钢结构安装专项施工方案.docx
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钢结构安装专项施工方案
油脂库工程钢结构安装
专
项
施
工
方
案
项目名称：
油脂库工程
专项名称：
钢结构安装专项施工方案
编制日期：
2016年月日
9、围护材料施工安装21
10、门窗安装工艺23
附表1：
安装工程进度计划
附表2：
钢结构安装施工现场平面布置图
钢结构安装专项施工方案
一．编制依据
本施工方案是以施工图纸为依据，参考本公司以往在类似工程中的施工经验，结合本工程的实际情况及特点，并根据相应的计算、分析结果基础上进行编制而成。
1、工程文件
（1）油脂库工程施工招标文件、设计图纸。
（2）现场调查资料；
（3）现行国家（或行业）施工验收规范与标准；
（4）类似工程的施工经验及相关的技术文件；
2、遵循标准和规范
现行国家有关的规程、规范、标准：
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
（3）《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228~1231
（4）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
（5）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
（6）《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95
二．工程概况
本工程为油脂库建筑面积341.50㎡，为单层厂房。
建筑高度5.300m。
厂房位于内蒙古自治区鄂尔多斯乌审旗图克镇、。
本工程为门式钢架轻型房屋钢结构。
±0.000相对于绝对标高1306.70m。
跨度：
18m；柱距：
6m；柱高：
4.5m；檩距：
1.5m。
施工特点与关键：
本工程工期要求短、高空安装作业多。
该工程的制作过程进度、质量的控制是保证履约的关键。
制作过程的关键在于桁架构件的生产工艺合理性、方法的先进性；其次是桁架的分段组对，安装的关键在于安装过程的测量，合理的安装程序。
针对以上工程概况和特点，本工程主桁架拟采用单榀桁架双机抬吊的方法整体吊装，吊装方向为由A轴线至D轴线，吊机选用浦沅QY25（PY5311JQY25）汽车吊，吊装工况选用主臂长度20.75m，吊臂回转半径8m，可吊重5.6吨位，可以满足吊装要求。
次构件选用16吨汽车吊主臂长度按23.5m，吊臂回转半径8m，允许吊重3.8吨，可以满足吊装要求。
三、施工测量
1、技术依据
（1）工程合同技术条款及图纸
（2）《工程测量规范》（GB50026-93）
2、测量作业
（1）根据设计图纸和高程控制网，对钢结构混凝土柱进行测量划线。
（2）应移交的柱顶埋件标高允许误差应为（+0≥，≥-3mm），柱顶埋件中心线偏差应为±5mm，整体水平度小于3mm。
四、预埋件预埋
（1）工地现场放样施工使用工具包含有：
经纬仪、水准仪、水平尺、50m卷尺、5m卷尺各一把，角尺、垂球、有色笔等。
（2）根据土建提供之基准点和基准轴线定出各轴线和标高，用有色笔在该轴模板上标出轴线位置。
五、柱脚螺栓复核、验收
（1）柱脚的行、列线标志和标高基准点。
支承面、支座和基础螺栓的允许偏差:
项次
项目
允许误差（mm）
1
支座表面:
（1）标高
（2）不水平度
±1.5mm
1/1500
2
柱脚螺栓（任意）
（1）在支座范围内
（2）在支座范围外
±1.5mm
1/1500
3
柱脚螺栓伸出支承面的长度
+20.0mm
4
柱脚螺栓栓的螺纹长度
只允许加长
六、钢构件运输进场
（1）构件在工厂制作检验合格后依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
（2）依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
在施工现场配备两台6吨叉车作为搬运机具。
（3）构件运至现场后，应按施工图进行分类、清点、复核尺寸、标识，核查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必需的技术资料。
七．钢桁架现场拼装
1、拼装平台及设施搭设
拼装前在施工现场制作一个20M*4M的钢结构拼装平台（详见如下拼装平台平面布置图，图一）。
图一拼装平台平面布置图
20m
2、钢桁架现场拼装
（1）每榀钢桁架的部件按图纸要求拼装。
（2）拼装时按图纸编号顺序把各分段杆按设计要求拼装就位。
（3）拼装注意事项：
地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。
地面拼装完后采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
然后检查吊点，对准基准及中心线。
八、钢结构吊装
1、吊装起重设备选择
（1）主桁架其中设备选择
屋面钢桁架最大重量一榀4.985吨，跨度18M，高度±0以上5.1M。
吊装采用单榀桁架整体吊装。
钢桁架吊装用2台25吨汽车吊抬吊，按平均每台吊重2.5T考虑。
25T汽车吊全视图：
以吊装重量最大的桁架进行吊装分析，对25吨汽车吊的起吊能力进行吊装分析如下：
构件说明
名称
38m跨桁架
重量（t）
2.5
长度（m）
38
安装高度（m）
8
吊装机械及性能
型号
QY25型25t汽车吊
臂长（m）
20.75
作业半径（m）
8
提升高度（m）
8.5
钩、索具重量（t）
1
额定吊重（t）
6.6
允许吊重（t）
5.6
因此选用25吨汽车吊主臂长度按20.75m，吊臂回转半径8m，允许吊重5.6吨。
由于采用双机抬吊，考虑0.75折减系数，则实际允许吊重为5.6×0.75=4.2吨，可以满足吊装要求。
（2）次构件起重设备选择
垂直支撑、系杆、天窗架等的吊装另选用一台16吨汽车吊起吊，配合桁架吊装。
16T汽车吊全视图:
工作范围图：
