和支吊架用行车从汽机房吊物孔吊至汽机房12.6米层，从汽机房12.6米层转移到到煤仓间，再用卷扬机配合临抛到位；或用履带吊吊至煤仓间再临抛，汽机房部分用汽车运至汽机房吊物孔用行车进行临抛。
设备接口部分待设备就位后再进行临抛。
5.3.4管段临抛均采用钢丝绳吊挂，钢丝绳的规格按各管段重量确定。
钢丝绳与较长的管道悬挂点应至少有2点。
悬挂点选取要合理，要能够承受管子的重量。
重心不得偏斜，并且不影响以后管道对口调整。
5.3.5垂直管段临抛时，钢丝绳在管道上必须绕二圈以上，以免管子滑落。
5.3.6在格栅板上临抛管道时，受力点处必须垫枕木，使其承压不大于250kg/m2;在钢梁上临抛时，钢梁后边缘进行橡皮包角或在梁上垫枕木或圆钢包角。
5.3.7严禁任意在水泥平台上凿孔，临抛管道尽量使用预埋件焊接临时吊耳进行临抛,或用强度已校核的专用吊夹临抛。
5.3.8管道临抛时，要防止损坏坡口，应避免将封口损坏，若造成损坏封口，应及时重新封堵。
5.3.9管道就位尺寸控制：
5.3.9.1标高尺寸控制：
用250t、汽机房行车或卷扬机将组合管段基本吊装就位后，然后进行管道的对口，可用链条葫芦调整管道的支吊架管部标高值与对接管段管端的标高值，使之与设计图标高值（此值可用管子坡度计算出来）相一致。
施工中以锅炉钢柱标高为基准标高。
5.3.9.2立管垂直度控制：
在管道的安装过程中，可用角尺、线锤测量，手动葫芦调整来保证使立管的垂直度为1/1000，且≤10mm以内。
5.4管子对口安装
a.管道外壁错边量≤1.5mm；
b.管道内壁错边量≤0.5mm；
c.两焊口对口间距2mm±0.5；
d.当错边量大于允许范围时，请参照下图
（1）；
e.当两焊口外壁不错边时，请参照下图
（2）；
f.磨去坡口内外壁10—15mm范围内的油漆、垢、锈等杂质，直至显示金属光泽，对内径错口大于1mm的地方应用磨光机打磨，修正至正常范围内；
g.利用门形架、葫芦、钳制板及调整螺栓进行管道对口。
调整对口过程中，可用对口钳点焊在焊口两侧，以固定管道，对合金钢管点焊前需作预热处理。
对口钳的长度以坡口中心为中心计算，单侧不超过50mm。
对不允许点焊的管材，可用调整抱箍调整对口，调整抱箍的调整臂长度应不影响焊接和热处理工作。
严禁在管道上乱焊其它物件和引弧试电流。
合金钢管道不得焊接临时支撑物。
悬吊、调整作用的葫芦，其挂点应不影响焊接、热处理工作，推荐距离焊口1m以上。
对口前复检管子流向、长度；
h.焊接时要有防风防雨措施，厚壁管和合金钢管等需作热处理工作。
焊口焊前预热，焊接、焊后热处理，拍片要求可参阅有关规程。
禁止对管道乱敲乱打，尤其管道在焊接、热处理工作中。
在焊接工作完成后，应磨去焊口两侧点焊的焊疤，并作表面探伤。
焊口边缘作好记号，做到焊口可追溯性。
焊接技术员提供预热及焊后热处理工艺卡。
焊工要保证正确的焊接方法，防止焊接热变形引起的管道折口偏差超标。
主要管段焊口的记录由各主管技术员及时跟踪记录。
5.4.1管道与设备连接要求
5.4.1.1过热器出口集箱、低温再热器进口集箱已就位并找正结束，并已验收签证。
5.4.1.2主汽门、中压汽门、汽缸已就位调整找正结束，并已验收签证。
5.4.1.3高压给水管道与设备连接具体条件：
（1）电动给水泵地脚螺栓孔二次灌浆后；
（2）高加定位、固定灌浆后；
（3）除氧器水箱定位、固定灌浆后；
（4）省煤器集箱定位、固定后。
5.4.1.4所有焊口均应要求无应力对口，完全无应力对口具体做法：
去除管道吊装用的葫芦等吊用设施，然后调整支吊架使焊口对接起来，注意此时将对接管口附近的几套弹簧架解锁并调整，使之处于冷态工作状态，检查对接焊口，达到管道对口焊接要求、经监理等部门验收合格后再进行点焊、焊接工作。
