燃煤电站现场施工锅炉专业施工方案.docx
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燃煤电站现场施工锅炉专业施工方案
燃煤电站现场施工
锅炉专业主要施工方案
1概述
锅炉为423t/h的高压自然循环流化床汽包炉。
锅炉主要热力参数如下表：
锅炉热力参数汇总表（设计煤种）
序号
项目
单位
B-MCR工况
BRL工况
1
锅炉蒸发量
t/h
423
2
过热蒸汽出口压力
Mpa（a）
10.3
3
过热蒸汽出口温度
℃
542
4
给水温度
℃
222.1
5
排烟温度（修正后）
℃
120.3
118.4
6
炉膛容积热负荷
KW/m3
86.35
78.23
7
炉膛断面热负荷
MW/m2
3.81
3.46
8
锅炉效率
%
90.78
93.81
锅炉主要布置在H1～H4间，其中汽包布置在炉前侧，中心标高46.74米；前炉膛燃烧室布置在H1～H2间，炉膛上方布置有屏式过热器；H2～H3间为高温分离器；尾部后烟井（后炉膛）位于H3～H4间，从上到下依次布置有末级过热器、Ⅰ级过热器、省煤器、空预器等，高温分离器与前后炉膛通过非金属膨胀节相连。
锅炉零米层两侧分别布置2台一次风机和2台二次风机和3台高压风机。
在锅炉房后布置有3电场静电除尘器、2台引风机及烟道。
2.燃烧、烟风系统及辅助设备简介
2.1给煤系统：
每台炉设置四个煤斗，容积约为465m3。
所储煤量按照合同要求，能够满足锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤质运行16小时。
按锅炉最大连续蒸发量为423t/h计算，燃用设计煤质时小时燃煤量为70t/h。
2.2石灰石给料系统：
每台炉设置一个石灰石斗，两个出口。
石灰石斗容积约为100m3。
所储石灰石量按照合同要求，能够满足锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤质和最差煤时运行16小时。
按锅炉最大连续蒸发量为423t/h计算，燃用设计煤质时，添加石灰石量为0；燃用最差煤质时所需石灰石量为6.84t/h。
2.3加沙系统
两台机组共设一个沙斗，两个出口。
沙斗容积约为76m3。
所储沙量按照合同要求，能够满足锅炉启动床料用量10小时。
加沙系统采用气力式输送，燃用最差煤质时每台炉所需连续加沙量为0.679t/h；启动时每台炉所需加沙量为6.79t/h。
2.4烟风系统
一次风系统：
每台炉设两台一次风机，不设备用。
一次风机的流量为50%的锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤时所需流化风和混合风总量。
另外，一次风还有一路用于冷渣器/冷却器A和B设备的冷却风。
此风量应加到锅
炉一次风总量中。
二次风系统：
每台炉设两台二次风机，不设备用。
二次风机的流量为50%的锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤时所需燃烧风总量。
另外，二次风还用于炉前播煤风和给煤机密封风。
此风量应加到锅炉二次风总量中。
高压风系统:
每台炉设三台高压风机，其中一台备用。
高压风机的流量为50%的锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤时回料腿处所需流化风和混合风总量。
另外，还有一路高压风用于冷渣器/冷却器A和B设备。
此量应加到锅炉一次风总
量中。
石灰石风机系统:
石灰石风机由锅炉有限公司成套供货。
