南京地铁XXX车站施工方法与技术措施.docx

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南京地铁XXX车站施工方法与技术措施

地下车站施工方案与技术措施

§1基坑围护结构施工方案

1.1围护结构形式

1.1.1上海路站主体围护结构形式

本标段车站主体结构工程所包含的围护结构采用密排的Φ1200人工挖孔桩，挖孔桩采用钢筋砼桩间隔布设（泵房处密排钢筋砼桩），桩芯相切，护壁咬合。

图4-1-1车站围护结构及支撑简易平面示意图

图4-1-2密排d1200人工挖孔桩

1.1.2上海路站附属结构围护形式

本工程附属结构出入口及基坑深度为0~12.8m，由于周边近距离有需保护的建筑物，采用Φ1000人工挖孔桩作为围护结构。

桩中心间距1.2m，挖孔桩采用钢筋砼桩与素砼桩间隔布设（局部地段采用密排钢筋砼桩）。

口部2m左右深度采用直立边坡，锚喷支护。

图4-1-3疏排d1000人工挖孔桩

1.1.3金轮广场地铁通道和1号风道围护形式

金轮广场地铁通道和1号风道围护结构采用Φ650SMW工法桩，内插500×300×11×18H型钢，间距400mm，咬合250mm。

在旋喷时采用高压二重管，旋喷加固土体28天的无侧限抗压强度不得小于1.2MPa，旋喷桩采用425#普通硅酸盐水泥，水泥掺量为30%，水灰比为0.5，外加剂水玻璃掺量为2%的水泥用量。

图4-1-4新街口站部分附属结构SWM（Φ650）桩布置大样图

1.2人工挖孔桩施工技术

人工挖孔灌注桩采用人工挖土成孔，灌注砼浇捣成桩。

由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，可直接检查桩底岩土层情况，单桩承载力高，无环境污染，故在各地应用较为普遍。

桩位根据控制桩坐标及图纸尺寸放线，并考虑施工误差及桩体变形。

挖孔桩成孔采用C20早强钢筋混凝土护壁，每节长度1m，厚100~150mm，上下节护壁钢筋搭接。

第一节护壁高出地面20cm，厚度增加100~150mm。

桩坑内设置垂直运输机具和装置，必须配有自动卡紧保险装置，以方便出土。

其施工示意图如下所示：

图4-1-6人工挖孔桩施工示意图

1.2.1人工挖孔桩施工程序

（1）放线定位。

按设计图纸放线、定桩位。

（2）设置操作平台、提土支架，在每个桩孔顶部设置操作平台，平台可用角钢铁板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土拌合料和灌注扶壁混凝土用。

同时架设提土支架，以便安装电动葫芦和提土桶。

（3）开挖土方。

采取分段开挖，每段高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般以1.0m为一施工段。

a）挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序为先中间后周边。

扩底部分采取先它桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

挖至孔底应确认持力层，并按要求着理虚土，测量孔深，计算虚土厚度，达到设计要求。

弃土装人采用吊桶或罗筐，用10~20t慢速卷扬机提升。

（4）测量控制：

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。

安装提升设备时，使吊桶沟钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。

（5）支设护壁模板。

模板高度一般为lm，由4块或8块活动钢模板组合而成。

护壁支模中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线坠控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

（6）灌注护壁混凝土。

护壁混凝土要捣实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50mm。

护壁分为外齿式和内齿式两种，外齿式的优点：

作为施工用的衬体，抗塌孔的作用更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土；增大桩侧摩阻力。

内齿式的优点：

挖土修整及支模简便。

护壁通常为素混凝土，但当桩径、桩长较大，或土质较差、有渗水时，应在护壁中配筋，下护壁的主筋应搭接。

分段现浇混凝土护壁厚度，一般由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定。

护壁混凝土强度等级采用C25，厚度一般取15cm；加配的钢筋采用：

φ6~8mm。

第一节混凝土护壁高出地面20cm，便于挡水和定位。

7）拆除模板继续下一段的施工。

当护壁混凝土达到一定强度后便可拆除模板，一般在常温情况下约24h可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直到挖到设计要求的深度。

