802非标制作施工方案.docx
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802非标制作施工方案
宁夏煤业集团25万吨/年甲醇精馏装置
非标设备制作
总体施工方案
施工单位：
会签：
审批：
审核：
编制：
中化六建宁煤甲醇项目部
2005年月日
目录
1、概述
2、编制依据
3、施工准备
4、施工程序
5、预制组装
6、焊接
7、水压试验
8、安全注意事项
9、工机具一览表
10、劳动力一览表
11、施工计划
12、检验、测量和试验设备选择配备表
13、附件一：
焊接工艺规程
附件二非标制作质量控制检查点
1、概述
1.1宁夏煤业集团25万吨/年甲醇项目属于宁夏自治区一号工程，距银川市40多公里的宁东镇。
1.2本方案为甲醇精馏装置区非标设备制作而编制，施工图纸由华陆工程科技有限责任公司设计。
本工程非标设备共计9台，具体清单如下：
设备名称位号
规格型式
数量
单重（吨）
常压塔回流槽（D-1003）C.S
卧式φ2400×7600V=32m3
1
6.8
排污槽（D-1004）C.S
卧式φ3400×7800V=65m3
1
13.2
废液收集槽（D-1005）C.S
卧式φ2000×4700V=13m3
1
5.15
碱液贮槽（D-1006）C.S
立式平顶底φ2000×2200V=7m3
1
2.685
预精馏塔回流槽（D-1009）C.S
卧式φ2000×8060V=25m3
1
4.87
甲醇解析器（D-1010）C.S
卧式φ1600×3416V=6.4m3
1
2.25
汽提塔回流槽（D-1011）C.S
卧式φ2200×5810V=20.6m3
1
4.81
配碱槽（D-1013）C.S
立式平顶底φ2000×2200V=6.9m3
1
2.685
甲醇油贮槽（D-1014）C.S
卧式φ2000×6860V=20m3
1
4.06
1.3本方案不包括防腐
2、编制依据
2.1华陆工程科技有限责任公司设计的甲醇精馏装置设备施工图；
2.2《钢制压力容器》GB150-98
2.3《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
2.4《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-98
2.5《钢熔化对接焊缝射线探伤标准》JB4730-94
3、施工准备
3.1技术准备
3.1.1熟悉施工现场及非标设备施工图，编写施工方案和技术交底；
3.1.2参加设计技术交底、绘制排版图（根据到货材料编制技术交底）、确定焊接工艺，对班组进行技术交底并做好记录；其技术交底作为本施工方案的补充。
3.1.3组织施工人员进厂及临设铺设，编制材料计划。
3.2施工措施准备
3.2.1考虑到现场天气冷，风沙大，场地狭窄，无法展开非标制作，因此在厂外租赁厂房进行组装，设备制作完成后运至现场进行安装。
3.2.2所租赁厂房内增设采暖措施，保证焊接质量，其水、电系统的布置应符合安全技术规程的要求，配备必要的消防器材和安全设施。
3.2.3确定进厂施工人员及所配备机具；对参加施工的人员，必须经过岗位培训，并持有上岗资质证书，同时应熟悉本方案；
3.2.4施工运输和消防道路畅通，施工用的照明、水源、电源已备齐。
3.2.5制作时所使用的检查仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并在有效使用期内。
3.2.6大型工机具、辊床及各种设备运行良好。
施工机具性能可靠，工卡具样板合格；所使用的卡环、钢丝绳、夹扣、手拉葫芦等起重工具应具有质量合格证明书，使用前应对其进行仔细检查，确认无误方可使用；需外地租赁的设备、机具应落实到位。
3.2.7预制组装用样板
●弧形样板的弦长为1.5米
●直线样板的长度为1.5米
●测量焊缝角变形的样板其弦长为1米
●样板采用0.5～0.7mm厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐。
为避免样板变形，可将样板不用边进行翻边，同时每块样板应标注使用部件名称。
3.3材料检验
凡应用于本工程的各种材料必须有质保书（检验合格证书），且符合设计要求。
材料变更必须要经建设方、设计单位同意。
3.3.1制造设备所需的材料及外购件等均已到货，并具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
椭圆形封头主要尺寸允许偏差要符合下表规定：
封头公称直径Dg
直径允许偏差ΔDg
不圆度
e
表面凹凸量
c
曲面高度允许偏差Δh1
直边高度允许偏差Δh2
＜800
±2
≤2
≤2
±4
+5/-3
1300～1600
±4
≤6
≤4
±8
+5/-3
1700～2400
±5
≤8
≤4
±12
+5/-3
2600～3000
±6
≤9
≤4
±16
+5/-3