烟气系统：
每台炉设两台引风机，不设备用。
引风机的流量为50%的锅炉最大连续蒸发量燃用设计煤时燃烧产生的烟气量。
并且还应考虑除尘器和烟道的漏风量。
引风机为离心式。
2.5除尘设备及烟囱
根据环保要求，本工程每台炉配一台三电场静电除尘器，除尘效率为99.4%。
两台炉合用一座钢筋混凝土烟囱，高150m，出口直径4.2m。
2.6点火及助燃油系统
轻油雾化及点火方式:
启动燃烧器采用压缩空气雾化。
其布置在水冷布风板下面，一次风室前的风道里。
供油设施:
本工程电厂来油采用汽车运输方式。
本系统设置两台卸油泵、2X300m3储油罐、两台供油泵。
3主要施工机械
序号
名称
型号规格
单位
数量
1
履带吊
250t
台
1
2
履带吊
150t
台
2
3
履带吊
50t
台
1
4
汽车吊
25～50t
台
1
5
平板车
150t
辆
1
6
运输车
40t
辆
1
7
运输车
25t
辆
1
8
施工电梯
1t
部
2
9
电动跑车
5～8t
台
1
4锅炉本体安装施工方案
4.1锅炉本体安装主要流程图
分离器吊装
4.2钢结构安装
4.2.1基础划线、验收，柱底板安装
4.2.1.1钢架划线前，根据锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图及土建图纸会同业主、监理、土建施工队对锅炉基础进行验收，确认基础标高、尺寸是否正确，浇灌质量符合土建设计及规范情况，并在检验合格后办理移交手续。
4.2.1.2基础验收移交后，根据土建提供的基准点，用经纬仪打出炉膛纵横中心线。
以炉膛纵横中心线为基准，根据立柱中心到纵、横中心线的距离，划出立柱上的十字中心线，并测量基础十字线与实际尺寸符合，作出记录。
基础中心线划好后，用墨斗将中心线清楚地弹出，并将中心线引至基础的四个侧面上，以便于钢架安装时找正，墨线端部用油漆作上明显标志。
4.2.1.3柱底板安装。
基础清理凿毛后进行沙浆垫块制作。
沙浆垫块经清点后进行清洗、划线，然后倒运到现场用汽车吊等吊装并进行柱底板水平、标高、中心找正，验收合格后进行二次灌浆。
4.2.2钢架地面拼装
4.2.2.1锅炉钢架制造厂以梁、柱、斜撑为单元散件出厂，施工现场应根据场地、吊装运输的能力及锅炉组件吊装顺序等情况，确定钢架的组合。
主要组合对象为：
内外跳平台，扶梯，支撑与柱间梁等。
4.2.2.2锅炉钢架的组合应在稳固的组合架上进行，找出需组装构件，依图摆放组装，尺寸复核正确后用临时螺栓穿装，紧固。
4.2.2.3炉顶压力层钢结构应根据图纸要求，在进行地面试组装，然后拆分成吊机能承受的吊装范围，分别进行吊装，大板梁单独进行吊装。
地面预组装后应划出中心线，打上样铳划出标记，安装时根据实际施工情况进行分散吊装，保证顶梁的尺寸准确性。
4.2.2.4第一层立柱的基准标高应以立柱的顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量确定基准标高线——1m标高线，保证顶部梁标高正确。
1m标高线以下的偏差由底部垫钢板来进行调整。
在柱脚上标出立柱纵横中心线。
4.2.3钢结构吊装
锅炉钢结构吊装的主力吊机为250t履带吊（布置在#1、#2炉之间）及一台150t履带吊，配合吊机为50t履带吊，根据现场施工情况进行穿插，上层钢结构及炉顶压力层均由250t履带吊或150t履带吊吊装。
4.2.3.1钢结构采用分层吊装，在吊装过程中，平台扶梯同步安装（缓装的除外），并穿插分离器、风道、空气预热器等设备和部件的吊装。
4.2.3.2第一层钢架吊装
1）立柱吊装。