1.2.2人工挖孔桩施工中特殊问题技术处理

（1）地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。

含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。

如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。

因此在抽水前均要采取可靠的措施。

处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。

桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

（2）合理安排施工顺序

合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。

因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。

在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。

保证了桩孔的施工速度和成孔质量。

1.2.3人工挖孔桩的安全技术措施

人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等等。

实践证明，只要施工人员树立安全意识，加强安全教育，做好安全技术交底，各种安全技术措施到位，人工挖孔桩的这些常见安全事故是完全可以避免的。

（1）孔口围护措施

孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面0.8m，如图1所示。

孔内作业时，孔口上面必须有人监护。

挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。

孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。

利用吊桶运土时，必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后方可投入运行。

施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。

（2）孔中防毒措施

地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有害气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。

人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。

（3）防止孔壁坍塌措施

在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置砼护壁或钢护筒护壁，特别是直径在1.2m以上的桩孔。

砼护壁每节高1m，厚约0.1m，可加配适量钢筋，砼强度等级不低于C20。

一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。

扩底桩孔应做到：

（1）当孔底扩头可能会引起孔壁失稳时，必须采取相应的措施，经企业技术负责人审批签字后方可施工；

（2）已扩底的桩孔，要及时浇灌桩身砼或封底，不能尽快浇灌砼的桩应暂时不扩底，以防扩大头塌方。

人工挖孔桩开挖程序，应采用间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移，防止在挖土或冲抓土成孔过程中因邻桩混凝土未初凝而发生窜孔现象。

单桩挖孔应先中间后周边，并按设计桩径加2倍护壁厚度控制截面。

孔内一般不宜放炮，以防震塌土或震裂护壁造成事故，根据地质状况需爆破的，严格执行有关的爆破规程。

（4）防止孔壁涌水措施

当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。

随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。

采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后，作业人员才能下至孔中进行挖土。

地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用1~2台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。

孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。

上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。

孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。

（5）其它安全措施

施工时发现文物、古化石、爆炸物、电缆等应暂停施工，保护好现场，并及时报告有关部门，按规定处理后，方可继续施工。

人工挖孔桩施工前，应针对现场工程地质、水文状况和设计要求编制切实可行而又安全合理的施工方案，配备必要的机具和电器设备，确保各种安全措施及时到位。

人工挖孔桩必须设置应急软爬梯，垂直运输集聚和装置，必须配有自动卡紧保险装置。

每日开工前应检测井下有无害气体何不安全因素，空身超过10m时应有专门送风设备，风量不宜少于251%。

1.2.4本次工程人工挖孔桩应注意的问题

（1）挖孔桩施工放线应根据维护桩平面布置图、控制点坐标及施工图相关尺寸进行，桩位放线允许误差20mm，垂直允许偏差3‰。

（2）围护桩要跳桩开挖，同时开挖的两桩净距不得小于三倍桩径。

（3）每节护壁浇筑12小时后方可拆模，进行下节开挖。

1.3二重搅拌桩施工

1.3.1施工流程

场地平整→设计放样→开挖沟槽→深层搅拌桩机就位、校正桩机水平→深层搅拌桩机钻头下沉喷浆到设计桩底标高→喷浆提升至桩顶标高→深层搅拌桩施工结束→将型钢插入刚施工完的深层搅拌桩内→SMW施工结束→型钢回收

（1）施工场地平整要求：

应首先进行施工区域内的场地平整工作。

施工场地路以能行走50t履带吊车为准。

（2）测量放线

根据甲方提供的坐标基准点，按照设计图纸进行放样定位及高程引测工作，同时做好永久及临时标志。

及时做好测量放样复核单并提请监理复核验收。

确认无误后方可施工。

（3）开挖沟槽

而重搅拌桩施工过程中会涌出大量的泥浆，为了保证桩机的安全移位及施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。

