冲孔桩专项施工方案.docx
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冲孔桩专项施工方案
冲孔灌注桩专项施工方案
（1）、工艺流程：
场地平整→桩位放线、开挖浆池→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻成孔、泥浆循环→清孔→成孔验收→吊放钢筋笼、导管→灌注水下混凝土→成桩养护。
工艺流程图如下：
（2）、施工准备
◆技术准备
1）、熟悉设计图纸及施工现场
熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸、水文地质及岩土工程勘察报告等资料，悉施工场地的地下土质做到心中有数。
2）桩位放样
根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，对桩位进行测量，打木桩定出每根桩中心位置并固实。
随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3）技术及安全交底
钻孔施工前，及时对施工班组进行技术和安全交底工作。
确保工程质量达到要求，安全施工。
◆场地准备
冲孔灌注桩施工场地应在机械设备进场前按桩基施工需要接通水、电，铺设施工车辆进出道路（便道），各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。
开挖前场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，完成三通一平。
清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。
根据桩基础结构形式（包括桩基大小、桩长、桩间距等），安排合理的钻孔顺序，结合材料工具存放、废水废渣临时排放、泥浆系统、成孔、钢筋笼下放、灌注等多方面的需求进行规划布置，确定施工场地平面尺寸及高度。
如果作业场地狭小，应考虑在作业场地附近寻找材料堆置场地和搭建临时设施。
钻孔施工顺序安排
钻孔灌注桩要保证施工有秩序、快节奏地进行，应在开工前认真做好施工场地清理规划、护筒制作和埋设、泥浆配置和循环设施安设等准备工作。
根据桩基质量要求、场地要求、辅助设备及施工进度等进行钻机配备，做好相邻桩的钻孔顺序、混凝土浇筑顺序安排，确保桩基质量。
钻孔顺序安排应遵循以下原则：
①墩位桩基数量少、桩间距大，在满足施工要去的前提下，可考虑施工方便为宜。
②对于桩基数量多、直径大、桩间距小的群桩基础钻孔施工，应满足钻机等设备布置要求。
③相邻桩的钻孔施工宜隔桩交错进行。
④在采用冲击法钻孔时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影响邻桩混凝土质量。
在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。
⑤同一桩位钻孔应连续进行，不得中断。
⑥软土地段的钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。
◆劳动力准备
冲击成孔所需的人员，视所用的机具、设备而定，一般情况是:
①、用冲击钻机施工时，每台班共3人，其中司机兼记录1人，投黏土兼掏渣2人。
②、用反循环式冲击钻施工时，每台班共计4人，其中司机2人轮流作息兼做记录，造浆排浆2人。
项目
工种
人数（每台班）
冲击钻机
司机
1
钻工
3
混凝土灌注工
5
其他人员
2
◆主要施工机械、设备表
序号
机具名称
型号
单位
数量
单位功率
1
冲孔钻机
zz-5
台
N
37KW
2
泥浆泵
台
N
3
电焊机
XD1-185
台
2
12KVA
4
水准仪
S3-D
台
1
5
全站仪
拓普康
台
1
6
钢护筒
个
N
7
50m钢尺
GB10633-89
把
2
8
混凝土试件模具
15×15×15cm
组
30
9
尖、平头铁铲
把
20
10
泥浆车
辆
1
11
渣土车
辆
1
12
钢筋对焊机
台
1
13
钢筋切断机
台
1
14
钢筋调直机
台
1
15
相关检测仪器
套
2
16
装载机
台
1
17
挖掘机
台
1
18
汽车吊
25t
辆
1
◆埋设护筒
①、护筒采用钢制，壁厚10~16mm，护筒内径大于设计桩径20cm以上，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，采用与护筒同厚、高20~50cm的钢板加工而成，护筒高度为2m～3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。
为防止护筒在运输与吊装过程中变形，在内部设置十字撑，以满足存放、运输的需要，插打前将其割除。
②、采用挖埋法埋设护筒，以桩位中心放样点为中心挖土，人工开挖（条件较好情况下可采用机械开挖）至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内。
护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
护筒中心与桩位中心偏差≤50mm，倾斜度不大于1%。
护筒就位后，应保持护筒筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m为宜。
不同土层护筒底端埋置深度不同，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
旱地、岸滩上埋设护筒，将其周围50~100cm范围内的砂土清除，用黏性土分层回填并夯实。
不同土层护筒底端埋置深度，可参考下表选用：
土层类别
旱地、浅水处
冻土地区
软土地区、淤泥层较厚处
淤泥、砂土层
有冲刷影响的河床处
黏性土
砂土
护筒底端埋置深度
不小于1.0m
不小于2.0m
埋入冰层以下0.5m
进入不透水层黏土层1.0m~1.5m
不得小于3.0m
应埋入局部冲刷线以下，并不小于1.0~1.5m
③、护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离。
◆泥浆制备
①、泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，沉淀池、泥浆池，设置相应的泥浆循环和沉淀系统，泥浆池和沉淀池互相连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。
池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。
