重庆国际博览中心钻孔灌注桩工程.docx
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重庆国际博览中心钻孔灌注桩工程
重庆国际博览中心钻孔灌注桩工程
施工方案
编制：
审核：
审定：
批准：
施工单位：
湖南凯乐建设工程有限公司
二〇一一年二月二十八日
1、工程概况
1.1工程概述
重庆会议展览馆工程位于重庆市渝北区悦来镇阳光社，规划区平面上呈带状，北东-南西向展布，东西宽约800m，南北长约1500m，总占地约1.30Km2。
本项目拟建物主要为会展中心及其各种附属设施、酒店（18F）组成，拟设计地坪标高240～270m，建设工程重要性等级一级。
场地主要以东侧为填方，西侧为挖方区。
采用基础型式为独立柱基础、桩基基础、条型基础。
据访问调查，场地区多为回填区域，现无相邻建筑物及地下管网分布。
1.2工程地质条件
1.2.1地形地貌
勘察区为丘陵地貌，地形较缓，大多为台阶，台阶上地形平坦，台阶间多以农田为主，现建筑物已基本拆除，地形坡角5～10°，无危岩，场地中部斜坡底部局部为砂岩陡坎，坡高11m左右。
地势南高北低，东高西低，最低点位于西侧，高程206m，最高高程在南部山顶，高程335m，总体相对高差129m。
1.2.2气象
施工区属亚热带气候，温暖湿润，雨量充沛。
具冬暖春早，夏热秋凉，秋雨连绵，无霜期长特点。
多年平均气温17.5℃~18.5℃，最高气温42.9℃（2006年8月28日），夏季长达4个月以上。
多年平均降雨量1094.6mm，最大年降雨量1378.3mm（1968年），最小年降雨量783.2mm（1961年），降雨一般集中在5~9月，占全年降雨量的2/3。
年平均风速1.3m/s，最大风速（10分钟平均）26.7m/s（1958年5月10日），实测极大风速27.0m/s（1961年8月4日），最大静风频率7%（1月份），平均风速3.4m/s。
1.2.3地质构造
拟建场区露出有第四系全新人工填土层（Q4ml）、粉质粘土及侏罗系中统上沙溪庙组（J2S）地层。
人工填土（Q4ml）：
主要由泥岩、砂岩碎石、粉质粘土等组成，骨架颗粒粒径一般20mm～250mm不等，含量约30～75％不等，其中原修建房屋及道路形成，堆填时间5年以上，分布在房屋及道路两侧。
稍湿，结构松散。
另外有现场平场施工形成填方区，结构松散，干燥，为2010年平场施工堆填形成。
粉质粘土：
灰褐色、褐色，呈可塑状，无摇振反应，切面稍有光泽，干强度中等，韧性中等，表层为根植土，为残坡积成因。
广泛分布于凹沟沟床及斜坡地带。
基岩（J2S）为暗红色泥岩、灰色砂岩，呈互层状构造。
拟建场区构造上位于悦来场向斜东翼南倾末端,岩层产状280-285°∠10-12°，场区及其邻近未发现断层，岩体中主要可见2组构造裂隙：
①25°～64°∠58°～75°，优势裂隙为55°∠75°，裂面平直，局部有粘土充填，宽3～6mm，延伸长1.6～4.5m，裂隙间距0.8～2.0m，结合很差。
②315°～328°∠55°～75°，优势裂隙为320°∠70°，裂面粗糙，局部有粘土充填，宽1～15mm，延伸长1.5～3.5m，裂隙间距1.5～3.0m，结合很差。
1.2.4水文地质特征
场区内赋存少量第四系孔隙水，在地势低洼地带赋存少量风化裂隙水，受大气降雨和地表水体补给，地下水贫乏。
1.2.5不良地质作用
经地表工程地质测绘及钻探揭露表明：
本建筑场地在钻探深度范围内未发现危岩、滑坡、地下采空区等不良地质作用。
现施工场地地形较平坦。
上层为回填土、石渣，中层为粉质粘土，下层为泥岩、少部份为砂岩。
由于拟建场地内回填土较松散，达不到设计要求，该层不能作持力层。
若采用回转钻进成孔，用电量大，用水量大，施工后场内泥浆满地，不利于后续工序的施工，孔壁易垮塌，难支护，只有采用钢管护壁，孔较深，施工进度慢，施工困难，成本较高；其次回转钻进抗压强度大的砂岩施工难度极大，钻进速度慢，功效低，成本高，所以不宜采用回转钻进成孔。
采用旋挖成孔则可弥补回转钻进成孔在这方面的不足。
旋挖成孔可加快施工进度及节约用电用水量。
综上所述，拟建场地钻孔灌注桩基础宜采用旋挖钻进成孔施工工艺。
2、编制依据
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2003）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
工程地质勘察报告、同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利用到本项目的各类资源。
3、施工准备
3.1场地准备
3.1.1平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距打桩架不得少于10m，并做好排水措施。
地基要有足够的强度保证钻机稳定。
场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平，若不满足要求时，挖除软基并换填夯实平整；若在钻孔作业中发现钻机有下沉现象，应及时停机处理。
3.2桩位放样
根据本工程的实际桩位情况，按“从整体到局部、逐栋施工的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开钻孔进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。
进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
场内施工机械较多，桩位的破坏在所难免，因此在适当的时候须要及时补放桩位。
3.3埋设护筒
3.3.1护筒用8mm的钢板制作，护筒内径应大于钻头直径约20cm，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋。