以吊装重量最大的垂直支撑（立面桁架）进行吊装分析，对16吨汽车吊的起吊能力进行吊装分析如下：
构件说明
名称
垂直支撑（立面桁架）
重量（t）
0.45T
长度（m）
3.462
安装高度（m）
3.462
吊装机械及性能
型号
QY16型16t汽车吊
臂长（m）
23.5
作业半径（m）
8
提升高度（m）
22.5
钩、索具重量（t）
0.5
额定吊重（t）
4.3
允许吊重（t）
3.8
因此选用16吨汽车吊主臂长度按23.5m，吊臂回转半径8m，允许吊重3.8吨，可以满足吊装要求。
2、钢丝绳的选用
本工程桁架起吊重量按2.5吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于60度，以60度计算，具体受力分析图如下：
钢桁架吊装受力分析图
G=2500kg=25KN，sinα=0.866,
则F=（G/2）*sinα=10.825KN,（F为最大受力处）
选用6*37φ24mm钢丝绳,查表得a=0.82，Fg=326.5KN，取安全系数K=8。
钢丝绳容许拉力[Fg]==0.82*326.5/8=33.47KN>10.825KN
[F]容许拉力＞F
因此本工程桁架吊装可选用6*37-24.00钢丝绳（公称抗拉强度1550MPa）进行吊装。
3、钢结构吊装工序安排
本工程钢结构吊装构件较多。
为保证优质、安全、高效完成吊装任务,特制定以下吊装流程，施工时应严格按如下钢结构吊装流程施工。
（1）吊装前准备工作：
做好吊具及机具的用料准备，对参与工程施工的吊装机械设备、工机具等要提前进行检修，做好检修和保养工作，确保完好无损。
（2）屋面主桁架吊装
（3）屋面立面桁架、系杆、吊装
（4）屋面檐口及其他支撑杆件吊装
（5）檩条安装
（6）自检和涂装
（7）主体结构验收、交工
4、吊装工艺及方法
（1）屋面主桁架梁吊装：
自A轴线向D轴线顺序吊装安装。
首先吊装A轴线和B轴线第一榀、第二榀桁架，安装垂直支撑及系杆固定。
（2）屋面主桁架梁吊装安装程序为：
地面就位→检验→空中吊装→支座连接（临时）→检验→垂直支撑、系杆吊装安装→校正检验→支座固定。
（3）桁架梁现场就位：
拼焊好经检验合格的的桁架梁按吊装平面就位。
（4）主桁架的吊装：
绑扎点用软材料垫至其中以防钢构件受损。
钢丝绳绑扎时调整好桁架左右支座的高低差，使在起吊过程中能够平稳就位。
在桁架两头分别绑扎稳定缆绳，以保证桁架在起吊过程中的侧向稳定。
B、起吊：
25吨汽车吊分别作用在左右吊点同时起吊。
吊车位于A~B轴之间。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性。
经确认无误后方可指挥吊车缓慢上升，使桁架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，起吊过程中用人工拉紧四个方向的稳定缆绳，防止桁架侧向晃动。
C、就位：
将桁架吊至柱面以上，再用稳定缆绳旋转桁架使其对准柱脚处，以使桁架准确就位，桁架落位时应缓缓进行，并在钢梁快接触柱顶面预埋螺栓时急刹车对准支座螺栓，缓慢吊装到位。
D、安装临时固定：
将支座孔穿入过渡板的螺栓内、初拧，作为临时固定；并用25T汽车吊稳定桁架，不得脱钩。
E、第一榀桁架安装完成后，采用缆风绳加强固定，缆风绳固定在地面的钢管桩上。
钢管桩选用两根Φ48脚手架钢管，打入地下深度大于等于1.5m，桩顶部设置缆风绳防滑措施。
F、上述几道工序完成第一榀桁架的吊装工作，第二榀桁架按上述工序起吊安装，此时25T吊车移位至B~C轴之间。
吊装到位临时固定后，汽车吊稳定桁架，不得脱钩。
G、垂直支撑、系杆、水平支撑连接：
桁架临时固定完毕后使用16吨汽车吊吊装垂直支撑、系杆、水平支撑等，将临时固定好的第一榀桁架与第二榀桁架连接。
此时25T汽车吊可脱钩准备吊装下一榀桁架。
16T汽车吊吊装垂直支撑（立面桁架）与主桁架连接时，上弦采用挂吊篮、下弦采用活动脚手架的方式固定安装用螺栓。
吊篮示意图
H、支撑连接完成时对桁架进行垂直度的校正和最后固定，钢梁垂直度用经纬仪或全站仪检查。
待桁架经校正合格后，即可最终拧紧各部位螺栓作最后固定。
以此类推逐步吊装C~D轴线桁架。
（5）钢檩条吊装
桁架吊装完成后钢檩条进场，验收合格后，按平面布置图就位堆放并组装。
檩条安装数量大，种类多，专一的技术员在地面负责分料，檩条安装完成后，由技术负责人检查檩条朝向，螺栓是否紧固，檩条安装直线及挠度是否满足设计要求。
檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。
檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。
间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧檩条拉杆螺栓进行校正。
平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
（6）吊装注意事项
A、连接用的高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。
长度和直径须满足设计要求。
高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。
穿入方向要一致。
高强度螺栓由电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。
初拧宜为终拧的50%。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:
10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。
B、各构件安装前,应对构件进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。
清除构件表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。