沟槽宽约1.0m，深约0.7～1m，以清理掉地下障碍物为准。

在正式施工时，在距桩机15米远左右应使用挖机形成一简易临时泥浆池，把三轴搅拌桩施工过程中产生的泥浆置于其内，待一定数量后外运。

若场地条件不允许，应使用槽灌车将泥浆及时外运。

保证施工场地的整洁。

（4）搅拌桩施工

搅拌桩的搭接以及成型搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。

1）桩机就位

桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。

桩机桩位定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20㎜。

2）桩机垂直度校正

在桩架上焊接一半径为3㎝的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。

每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。

3）桩长控制标记

施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。

4）水泥浆液拌制

本工程采用拌浆系统进行浆液拌制，施工前对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。

水泥浆液的水灰比按施工现场的实际情况严格控制在0.5。

5）搅拌桩机钻杆下沉与提升

按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注意水泥浆液。

按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。

该组搅拌桩施工结束。

1.3.2搅拌桩施工

（1）搅拌桩施工顺序安排：

二重搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是，依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。

三轴搅拌桩采用挤压式套打工艺施工，见下图。

素桩不采用套打的施工方法。

图4-1-6挤压式套打

（2）搅拌桩机钻杆下沉与提升

按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。

按照技术交底要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。

该组搅拌桩施工结束。

（3）H型钢涂刷减摩剂：

清除H型钢表面的污垢和铁锈。

使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。

如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，在使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。

H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。

（4）插入H型钢：

型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。

在定位型钢上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。

型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。

型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。

若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度

（5）H型钢回收

待主体结构完成并达到设计强度后，使用专用H型钢拔桩机及千斤顶以钢筋砼圈梁为基座，起拔回收H型钢。

拌制水灰比为0.5的水泥浆液，使其自流充填H型钢拔出后的空隙，减少对邻近建筑物的影响。

（6）主要技术参数

桩径：

650mm；桩心距：

400mm；

垂直度偏差：

不大于0.5％；水泥掺入量：

30％；

1）水灰比：

0.5，采用425#普硅水泥32.5级；钻杆提升速度：

不大于1.0m/min；下沉速度：

不大于1.5m/min；供浆流量：

250～300L/min。

（7）技术控制措施1）桩位应准确定出，施工过程中桩位误差必须小于20mm。

2）利用铅锤把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。

3）根据实际情况及时调整施工技术参数以达到最佳效果。

4）周密安排施工计划，减少搅拌桩成桩与插入型钢的时间间隔，尽量避免施工冷缝的产生。

5）型钢下插前需将型钢定位设备准确固定，并校正其水平。

型钢吊起后用经纬仪校正其垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用事先焊接好的吊筋及定位型钢控制其顶标高。