3.3.2埋设护筒前应先测放桩位，并引出护桩或轴线端点，护桩或轴线端点要坚实稳定，不易破坏。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钻头或钻杆中心与护筒中心平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒四周回填黏土并分层夯实。
3.3.3在护筒顶部应开设1—2个溢浆口。
3.3.4护筒要高出施工地表100mm~200mm，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
3.4钻机就位
3.4.1钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。
3.4.2对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。
3.4.3电力及机械系统运转正常。
3.4.4钻机就位后，应测量护筒顶或平台标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考。
3.4.5检查在回转半径内是否有障碍物影响回转。
4、施工内容
4.1旋挖钻钻孔
4.1.1开始钻孔时要保证好钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。
4.1.2为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时采用不同的施工方法。
回填土层：
采用岩心筒钻或嵌岩双开门钻头进行施工，此方法主要针对回填层中有粘性土、泥岩、极少数砂岩。
若回填层中没有砂岩，采用锥型长螺旋钻施工。
粉质粘土：
采用锥型长螺旋钻直接钻进，进度快，工效高。
也可采用嵌岩双开门钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。
强风化泥岩：
采用嵌岩双开门钻头钻进，速度快，工效较高。
进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。
当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。
此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。
嵌岩中风化泥岩或砂岩：
采用岩心筒钻施工，嵌岩钻进因岩石硬度较大，钻进速度较慢，不能急于求成。
进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出。
通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。
最后换自己加工而成的平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后终孔。
4.1.3旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
4.1.4若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。
当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
4.1.5施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
4.1.6钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。
孔口用硬质物盖上以防止人或杂物坠落的安全陷患。
4.1.7为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。
4.1.8空地渣土堆至一定高度后，在天气好的情况下采用东风运渣车将渣土运至甲方指定的位置（运距500m以内）。
4.2钻孔异常情况处理
4.2.1当发现坍孔并且坍孔不严重时，可采用加泥浆并提高比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，用低强度混凝土回填,待达到一定强度时重新钻孔。
4.2.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
4.2.3发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。
4.2.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。
4.2.5对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。
4.2.6因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。
4.3成孔检查
4.3.1孔径、孔形和垂直度检测
孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。
探孔器用φ20的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。
如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。
要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
4.3.2孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
测法如下：
使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。
4.4清孔
4.4.1钻孔检查合格后，进行清孔。
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求。