C、安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置应一致，并跟踪观测。
D、吊装时不得与现场原有建筑物相碰撞。
E、钢构件吊装时，刮损的漆面应于当天及时清污补刷。
F、钢结构的安装工艺，应保证结构稳定性和不致造成构件永久变形。
对稳定性较差的构件，起吊前应进行稳定性验算，必要时应进行临时加固。
G、钢结构安装、校正时，应考虑外界环境（风力、温度、日照等）和焊接变形等因素的影响，由此引起的变形超过允许偏差时，应对其采取调整措施。
（7）吊装完成后，经自检合格后进行钢构件面漆的涂装。
5、焊接质量控制
（1）现场焊接施工工艺流程
（2）必要时现场将搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。
（3）选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。
（4）提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求。
（5）焊接方法和焊接材料选择
根据工程结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按表选择：
母材材质
手工焊
CO2气保焊
Q235
E5015
ER50-6焊丝
（6）结构焊接施工顺序
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
（7）焊接质量保证程序见下页图。
（8）、现场拼装焊接
A、焊接工艺要求
①焊接区域应保持干燥，不得有油污、水、锈、氧化皮和其它杂物；
②焊接区域的坡口、间隙、钝边的处理情况按设计图纸要求，并选择合理的焊接接头形式，在满足焊透深度前提下，多采用对称坡口；
③不应在厚板方向受拉应力的板材端部设置焊缝，以避免层状撕裂。
④对T型、十型、角接接头要求熔透的对焊和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应大于t/4。
⑤焊缝表面处理不得有熔渣，两侧不得有飞溅物，焊后焊缝应冷却或焊后1h检查是否有裂缝，如出现有裂缝，不得擅自处理，应查明原因，制订出修补工艺后方可处理。
⑥焊缝检查：
拼接对接的焊缝为二级焊缝，所有对接的全熔透焊缝应按要求做超声波探伤。
对不合格的焊缝可以用碳弧气刨或切割方式对缺陷部份返工重新焊接，但同一部位不宜返工两次以上，以免钢材性能因温度产生变异。
二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
B、焊接技术措施
①焊前应进行技术和安全交底。
②焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。
③焊条在使用前必须按规定存放。
④不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。
⑤衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，坡口要符合标准。
⑥在焊接前，将坡口表面、坡口边缘内外侧30-50mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，露出金属光泽。
⑦定位焊焊接方法、焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
⑧施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。
⑨焊接作业区手工电弧焊风速大于10m/s、气体保护焊风速大于2m/s时，应设防风棚或采取其他有效的防风措施后方可施焊。
⑩雨天或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。
（9）拼装注意事项：
地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。
地面拼装完后采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
然后检查吊点，对准基准及中心线。
（10）焊缝质量检测
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）第5.2.4规定，一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。
表5.2.4一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：
探伤比例的计算方法应按以下原则确定：
（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200㎜，当焊缝长度不足200㎜时，应对整条焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200㎜，并且不应少于1条焊缝。
根据附录G《钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目》的规定，一、二级焊缝按焊缝处数随机抽检3%，且不应少于3处。
6、高强度螺栓的连接和固定
①钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
②高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。
③从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。
④为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。
为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。
⑤高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。