②、制浆前，先把粘土（用膨润土并掺入适量的碳酸钠、烧碱等按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击、机器旋转制浆。
泥浆的性能指标应根据地质情况确定，制作前应进行配置试验，调整泥浆配合比，确保泥浆的各项性能指标满足使用要求。
造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整，多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
③、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁。
必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。
泥浆性能指标测定范围及方法为：
a）相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平秤）测定。
b）粘度用标准漏斗粘度计测定。
c）含砂率用含砂率计测定。
④、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。
⑤、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。
⑥、泥浆性能指标：
一般地层（易坍地层），相对密度1.05-1.20（1.20-1.40），粘度18-24（22-30）Pa·S，含砂率≤4%。
在施工中根据地质情况进行调整，以满足施工需要为原则。
成孔方式
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度（S）
含砂率
（%）
胶体率（%）
失水率（m1/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（pa）
酸碱度
冲击
一般地层
1.05~1.2
18~24
≤4
≥95
≤20
≤2
1.0~2.5
8~11
易塌地层
1.2~1.40
22~30
≤4
≥95
≤20
≤2
3~5
8~11
◆泥浆排放
①、泥浆池采用挖掘机挖坑，深度为3米，以露出地面为宜，周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。
②、施工完毕沉淀后，用挖掘机装载，车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点，吸泥泵装到泥浆车上外运。
外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。
③、装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。
运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。
④、管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求，严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。
◆安全防护措施
①、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。
②、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。
④、安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。
⑤、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。
（3）、冲击钻成孔
◆钻进施工
①、护筒埋设好后，钻机就位，要事先检查钻机的性能状态是否良好，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，保证钻机工作正常。
底架应垫平并保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机开钻前，应将钻机调整到水平状态，冲击锤中心对准护筒中心，使要求偏差不大于±20mm。
②、根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。
开孔时应低垂勤击锤高可取0.4~1.0m，以免偏斜。
进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，孔壁挤压密实，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m加大冲程，转入正常连续冲击。
如发现钻孔偏斜，应立即回填片石，重新钻进。
如遇孤石，可抛填相似硬度的片石或卵石，用高冲程冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。
③、冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如护筒外侧土质松软发生斜孔、塌孔或护筒周围漏浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工：
粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
④、泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑤、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度、孔底标高、地质描述、泥浆指标、净钻孔时间及停钻原因等；《钻孔记录表》由专人负责填写，每4小时记录一次，在地质变化处必须记录，交接班时应有交接记录。
交接班时应交待钻进情况及下一班应请注意事项。
要及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
如发现地质情况与设计不符及时通知项目部，以便合理确定终孔标高，确保桩基承载力，经项目部与设计部门联系同意后方可终孔。
⑥、钻孔进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。
⑦、在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：
1投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