因本施工场地地质情况是回填泥岩、土、原生土及原生泥岩或砂岩，钻孔方法是干钻法，此方法更能保证成孔质量。
个别孔内有少量积水，经过钻孔反复提钻排渣将积水基本排除，有时有少量积水也不会影响成孔质量。
经过钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。
经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于5cm的规范要求。
4.5钢筋笼制作及吊装
4.5.1钢筋笼的制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。
桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。
4.5.2钢筋笼的吊装
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔,分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，在吊装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折。
接头采用绑扎点焊连接，搭接长度为50cm。
当每一主筋接头焊好后，将箍筋按规范要求绑扎、搭接好，并在主筋接头附近（约1000mm范围内）将箍筋点焊在主筋上，以加强其搭接。
4.5.3防止钢筋笼上浮下沉措施
（1）无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定,可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升或下落。
（2）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
4.5.4钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±10cm，
②钢筋笼底面高程偏差不大于±10cm。
（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查
不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
4.5.5钢筋的具体要求
（1）钢筋原材
①钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。
（2）钢筋焊接
①钢筋接头若采用搭接电弧焊时，采用单面焊接。
②钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊的长度不应小于5d，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（如下图）
③受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。
对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
④在同一根钢筋上应尽量减少接头。
⑤电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。
4.5.6声测管安装
根据设计及巴南区质检站的要求，在每根桩基内安装声测管，以利于桩的检测。
声测管安装材料选择直径50mmPVC管，底管先用堵头封闭，从下往上随同钢筋笼下放时逐一安装，每隔一定间距用扎丝和封口胶带固定在主筋上，PVC管接头处用快速胶水粘牢并用封口胶带加固粘接，保证PVC管粘接牢实不漏水和垂直于孔内。
按实际孔深安装完成后，将声测管内灌满自来水，后封闭堵塞上管口，这样声测管安装才算完成。
4.6混凝土灌注
4.6.1水下混凝土导管
（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管采用直径219mm的钢导管。
导管管节长度，中间节为2～3m等长，底节可为4m，漏斗下用0.5～1m导管。
（2）导管使用前必须进行试拼，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为30～40cm。
导管接头采用有防松装置的螺旋丝扣型接头，底节导管下端必须为直口。
4.6.2水下混凝土灌注
（1）水下混凝土施工采用混凝土输送管输送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm～22cm之间，并保持良好的和易性。
混凝土入模含气量应满足设计要求。
当无具体要求时按下表控制:
环境条件
混凝土无抗冻要求
D1
D2、D3
D4
含气量（％）
≥2.0
≥4.0
≥5.0
≥5.5
混凝土的入模温度应满足:
冬期施工时不应低于50C；夏期施工时不宜高于气温且不宜超过300C。
（2）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
（3）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，须在2小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
（4）在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1m～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。
（5）在浇筑水下混凝土前，填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《水下混凝土浇筑记录》。
（6）每根桩制作试件不少于一组。