3200～4000
±6
≤10
≤4
±20
+5/-3
3.3.2对所用的钢板，逐张进行外观检查，钢材表面或断面上不得有裂纹、折叠、气泡、夹渣和分层；不允许存在深度超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷；钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合规定：
钢板厚度的允许偏差
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
8～20
-0.8
3.3.3钢材按规格、型号、材质、预制顺序分别堆放在预制场附近并挂牌、标识。
3.3.4焊接材料均应附有质量证明书，其质量合格证明书应包括熔敷金属的扩散氢含量，并符合设计文件的要求和国家标准的规定；当焊接材料无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
焊材质保书应附有焊材使用说明；焊材在使用前，应根据使用说明进行烘干、恒温等工作。
焊材有专人保管放置，焊接材料存放在室内温度高于10℃，湿度低于60％的库房内，焊条要按型号、规格、进库日期连同包装平放在货架上，并与墙面、地面保持300mm的距离。
3.3.5加工件应严格按照图纸进行加工验收；锻件表面（关键的机加工表面除外）允许存在深度不大于公称厚度的5％或1.5mm（取其小者）且长度不大于20mm的重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷，但裂纹之类呈尖锐切口状的缺陷，不论深度、长度均应清除。
3.3.6施工用的所有材料都要有识别其材料名称、规格型号、检验和试验状态的标识。
焊条的包装箱上要注明其规格、型号、炉批号；电缆、电线头上要有规格、型号标记。
4．施工程序
4.1根据施工现场实际情况，9台设备按从大到小逐台制作吊装就位（吊装见设备安装施工方案）。
4.2非标制作施工程序：
施工准备→材料检验→封头进场→下料→筒体分片预制（上下底板预制）→几何尺寸及焊缝检验→筒体分片倒运→筒体分带于平台组对（上下底板预制组对）→设备组焊→附件安装→几何尺寸及焊缝检验→水压试验→中间交接。
5、预制组装
5.1号料
5.1.1根据实际钢板规格绘制排版图，并应符合下列规定：
5.1.1.1筒节拼板展开长度不得小于1000mm，宽度不得小于500mm。
5.1.1.2相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于100mm。
5.1.1.3封头的拼接焊接接头与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离应大于三倍壁厚，且不得小于100mm。
5.1.1.4接管、支座或支座垫板、包边角钢对接焊接接头与筒体焊接接头边缘距离不得小于50mm。
5.1.2根据排版图进行下料，划线完毕后，应检查对角线长度、长、宽的尺寸偏差，且符合下表要求：
测量部位
允许偏差（mm）
ABCD
±2
ACBD
±2
对角线偏差
≤3
5.1.3可展曲面:
以其中性层展开；不可展曲面:
手工划线或借助放样样板划线。
操作要求:
·定值划线准确；
·预留划线余量；
·内容齐全，统一使用专用符号标注和划出下料所需的各种位置线；
·做好标记移植。
5.3下料、切割、坡口加工：
5.3.1下料时，应根据工艺要求预留出焊接收缩余量、切割加工余量；同时应检查钢板的外形尺寸。
5.3.2钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；焊接接头形式和尺寸按HG20583—1998中的规定，坡口型式纵缝采用Ⅴ型坡口，环缝采用单边Ⅴ型坡口，并符合下列要求：
5.3.2.1纵缝对接接头的间隙应为0～2mm，钝边不应大于2mm，坡口角度应为55○±5○。
5.3.2.2环缝对接接头的坡口角度应为45○±2.5○，钝边不应大于2mm，间隙应为0～1mm。
5.3.2.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
碳钢板采用半自动氧—乙炔切割机切割。
下料后，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮磨光机将坡口加工平整，并将切割层表面打磨去1－2mm；坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，切割坡口的表面质量符合下表要求：
类别
定义
质量要求
平面度
表面凹凸度
凹凸度≤2.5%板厚
粗糙度
表面粗糙度
Ka50mm
凹坑
局部的粗糙度扩大
凹坑宽度≤50mm且每米长度内不大于1个
5.4筒体滚圆
5.4.1操作要求
5.4.1.1预弯:
进板：
采用吊车，一端插入上辊与胎板之间，并使预弯板卷素线与上辊轴线平行，目视检查或角尺检查板侧边线与辊轴线的垂直段。