其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。
对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30°～50°，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。
⑥高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。
高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。
7、钢结构防腐技术：
钢构件防腐应充分考虑到该建筑的防腐要求。
A、钢构件面防锈漆的涂装
（1）、施工环境：
本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。
（1）施工准备：
在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。
对于还需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。
涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。
（3）、施工方法与质量检验：
本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。
喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。
B、钢构件的防锈漆施工及贮存
（1）钢结构运至施工现场后应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应予以修补。
本涂料可按一般危险品规定运输，应贮存在通风的室内。
（2）施工前，防锈漆应充分搅拌均匀，如太稠可略加稀释剂后施工，施工最佳条件气温在0-32℃，湿度不高于85%，施工应在通风良好的环境条件下进行，并注意避免明火。
（3）施工方法可采用高压无气喷涂和普通喷涂，也可刷涂或几种方法结合施工。
根据涂层厚度，钢结构型材选择适宜的涂装方法。
8、钢结构防火涂料施工
采用防火涂料为薄型钢结构防火涂料。
其中门式钢架横梁，要求耐火极限≥2h，涂层厚度≥15㎜。
钢柱要求耐火极限≥1.5h，涂层厚度≥11㎜。
屋面承重构件要求耐火极限≥1.0h，涂层厚度≥7㎜。
（1）、钢结构防火涂料施工工艺
施工前准备
按照钢结构防火涂料施工方案的规定，防火涂料施工前还对基材表面作尘土，油污等杂质清除，采用高压气体或用高压水枪进行表面除尘清理，待基材表面无水进行除尘、除杂物、油污等检查合格后方可施工防火涂料。
1.待涂表面的处理：
在施工之前，应将支承构件表面处理干净（包括除锈、清除焊渣及其它污物）；检查钢结构表面有无漏刷底漆的现象，及时修补。
2.防火涂料的储存：
经检验合格的涂料，应存放在干燥通风的仓库内。
应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。
防火涂料的施工
1.采用喷涂方式。
2.涂装施工：
超薄型钢结构防火涂料施工前应充分搅拌均匀后方可施工使用，施工第一遍厚度0.10-0.15㎜为宜，表干后18-24h进行第二遍施工，涂层厚度以0.20-0.25㎜为宜，以后各遍施工，涂层厚度应控制在0.25-0.3㎜左右，直至达到规定厚度。
每次施工时间间隔为18-24小时以上，施工环境温度为0-40℃。
基材温度为5-45℃。
空气相对湿度不大于90%,施工现场空气流通,风速不大于5m/S,室外作业或施工构件表面结露时不宜施工。
3、防火涂料喷涂：
喷涂底层料，为提高涂料与钢梁基层的粘结强度，应在底层的浆料中添加少量的水性胶粘剂，一般为0.4Kg/M2或根据产品说明书添加，喷涂厚度为5mm左右。
涂层表面有明显的乳突、凹坑，应用抹刀修平。
喷涂前应进行试喷并制作样板。
通过试喷确定喷涂气压、喷距、喷枪移动速度等工艺的最优参数，并经监理用标准样板比对确认后，方可进行大面积喷涂。
喷涂时，喷枪要垂直于被喷钢构件表面，喷距6-10毫米，保持在0.4-0.6MP，喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积和流淌。
喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停留。
对于明显凹凸不平处，应用抹刀进行抹平处理，以确保涂层表面均匀光洁。
施工中注意事项
1.防火涂料在运输存放过程中要防雨防潮。
2.防火涂料当出现固化、结块时不得使用。
刚施工完的涂层应防止雨水冲淋。
3.若涂料在使用中若变稠时（不属时间过长硬化）可再加入少量水搅匀后再用。
4.涂料喷涂后，宜用塑料布或其它物品遮挡，以免强风直吹和暴晒，造成涂层开裂。
5.不需喷涂抹涂的部位，要在喷涂前盖住，一旦造成污染，应马上清洗干净。
6.喷涂工具停止使用后，应马上清洗干净，以备再用。
7.施工温度：
施工期间，以及施工后24之内，施工周围环境及钢构件温度均应保持在5℃以上为宜。
若不能满足此温度条件时，应另采取其它特殊措施，防止涂层受冻。
当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。
8.防火涂料初期强度较低，容易碰坏。
因此，喷涂应在相关钢结构施工完后再进行，防止强烈震动和碰撞。
9.施工时若有上、下立体交叉作业，应注意安全。
特别是在脚手架上的操作人员要加倍小心，操作人员必须戴好防护用具，系好安全带后方可操作。
9、围护材料施工安装
（1）、材料进场
A材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。
B检验成型浪板及檩条的规格、尺寸、厚度。
C检验各式收边料规格
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