（7）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻或与有关单位研究补救措施。
4.7桩身质量检测
钻孔桩桩身质量检测内容及方法如下：
（1）按规定对钻孔桩身混凝土质量作无损低应变动测检测和声波检测；
（2）每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；
（3）对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；
（4）如有设计要求，可对桩基承载力进行试验，试验采用静压方法。
5、工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程
6、施工工期计算及进度计划
6.1施工工期计算
6.1.1钻孔时间计算
一根桩钻进进度时间预算表
土（岩）层类别
平均层厚（米）
每次钻进深度（米）
每次钻进时间（分钟）
（含捞渣及投料时间）
回填土
18
0.6
3
粉质粘土
6
1.5
4
泥岩
2
0.5
6
平均每个钻孔纯钻进时间为：
h=18÷0.6×3+6÷1.5×4+2÷0.5×6=130（分钟）
6.1.2其它时间计算
清孔及验孔：
20分钟
下钢筋笼：
30分钟
浇注砼：
30分钟（用塔吊或吊车吊管）
其它辅助时间：
10分钟
操作人员休息、吃饭时间：
20分钟
平均每根桩需耗时：
H=130+20+30+30+10+20=240分钟
即每台钻机每根桩需4小时
若采用两台钻机同时施工，那么每天可施工8根桩。
此种情况为各种材料能够满足施工要求，商品砼能够满足现场施工随要随到的要求。
6.1.3进度计划
另详
6.2保证工期措施
6.2.1认真做好各项准备工作，创造良好施工条件；
6.2.2合理布置施工平面，创造良好的施工环境；
6.2.3合理安排、组织、调度施工队伍、施工机具，优质高效地进行施工；
6.2.4明确施工人员、管理人员责权利，严格奖惩，充分调动人员的积极性、主动性和创造性；
6.2.5实行定额管理，明确施工目标和任务。
有的放矢加强对主导工序的组织管理。
7、施工组织机构及质量保证体系
7.1组织机构及质量保证体系
旋挖钻孔桩施工
项目经理部
施工负责人
质量安全员
现场管理员
现场施工员
维修组
材料组
杂工组
灌注组
钢筋组
钻孔组
班长班长班长班长后勤后勤
图3组织机构及质量保证体系图
7.2主要施工机具需要量计划
序
号
机具名称
规格
单位
数量
功率
备注
1
电焊机
台
4
8KW/台
2
切割机
台
2
5KW/台
3
旋挖钻机
南车280
台
2
246KW/台
每台配钻头两个或三个
4
旋挖钻机
三一250
台
2
252KW/台
每台配钻头两个或三个
5
旋挖钻机
宝峨25C
台
1
210KW/台
每台配钻头两个或三个
6
泥浆泵
F-110
台
4
7.5KW/台
7
汽车
东风车
台
1
8
吊车
CY-25
辆
2
20T
9
挖机
120
台
1
7.3施工人员计划
序
号
工种名称
人
数
主要职责
1
项目经理
1
负责灌注桩主要施工任务和各部门关系协调及人员调配
2
施工员
4
负责全面施工任务及技术管理，并协助项目经理工作
3
现场管理
4
负责现场管理
4
机长
4
负责钻孔施工任务和设备维护、管理
5
班长、班员
12
负责钻孔施工任务
6
材料员
2
负责现场所有材料采购
7
修理工
4
负责现场所有机具的修理维护
8
质量、安全员
1
负责现场质量、安全检查
9
普工
20
负责协助施工等工作
10
后勤
5
负责现场后勤保障
7.4主要管理人员名单
工种名称
姓名
项目经理
技术负责人
施工员
施工员
安全员
质检员
材料员
资料员
8、质量及安全文明施工
8.1质量保证技术措施
8.1.1施工钻孔桩时通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，以防在相邻灌注桩桩身砼还未达到强度时影响桩体质量。
8.1.2灌注水下砼的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批砼初凝时间。
若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。
8.1.3灌注水下砼应连续进行，不得中断。
当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。
8.1.4在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
8.1.5桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土灌注前不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。
灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
8.1.6突发事件的预防和处理
（1）导管渗水或漏水。
预防措施：
在导管下放前作闭水试验，仔细检查拼接接头处的密封圈是否安装好和密封黄油是否涂刷均匀；在导管下放时注意防止碰撞在钢筋笼上而使导管破裂。
处理措施：
在灌注过程中导管渗水时混凝土连续灌注，并保证导管内混凝土满管直到灌注结束，对于导管漏水应立即拔出导管，如果能够拔出钢筋笼，立即掏出孔内混凝土重新下放钢筋笼、清孔重新灌注，钢筋笼不能拔出按照断桩处理，重新钻孔灌注。
（2）导管堵塞。
预防和处理措施：
在灌注混凝土时，先对混凝土检查，保证其坍落度、和易性，在料斗和导管接口处放置铁丝网防止混凝土中砂石板结的大块进入导管，堵管发生时，先检查导管埋深，如果导管埋深超过3m时，提升并拆除导管使导管埋深小于3m。
如果导管继续堵塞，用体积为1～1.5m3的料斗并灌满混凝土，测量埋深根据埋
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