下压:
从上动辊下压，使预弯板与胎具贴严变形，到达预弯要求，并且主动辊短距离往返滚动，克服弯曲弹点。
5.4.1.2滚圆:
·板放入滚床，找正位置。
·调节辊间距，控制板料滚弯工作曲率。
·程序：
辊间间距调整→滚压一段→检查曲率并判定辊间间距调整度→调整辊间间距→再次滚压→依上顺序滚压、测量、调整、滚压循环数次，直至曲率符合要求为止（循环次数不大于5次）。
5.4.1.3筒体板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。
5.4.1.4加强圈，补强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查其翘曲变形不得大于4mm。
5.4.2注意事项:
5.4.2.1滚压过程中应保证板边始终与辊轴线垂直，以防止滚弯件出现歪扭现象。
5.4.2.2作业中操作人员应站在工件的两侧。
5.4.2.3作业时，停机后方可用样板检查圆度。
5.4.2.4作业时，严禁工件上站人。
5.4.2.5较窄的筒体滚卷时，应放在轧辊的中间。
5.5组对：
5.5.1组对前应将构件坡口的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
同时，应对预制的构件进行复验，合格后方可组对；需重新校正时，应防止出现锤痕。
5.5.2分段处端面不平度应不大于1/1000Dg，且不应大于2mm；同一断面上最大直径与最小直径之差，不应大于公称直径的1%，且应小于25mm；设备筒体分段处的外圆周长允许偏差应符合下表规定：
设备公称直径Dg
1300～1600
1700～2400
2600～3000
3200～4000
外圆周长允许偏差
±9
±11
±13
±15
5.5.3筒体直线度允许偏差应小于或等于L/1000（L----筒体长度），且不大于20mm。
5.5.4筒体组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合下表规定：
对口处钢材厚度δs
按焊接接头类别划分对口错边量
A
B
12
＞12～20
＞20～40
＞40～50
＞50
≤1/4δs
≤3
≤3
≤3
≤1/16δs，且≤10
≤1/4δs
≤1/4δs
≤5
≤1/8δs
≤1/8δs,且≤20
5.5.5筒体对接纵焊缝环焊缝形成的棱角应分别小于或等于壁厚的10％加2mm且不大于5mm，每一节筒体组对后均应进行椭圆度检查，直径不圆度应小于2mm，
5.5.6开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应垂直于接管的主轴中心线，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计），且不得大于3mm。
5.6吊装
吊装前，应对所使用钢丝绳、卡具等进行全面检查，合格后方可使用。
分段组对，均采用吊车进行吊装，在正式起吊前，均应进行试吊工作，检查钢丝绳、卡环有无松动，吊耳焊接处是否有裂纹，设备本体有无变形，吊车支脚周边地面有无塌陷，检查合格后方可正式吊装。
起吊时，应使吊装物徐徐地平稳上升，不得出现跳动、摇摆和钢丝绳扭转等现象。
为了防止吊装物左右摇摆，可预先在吊装物两侧栓好控制绳索来控制。
6、焊接
6.1焊接材料选择
材质
焊条型号
烘烤温度
Q235
J422
150°C
16MnR
J507
350°C
Q235+16MnR
J427
350°C
6.2焊接要求
6.2.1施焊前，应按国家现行标准进行焊接工艺评定；
6.2.2从事手工电弧焊的焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236—98焊工考试的有关规定进行考试；
6.2.3焊接材料应设专人负责保管、发放并作好焊接记录、焊条烘烤记录、焊条发放记录，使用前应按产品说明书进行烘干和使用；严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条；
6.2.4定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应坡口内或焊道上，每段定位焊缝的长度，不宜小于50mm；
6.2.5焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，并应充分干燥；
6.2.6焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
6.2.7双面焊的对接接头的背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；
6.2.8在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
•雨天或雪天；