开孔或钻进遇到流砂现象时，宜加大黏土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
⑧、钻机钻进施工时钻孔应连续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。
⑨、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。
钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。
⑩、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。
适用土层
施工要点
效果
在护筒中及护筒刃脚以下2m
小冲程高1m左右，土层不好时加入小片石和黏土块
造成坚实孔壁
黏土层、粉土层
中、小冲程高1~2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块
防黏钻、吸钻、提高钻进效率
粉、细中、粗砂层
中冲程高2~3m，泥浆密度1.2~1.5mg/cm³，投入黏土块，勤冲、勤掏渣
反复冲击造成坚实孔壁，防止坍孔
砂卵石层
中高冲程高2~4m，泥浆密度1.3mg/cm³左右，多投黏土，减少投石量，勤掏渣
加大冲击能量，提高钻进效率
基岩
高冲程高2~4m，加快冲击效率，8~12次/min，泥浆密度1.3mg/cm³左右，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300~500mm处，重新冲孔
加大冲击能量，提高钻进效率
孤石
预爆或用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁
软弱土层或塌孔回填重钻
低冲程反复冲击，加黏土块及小碎石，泥浆密度1.3~1.5mg/cm³，勤掏渣
造成坚实孔壁
淤泥层
低冲程0.75~1.50m，增加碎石和黏土投入量，边冲击边投入
碎石和黏土挤入孔壁，增加孔壁稳定性
◆检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。
每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
◆终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.03～1.10，黏度17～20s，含砂率小于2%，胶体率：
大于98%。
经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。
◆成孔检测
①、清孔完毕后即进行成孔检测，采用JJY-5型沉渣检测仪检测系统对桩孔进行检验。
检测项目有成孔质量、倾斜度、沉渣厚度。
但由于该检测系统有系统测量误差的存在，为确保检测数据能够反映实际情况，在成孔检测中采用与普通的探孔器配合使用。
②、孔径检测也可采用探孔器。
探孔器采用钢筋焊接成高约8m，直径比设计孔径稍小。
检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，则孔径符合设计要求。
如在某个位置卡住时，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。
检测仪与检孔器配合使用，相互复核、相互矫正。
③、垂直度检测：
当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒（壁）顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度。
④、沉淀厚度检测
测锤法：
使用测量下水混凝土高（深）度的测锤，慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度。
沉淀盒检测法：
在清孔后用沉淀盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的沉渣厚度。
（4）、钢筋笼制作安装
◆钢筋笼制作
①、熟悉桩基钢筋笼设计图纸，提前做好桩基所需钢筋笼各尺寸、型号、数量的统计，做好对钢筋加工场的技术交底工作。
②、钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。
等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过车丝自动一次性生成。
这种工艺的特点是：
一次性把螺纹钢筋或圆钢端头部位的纵肋和横肋用切削的方式剥掉，然后直接滚轧成直螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，从而使钢筋丝头达到和母材等强度的效果；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠，在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。
制作好的加劲箍内焊接φ28钢筋按“△”形对加劲箍进行内撑加强。
钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加筋箍按间距2m进行布置，并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加筋箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。
钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：
主筋和加强箍连接部位、二根并排布置的主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。
C：
将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。
◆钢筋笼成品检查及运输
成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：
钢筋表面不允许有明显的油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方可认为质量检查合格。
通过自卸卡车运送至施工现场，钢筋笼在孔口进行吊装前，为防止弯曲变形也可在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“+字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。