5.4.3管道对口注意事项：
5.4.3.1到货后的高压管道坡口表面应光洁、无毛刺，管口内、外壁10～15mm内应磨出金属光泽，做好保护措施，防止损坏坡口或被雨淋而生锈。
管道对口及管道与设备对接时由质检部门检查内部清洁及对口情况，并作好签证记录。
5.4.3.2在与设备对接时，须在设备上安装千分表，用以监测焊接应力的影响。
5.4.3.3当部分设备不具备对接条件时，必须留有至少三根管段，用以对接时适当调整。
5.4.3.4管道安装宜从上至下安装，确需从下而上的，当安装垂直管时，上管段封口拆卸及打磨坡口前，必须将下管段的封口封好，以免杂物掉进下管段。
5.4.3.5垂直管段对口时应注意焊在管子上的支架卡块的方向。
5.4.3.6水压试验阀前管道的对口须做好管道对口质量检验记录。
5.4.3.7管道安装在到货情况允许的情况下，从锅炉房开始并行施工，
5.4.3.8与主汽门相接的三段管道最好同时对口,以免造成强行对口。
5.4.3.9四大管道在安装过程中，管道上的流量装置、喷嘴等管件先不装设，（工厂化配管过程中应考虑此段加设同种规格临时过渡管代替）待冲洗完成后，再割下临时管装上流量和喷嘴装置。
5.4.4阀门安装
5.4.4.1合金钢阀门运至现场后，领用前做光谱复查，并做好材质标记。
5.4.4.2阀门安装前应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向，并且将阀体内清理干净，保持关闭状态。
5.4.4.3安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。
5.4.4.4截止阀当阀体上有流向标志时，按标志进行安装，无流向标志时，介质应由阀瓣下方向上流动。
5.4.4.5阀门安装手轮不宜朝下，应便于操作和检修。
5.4.4.6对焊阀门焊接时应打开1/3左右，防止过热变形。
5.4.4.7阀门安装前，均已水压试验合格（进口阀门除外）。
流量测量组件安装
5.4.4.8安装前应对流量测量组件的节流件外观及节流孔直径进行检查和测量，并作好记录。
5.4.4.9节流件在管道中安装时，应保证其前端面与管道轴线垂直，不垂直度不得超过±1°，应保证节流件的内孔与管道同心。
5.4.4.10节流件安装方向必须正确，对于孔板、圆柱形锐边应迎着介质流动方向，对于喷嘴，曲面大口应迎着介质流动方向。
5.4.4.11流量测量组件的安装位置与尺寸必须严格按照设计图纸施工。
5.4.4.12膨胀指示器应按照设计规定正确装设，要求安装牢固,在管道冲洗前调整指示在零位，指针不得与刻度盘相摩擦。
5.4.4.13监察管段、蠕胀测点的安装:
监察管段和蠕胀测点已经工厂化加工、安装完成，根据图纸要求对到施工现场的监察段进行检验后安装，具体要求如下：
a.监察管段的安装位置必须符合设计要求，监察管段上不得开孔,安装仪表插座及装设支吊架。
b.每组蠕胀测点应装设在管道的同一横断面上,并沿圆周等距离分配。
c.同—公称通径管道的各对称蠕胀测点的径向距离应—致，其误差值不应大于0.1mm。
5.4.4.14测量监察管段蠕胀测点工作应配合监理、业主进行检验：
a.监察管段两端的壁厚；
b.各对称蠕胀测点的径向距离；
c.蠕胀测点两旁管子的外径或周长。
5.6支吊架安装操作工艺流程图
5.7操作要点
施工人员，首先应熟读施工图纸、作业指导书，对施工范围、工作量有一定了解，同时对现场应进行摸底，对照图纸、作业指导书，熟悉施工程序、步骤。
在开工前，必须接受安全、技术交底。