•手工焊风速超过8m/S；
•大气相对湿度超过90%；
6.3本体的焊接，宜按下列顺序进行：
6.3.1应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
6.3.2纵焊缝应自下向上焊接；
6.4焊缝修补：
6.4.1施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合规定：
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值;缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
6.4.2修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm；
6.5焊缝检查：
6.5.1焊缝的外观检查：
6.5.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣，飞溅清理干净；
6.5.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：
•焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
•对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%
•纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%
•焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；
•焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍，再加1mm,且不得超过5mm。
6.5.1射线探伤数量和焊缝评定等级应按图纸要求进行。
7、水压试验：
7.1充水前的条件：
7.1.1各设备几何尺寸、外观、和焊接检验检查均应完毕且合格。
7.1.2水源充足，水质清洁无杂质，奥氏体不锈钢容器用水应控制水中氯离子含量不超过25mg/L；碳素钢、16MnR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5°C，其他低合金钢容器液压试验时液体温度不得低于15°C。
7.1.3灌水前各附件、开口接管等均安装完毕，罐内的杂物要清理干净，将人孔、清扫孔及其它接管口封闭（顶部人孔暂不封闭）并安装液位计、排水阀。
7.1.4灌水所需的手段用料均准备完毕，使用检验合格的计量器具。
7.1.5九台设备全部安装完毕并检查合格后，按序逐台进行,各试验值严格执行设计要求。
7.2检查项目
7.2.1各设备强度及严密性检查。
7.3灌水试验步骤。
7.3.1打开顶部人孔或透气孔，封闭设备上所有其它管口。
压力试验必须用两个量程相同且经过校正的压力表，压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的试验压力。
7.3.2向设备内充水应缓慢，当充水至设计高度，停止充水，并保留48小时后，进行设备强度及严密性检查，以无渗漏、无变形为合格，若出现渗漏应立即放水，修补合格后重新充水试验。
7.3.3当上述试验合格后，封闭透气孔继续向设备内充水升压，当升到设计规定的试验压力后停止充水，关闭进水阀，根据设备容积大小稳压10～30分钟。
然后将压力降至试验压力的80％，稳压30分钟后对焊接接头和连接部位进行检查，无渗漏为合格。
如有渗漏，修补后重新试验。
7.3.4当设备强度、严密性试验合格后，将水位恢复到设计最高液位，封闭透气孔，用放水的方法缓慢降压达到试验负压值时，检查设备有无异常变形，无异常变形为合格。
试验后，应立即使设备内部与大气相通，恢复到常压。
8、安全技术措施
8.1一般规定
A、在工程现场入口处设置安全纪律牌和安全事故记录牌。
B、进入现场的施工人员必须穿工作服，戴安全帽，现场禁止吸烟。
C、现场禁止打架、斗欧和赌博行为，必须遵守现场安全管理规定。
D、施工人员必须严格按照HSE管理要求，安全技术措施的要求和安全技术操作规程的要求进行作业，严禁违章作业。
8.2焊接和切割
A、焊接和切割工作要由具有上岗证的员工操作。
B、焊接和切割工作前要办理动火许可证。
C、确保必须的个人防护用品，如防护眼镜、面罩、防护服、绝缘鞋等。
D、在有易燃物、管内、高处等处进行焊接和切割时，要有专人监护。
E、配备必须的消防器材。
F、在风力超过六级和下雨时，禁止露天进行焊接和切割。
G、所有焊接和切割设备必须每天检查。
有缺陷的仪器和设备应及时更换或修理。
H、焊接电缆应合格，不准使用裸露的焊钳和电缆；焊机要接地接零，要有可靠的防雨措施。
I、使用安全插座和漏电保护器，不准将电线缠绕在身上或踏在脚下。
J、正确贮存、使用气瓶，保证气瓶的安全装置有效。