6）型钢堆放时底部需垫置枕木以减少型钢的挠曲变形，型钢下插前需再次检查型钢顺直度，保证型钢顺利下插。

§2降水方案

2.1施工排水与降水

为便于施工，防止底鼓、潜蚀、流砂和基坑突涌等现象发生，需对场地及坑内土体进行降水，基坑开挖前一个月进行预降水疏干。

降水采用坑内外共同降水，管井为主，辅助以其它降水措施。

开挖前20天水位达到坑内底板深度以下3m。

至车站顶部覆土回填后拆除降水井。

本次工程上海路站所处地层透水性较弱，物理力学性质较好，根据南京地区基坑设计施工经验，基坑采用明沟排水。

2.1.1水文情况简介

（1）上海路站水文地质情况

上海路站基坑开挖深15.56~16.36m，上部主要以粉质粘土为主，下部以中粗砂混卵砾石为主。

本站地下水类型主要为孔隙潜水、孔隙微承压水和基岩风化裂隙水。

潜水位埋深介于0.80~1.80m，承压水位标高8.0m左右。

2.1.2降水井降水

降水井施工采用反循环回转钻机成孔，在钻进达到设计深度后，即可安装井管。

井管安装应在井孔钻成后及时进行，以防塌孔。

安装井管必须保证质量，不得出现倾斜、弯曲。

填砾要保证砾石的质量，应以坚实、圆滑的砾石为主，经冲洗、筛选后去除杂质和不合格的成分。

填砾时，要随时量砾面的高度，以了解填入的砾料是否有堵塞的现象。

为避免砾石堵塞及石料分层，填砾要均匀、连续的进行。

上述工作完成后，应立即进行洗井。

洗井前先用抽筒将孔内的泥浆抽出。

然后用压缩空气洗井法进行洗井。

方法是将空气管与空压机相连，使压缩空气以很高的速率冲向井壁，将沙砾带到井外。

冲洗时，要自下而上分段冲洗。

（1）降水井的制作要求：

降水井内径为φ400mm，外径500mm，泥孔径800mm；井管为混凝土管，其中花管为混凝土无砂管；滤料为直径0.15—2.5mm的沙砾混合滤料。

图4-2-1降水井结构示意图

（2）井点埋设的深度：

车站标准段井点L=H+6m,端头井井点L=H+5m。

在出入口和风道处L=H+6米（H为对应井点里程处的基坑深度）。

本工程车站上海路站降水井深度取L=23m，附属结构降水井深21m。

（3）降水井布置：

大口井在基坑内均匀布置保证每个井点的降水范围不大于130m2。

降水井布置图见附图4-1。

（4）钻孔时要尽量减少对周围土体的扰动，滤料要严格按照碎石级配进行。

外侧观测孔及回灌井钻孔前要详细统计各种地下管线，探明确无各种管线时才可施工。

否则调整井位，在原井位1.5m直径范围内重新选择钻孔。

（5）大口井布置完成后，按设计要求每隔15米打3座观测井。

设置位置为结构中心一个，围护结构外侧两米各一个。

土方开挖后，设专人对地下水位进行检测。

（6）在基坑开挖的前20天开始降水，降水分4次进行，每次降水为设计深度的1/4，从地面向下依次为，时间依次为：

5天、10天、15天、18天。

并对其进行详细的记录。

严格控制每次降水的深度和降水的时间。

（7）降水要与挖方配合好。

不进行挖方的土体不能降水。

挖方土体要在20天前再进行降水，避免对周围土体的干扰，使周围土体产生沉降。

土方开挖后，可分节将大口井的一部分卸下，并在其上部用特制的铁盖子进行封盖。

避免挖土时有土落入大口井。

（8）在底板施工前，要保证每个大口井都要正常工作，使水位保持在地梁高程以下。

在底板施工完成后，每排隔一井将大口井封闭，井水可沿底板流入土方开挖的、基坑集水井中用潜水泵抽出。

待该段施工完毕进行覆土回填后，再将其余大口井封闭。

大口井封闭的方法为：

用混凝土将大口井封闭，在大口井与底板相接的中心处加止水钢板，止水钢板为厚6mm，宽20cm，插入底板10cm，外露10cm与封闭大口井的混凝土一起浇注。

2.1.3施工明排水

基坑开挖至设计标高后，在基坑底周围挖30×30cm的排水沟，沿车站纵向每20m设一集水坑，基坑渗水沿排水沟汇入集水坑，由水泵排至地面经处理后排入市政排水系统。

（1）排水沟、集水井应在挖至地下水位以前设置。

（2）排水沟深度应始终保持比挖土面低0.4～0.5m。

（3）集水坑应比排水沟低0.5～1.0m，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深。

（4）抽水应连续进行，至基础施工完毕，回填土后才停止。

如基坑周边为渗水性强的土层，水泵出水管口应远离基坑，以防抽出的水再渗回坑内。

2.1.4防治周围土体沉降的措施

在基坑内抽水要维持相当长的一段时间。

势必会对周围土体有一定的影响。

为此必须指定相应的措施：

（1）水泥搅拌桩加固法

可采用进行搅拌桩施工，以此起到延长地下水的渗水路径，延缓周围土体中水流失的速度。

同时也可起到加固地基的作用。

水泥搅拌桩桩径800mm，间距600mm，桩长25米。

具体搅拌桩施工方法见水泥搅拌桩施工方案。

§3军便梁铺盖方案

本工程上海路站交叉口处采用明挖顺作法倒边施工，采用军便梁构件快速形成临时路面系统，保证南北向交通畅通。

3.1军用梁简介

六四式军用梁为全焊构架、销接组装、单层或双层多片式拆装桁架，其主要特点是承载力大，使用范围广；可按0.5米变化跨长，跨度易布置；杆件种类少，拆装与互换方便；结构轻便，构造简单，架设迅速。