5.7.1支吊架商检、领用
5.7.1.1支吊架领用时核对其编号、型号、规格、数量，并且有质量保证书。
5.7.1.2检查其表面质量，不得有裂纹、折迭分层和生锈等缺陷。
5.7.2支吊架安装
支吊架的安装可参阅西北电力设计院编《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》（水利电力部西北电力设计院.1983）
支吊架安装，先安装管部、根部，再安装拉杆弹簧等连接件。
支吊架安装宜与管子安装同步进行。
5.7.2.1支吊架根部安装
5.7.2.1.1支吊架生根位置应严格按照图纸要求，如土建预埋件、预留孔位置不正确或缺少时，应及时办理设计变更申请手续。
5.7.2.1.2支吊架根部的焊缝高度和长度应符合设计要求，不得漏焊。
5.7.2.1.3支吊架根部加强筋板应按设计要求焊接，不得擅自取消或遗漏。
5.7.2.1.4用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度值，且应避开混凝土内的钢筋。
5.7.2.2支吊架管部安装
5.7.2.2.1管部抱箍和吊板边缘应避开管道对接焊缝50mm以上，对于焊后需做热处理的合金钢管道，应离开焊缝宽度的5倍以上，且不小于100mm。
5.7.2.2.2抱箍与管道抱合良好，垂直管道与抱箍上的挡块应与抱箍接触紧密、受力均匀。
5.7.2.2.3与管道焊接的管部零部件，其材料应与管道材料相同或相容，焊接应符合要求，合金钢管道上不允许焊接碳钢的管部零部件。
5.7.2.2.4固定支架的管部须与生根部件连接牢固。
5.7.2.2.5导向支架和滑动支架的滑动面应平整、洁净。
不得有歪斜、卡涩和脱空现象。
所有活动部分应裸露，不得被水泥砂浆及保温材料覆盖，当采用聚四氟乙烯为滑动面时，应在焊接工作结束后，再装聚四氟乙烯板。
5.7.2.3支吊架连接件和弹簧组件安装
5.7.2.3.1螺纹露出螺母统一长度（推荐2～3扣）。
5.7.2.3.2按《支吊架设计手册》进行各部件连接时，吊杆上的锁紧螺母必须与主承载螺母相互并紧；花兰螺栓处应留有足够的螺杆长度以便于调整。
（但两根连接拉杆不允许顶死）。
5.7.2.3.3弹簧组件在安装前应复核型号，检查其锁定是否完好，并且弹簧安装高度严格按图纸要求。
5.7.2.3.4各连接件安装完毕后，在保证管段坐标位置和坡度符合设计要求的前提下，调整花兰螺栓（或螺纹接头）使所有吊杆均匀受力，（以手摇吊杆绷紧程度判断）双吊杆吊架的两侧吊杆均衡受力。
5.7.2.4在管道系统连接完成后，要对管道支吊架进行冷态调整。
冷态调整，主要指支吊架受力调整，弹簧固定销的拔除等。
支吊架的冷态调整，要注意以下几点：
5.7.2.4.1弹簧的固定销应在管道系统安装结束后，且严密性试验及保温后方可拆除。
5.7.2.4.2冷态调整前，对管道的支吊架的安装情况对照设计要求全面复查，内容包括：
支吊架型号、支吊点的管道标高、偏装值、限位装置规定的间隙数值、导向和滑动支架的滑动功能，焊缝的完整性等。
5.7.2.4.3在弹簧拔除销子前，对管道支吊架进行首次调整，使所有吊杆不受力过大或过小。
可利用花兰螺丝及调整螺母调整。
5.7.2.4.4管道支吊架进行冷态调整，对单线管路，应从炉顶向下按顺序进行；对多线管道，还应平行按顺序进行；
5.7.2.4.5对连接着的固定非转动设备、固定支架，可以设备、支架为界，分区域进行调整；
5.7.2.4.6对转动设备、缸体处的支吊架，应留到最后调整，同时监视设备联轴器中
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