K、禁止带压、带电进行操作。
L、工作结束后，应拉闸断电，焊机应单独分开，焊条应取出放好。
8.3施工用电
A、电工必须持证上岗，严格执行安全操作规程，穿戴防护用品。
B、各种机电设备，应符合国家标准规定，并应有合格证书。
严禁带故障运行，且不得超负荷运行。
C、移动式和手持式电动工具，必须做到一机一闸一接零，同时装设漏电保护器。
D、各处电气设备的金属外壳均应按要求接地或接零。
现场配电箱（柜）应锁好。
操作人员每天应在工作前检查一遍需使用的设备及导线，按操作规程操作。
E、电工绝缘安全用具、携带式电流和电压指示器、临时接地线、安全警示牌在使用过程中应定期进行检查试验。
F、应避免带电作业。
作业前应将有关的电路开关、闸和其他电路控制设备断开并挂牌或上锁禁止闭合，必要时，应安排人员看守。
G、临时照明应有漏电保护器、保护罩、不能用电线掉着灯泡。
8．4物体打击控制
A、对作业人员进行“三不伤害”安全教育，提高个人防护意识和自我保护能力。
B、对有物体打击可能的场所应采取屏障、隔离措施，挂设安全标志。
C、交叉作业下层作业人员的上方，要采取可靠的防护措施。
D、应做到“工完料净场地清”，走道通畅，梯子平稳。
E、作业人员必须正确佩带安全帽等个人安全防护用品。
F、作业时严禁猛撬、硬砸、大面积撬落，放倒物体时要慢速轻放。
禁止抛扔东西。
吊装材料、工具时应绑扎牢固。
高处作业人员使用的工具应放在工具袋内。
击锤、探镐、撬棍操作时，应保持一定距离，并应协调配合好。
G、放置物品时，重物放在地上，轻物可以放在架上。
物品不要堆积过高。
H、运输过程中，禁止人货混载。
运输机械上的货物应固定牢靠。
重物装卸或人工搬运，应互相配合好，轻装轻卸。
I、搭设、拆除脚手架，安装组对设备时，应设置警戒区，挂设警戒标志，并设专人指挥、专人监护。
在受力的钢丝绳等附近作业时，作业人员应避开其受力方向操作。
J、夜间作业应有足够的照明。
8.5机械伤害控制
A、施工机械布置合理有序，每台设备必须挂有控制规程，并挂牌专人使用。
B、设置安全通道，并保持畅通无阻。
C、施工机械转动部分必须轮有罩、轴有套。
D、施工机械和电气设备操作人员需经过培训和考试，取得合格证后，持证上岗。
对操作人员进行安全技术交底，使其了解正确的操作方法和安全注意事项。
E、作业人员需按要求正确使用个人防护用品。
施工现场严禁赤膊赤脚，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋、裙子等。
禁止戴手套在机械的回转半径内操作。
F、定期检查维护施工机械，及时清除其缺陷，严禁其带病运转。
G、机械的转动零部件运转时严禁用手或工具接触。
内有运动构件的设备或设施运转时，严禁身体任何部位伸入。
H、传动设备检修时，应采取措施，确保电路处于断开状态。
8.7无损检测
A、探伤工作前应申请放射许可。
B、做好放射线的安全防护工作，划出安全防护区域，设置安全线，挂上安全防护警戒标志，夜间应设红灯以示危险，并有专人看管。
C、高空作业防止坠落和坠物伤人，应设安全可靠的操作平台和防护栏杆、操作人员戴作业帽、系安全带。
8.8设备试压
A、检查试压设备应该承受的强度，常压设备要全部隔开；要考虑承受起液体的重量，临时管道，临时用法兰、盲板。
B、应该检查设备低温时是否可以完全排放。
C、压力测量主要通过压力计或其它测量系统，这些器具必须校验合格。
必要的话，要用一台减压阀。
D、设备应该有适当的排气口可以让空气充分地流动。
E、测试压力在试压前与所用充气管线和其它设备脱开。
F、必须提供测试人员安全的地方以便观察和控制试验进展。
G、当设备、管道处于压力下，应有人看管，严禁使用锤击。
H、观察压力的衰减或泄漏时，要注意日夜气温的变化，可能产生膨胀或结冰。
8.9工作许可证制度
应明确甲方工作许可证制度。
如果某项作业或活动是在有可能导致对人员安全和健康、设施和设备产生危害的地方或其周围进行时，则应对此项作业或活动实行工作许可证制度。
凡属于工作许可证制度管理的各项作业和活动，在未取得有效的许可证之前，任何人都不能开始这项作业或活动。
在从事属于工作许可证制度管理的各项作业和活动之前，我方应向甲方提交书面工作申请，说明作业的时间、地点、作业内容、作业工具（用具）、每次作业的人数、人员姓名、作业程序、工作要领和安全措施。
工作许可证只能由经甲方批准或授权的现场监督或代表（许保证签发人）签发。
许可证签发人在签发许可证之前必须到现场查看，进行必要的探测和检测（如可燃气体、有害气体探测），只有在确认已消除安全隐患后才能签发工作许可证。
工作许可证必须有明确的工作地点范围和工作时间范围。
如原领取工作许可证的人员不能当班或作业条件、环境已经明显改变，则最初的工作许可证自动失效，应根据变化重新签发新的工作许可证。
所有人员必须按照工作许可证的作业
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