◆钢筋笼吊装
本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机或25t汽车吊分两段进行吊装。
用吊车挂钩钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉。
先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。
◆声测管
预布置安装声测管，采用50~60mm内径钢管，一般桩径小于0.6~1m时，沿直径布置两根；桩径为1~2.5m时，布置3根，呈等边三角形；桩径大于2.5m时，布置4根，呈正方形布置。
声测管的总长度按顶标高+1.5m控制，可直接焊接在钢筋内侧，可采用绑扎和焊接固定，声测管保持垂直、不扭曲变形，声测管之间应保持平行。
安装完毕后应将上口用木塞堵住，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。
（5）、安放导管
◆导管的选用和连接
①、导管的选用：
使用内径350mm、壁厚3mm的钢导管，导管分节长度2m，底管长度不小于4m。
导管在使用前进行试拼装，并进行水密度承压和接头抗拉试验。
进行水密性试验的水压力应不小于孔内水深1.3倍的压力。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
②、导管用丝扣、卡口两种连接方式。
丝扣连接时，导管两端外周有公、母丝扣，连接时用管钳扳手拧紧。
卡扣式连接与法兰接头类似，法兰连接需装密封胶垫和“0”型密封圈，胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径为5mm，法兰盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法兰盘挂住钢筋笼。
③、导管的下放：
导管下放时，应使其位置居中，轴线顺直，慢速下放，以免导管碰触钢筋骨架或孔壁。
导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装使用桩机自带的卷扬机进行。
导管提升时为避免挂住钢筋笼，需设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩，同时为方便施工，应配置与导管相匹配的混凝土灌注牵引导管夹具。
导管应配备总数20％～30％的备用导管。
④、漏斗设置在钢导管顶口，漏斗用5~6mm厚钢板制作成棱锥形，漏斗尺寸为120cm×120cm×100cm。
漏斗上口对称焊接吊环，以便安装及导管提升。
⑤、储料斗
首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋深度大于1.5m的条件。
考虑施工方便，料斗底部做成斜坡形式，出口处设闸门。
为满足现场施工要求，将配备两套料斗。
（6）、二次清孔、沉渣检测
在钢筋笼下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度不满足要求，则进行二次清孔。
二次清孔是利用灌注混凝土导管采用反循环工艺进行。
开启空压机并同时上下反复提动导管清理孔底沉渣，直到孔底的沉渣厚度满足要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。
水下混凝土灌注施工。
（7）、水下混凝土灌注
水下混凝土浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键。
灌注前须仔细测量沉渣，若混凝土灌注前沉渣超过设计要求，须进行第二次清孔，满足设计要求经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。
桩基砼设计采用C30水下砼，混凝土均由搅拌站供应，水下导管灌注法施工。
1）、混凝土浇注设备
混凝土拌合设备、混凝土运输及泵送设备、混凝土原材料准备等各项灌注准备工作设专人负责，对设备定期检修，原材料库存量要保证6根钻孔桩的施工，各项灌注准备工作都要提前做好做足，特别是受环境影响较大，提前做好天气预报、原材料进场等工作。
2）、混凝土配合比设计
桩身混凝土为C30水下混凝土，配合比按水下混凝土进行设计，并通过试配确定。
水下砼用的水泥、集料、水、外掺剂以及砼的配合比设计、拌合、运输等必须符合施工规范要求。
混凝土所有原材料必须有质检合格证明和试验报告。
混凝土除满足强度要求外，还应符合下列要求：
①、粗集料采用级配良好的碎石，粒径5～25mm,骨料最大粒径不应大于内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4。
粗骨料选用碎石时，宜适当增加含砂率。
②、细集料宜采用级配良好的中砂，粗细集料中含泥量分别低于0.5%和2.0%。
为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。
③、胶凝材料不宜大于500kg/m3。
④、水泥强度不低于42.5，比表面积不宜超过350m2/kg。
⑤、混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性，掺入适量的矿物掺合料及外加剂。
⑥、水泥的氯离子含量小于0.03%，碱含量小于0.6%，游离氧化钙含量不超过1.5%。
⑦、混凝土的坍落度（用导管水下灌注混凝土）控制在18～22cm；水灰比应控制在0.5～0.6为宜。
有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。
3）、首批混凝土方量计算
首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm,则参照规范JTG/TF50-2011中的8.2.11式进行计算（以桩径1.6m为例）：
V≥（πd²/4）h1+（πD²/4）（H1+H2）
=（π×0.305²/4）×17.6+（π×1.6²/4）×（1.0+0.40）
=4.1m³
式中：
V—首批砼所需数量（m³）；
h1—桩孔内砼面高度达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度h1（m）
即h1＝HWγW／γC=44×10／25.0=17.6m
HW—
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