3.1.1军用梁组成

（1）构件

六四式军用梁和加强型六四式铁路军用梁全部共有十三种构件。

其中九种构件（构件代号为②、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩、⑾）在两种型号的器材中是通用的，其余四种构件中，代号①、③构件用于六四式铁路军用梁，代号21、23构件用于加强型六四式铁路军用梁。

因此，实际上是两种型号的器材各有十一种构件。

构件共分三类:

1）基本构件

包括标准三角①、端构架②、标准弦杆③、端弦杆④、斜弦杆⑤、撑杆⑥、加强三角21、加强弦杆23等共八种。

由①、②、③、④、⑤、⑥六种构件及其他配件组成的成套器材，称为“六四式铁路军用梁标准套”；由21、②、23、④、⑤、⑥六种构件及其他配件组成的成套器材，称为“加强型六四式铁路军用梁标准套”

2）辅助端构架构件

包括1.5m（代号⑦）、2.5m（代号⑧）、3.0m（代号⑨）三种不同长度的端构架，作为六四式铁路军用梁和加强型六四式铁路军用梁的辅助器材，单独组成“辅助套”，配合标准套使用，代替标准套中2m长的端构架②，以调整桥跨长度。

3）低支点端构架构件

包括2m（代号⑩）和3m（代号⑾。

）两种不同长度的低支点端构架，适用于梁部结构支点建筑高度较低的铁路桥梁。

用2m低支点端构架代替“六四式铁路军用梁标准套”中的端构架②而组成的成套器材，称为“六四式铁路军用梁低支点套”；用2m低支点端构架代替“加强型六四式铁路军用梁标准套”中的端构架②而组成的成套器材，称为“加强型六四式铁路军用梁低支点套”。

3m低支点端构架仅作为六四式铁路军用梁或加强型六四式铁路军用梁低支点套的辅助器材，单独组成“低支点辅助套”，配合低支点套使用，代替低支点套中的2m低支点端构架以调整桥跨长度。

（2）配件

六四式铁路军用梁和加强型六四式铁路军用梁的配件是通用的，共有十一种。

按用途分为四类:

1）主结构件联结销钉:

包括钢销和撑杆销栓二种。

2）联结系配件

包括横联套管螺栓、联结系槽钢、二号U型螺栓、三号U型螺栓四种。

3）桥面系配件：

包括钢枕、一号U型螺栓、压轨饭、压轨饭螺栓四种。

4）支座：

每套支座包括垫枕2根、定位角钢8只和联结螺栓25套。

3.2军便梁施工方法

3.2.1上海路站军便梁组成

上海路站交叉口盖挖段选用加强型六四式军便梁作为主体基坑临时路面梁，此段由五个加强三角（21）、2个端构架

（2）、4个加弦杆、2个端弦杆（4）组成一片主梁。

主体基坑横向共布置21片主梁。

主梁之间于两端和中部设置纵向联结系，另设置纵向斜杆联结系，以加强主梁整体稳定和沿基坑纵向的刚度。

铺设横向长度40.52m。

路面板采用C35钢筋混凝土板，厚0.2m。

路面板

两端搁置在路面梁上弦杆上缘上，采用U型螺栓压板联结。

图4-4-1盖挖段军便梁及其联结系平面图

3.2.3军便梁各部联接系

军便梁由4片加强三角及两端各一个1.5m辅助端构架拼接，其主要联接有以下几个：

中部连接系、端部连接系、斜杆平面联接系。

（1）中部联接系

中部联接的撑杆及上下连接件在此次工程中均为特制的零件，上下节点均采用焊接，焊缝采用三角焊缝，高度为6mm。

具体联接如下图所示：

图4-4-2军便梁中部联结系安装图

（2）端部联结系

在安装端部联结系槽钢是尽可能加大其倾斜度，定位角钢可用军便梁定位角钢。

其安装示意图如下图所示：

图4-4-3军便梁端部连接系安装图

（3）斜杆