立柱软梯、差速器、揽风、连接板全部正确设置，对立柱上标明的方向进行复核，然后将立柱翻身、起吊、就位、对中、调垂、调高、揽风设置、松钩。
2）柱间梁吊装。
用吊机起吊就位然后进行临时螺栓穿装、用扳手充分紧固，再松钩。
3）垂撑吊装。
垂撑吊装在地面与柱间梁进行组合后与柱间梁一起吊装。
4）平面组合框架。
对于地面组合好的平面框架，复查各连接板，找好几个能吊稳吊平的吊点，防止构件垂落变形，然后起吊、调平、就位，尺寸复核正确后用临时螺栓穿装，紧固，松钩。
4.2.3.3钢结构立柱安装时应用经纬仪测量找正，并用钢丝绳打好缆风绳，在每层横梁及斜撑安装完成后再进行复测，有偏差时及时校正。
钢结构吊装完毕后，对立柱的垂直度、梁的标高，立柱间距进行复测，并做好纪录。
4.2.3.4第一层钢结构验收通过后，进行第二层钢结构安装，依次逐层进行。
格栅平台必须在所在层钢结构找正后，才能铺设固定。
吊装过程中，始终保证炉架的稳定性，在局部形成网格结构后，以此为基础逐步扩大吊装面。
4.2.3.5大板梁吊装。
1）最上层钢结构找正安装结束并通过验收，除受热面吊装所需缓装梁外，整个炉架已基本完善，高强螺栓终紧结束。
2）准备：
地面进行翻身，拉好安全防护绳，并划出大板梁中心线，做好标识。
3）大板梁试吊：
参考同类机组，大板梁重量约为25t～30t，可由250t履带吊直接吊装。
与之有关的准备工作，经质量、安全、机具等部门检查认可后，方能进行试吊。
大板梁上一般未设置吊装专用吊耳，故吊装时用钢丝绳围抱大板梁两端的方法起吊，将大板梁吊离地面200mm，停留5分钟观察吊机的稳定性及其它性能，然后微松吊钩，观察吊机起升机构的制动性能。
4）大板梁吊装：
试吊成功后进行正式吊装。
吊装时吊机不能同时操作两个动作，并且提升和旋转两动作应缓慢。
随着大板梁的起升，起重指挥应登到相应高度的钢结构上进行指挥。
当大板梁接近就位位置时，炉顶作业人员应拉住溜绳，调整好大板梁方向，并使之稳定，让大板梁安全就位，同时马上用螺栓连接好、拉好缆风绳，待大板梁找正固定好后，松吊机。
4.2.3.6压力层钢结构安装。
大板梁安装就位后，吊装预拼过的压力层钢结构组件（在
地面穿好受热面吊杆），然后进行压力层梁找正、就位，尺寸复核正确后用高强螺栓穿装，紧固。
大板梁吊装示意图
4.2.3.7临时螺栓施工工艺：
1）临时螺栓在仓库按规格分类、编号、堆齐。
2）临时螺栓穿装前，先使用橄榄冲定位，然后再穿装临时螺栓。
3）每个节点穿装1/3螺孔，至少2颗。
4.2.3.8高强螺栓施工工艺：
1）高强螺栓的验收和保管。
高强螺栓到货并经过验收后必须采取必要的存放和保管措施，防止螺栓连接件受潮生锈、沾污、碰伤和混批量，以保持螺栓连接件的表面状态。
高强螺栓从设备库领出来后，应马上入施工临时用库交专人保管，库房内不漏雨、不潮湿，地面用木板等隔潮材料垫高，进出库房搬运要轻拿轻放，防止螺栓损伤，防止散包混量。
严格按标明的批量、规格分类堆放整齐。
2）高强螺栓的领料、吊运。
领料严格按内部管理程序进行，要有专人负责，根据当天实际需用数量和规格签发领料单；不得随意螺栓代用规格及数量；当天施工剩余的螺栓、螺母垫圈应按同一批号、规格配置仍放入包装内妥善存放，做到高强螺栓的使用情况可以跟踪追溯。
使用时，吊至各层平台螺栓堆放点，按用途配置数量规格，放入各自的工具袋，并做好保护措施。
3）高强螺栓的穿装。
穿装时，螺栓应自由穿入螺孔，不得强行穿入。
如螺栓不能自由穿入时，需对螺孔机械扩孔后再穿装螺栓。
垫圈和螺母的位置和安向应正确，不得装反。
终紧后的螺栓不得重复使用。
4）高强螺栓的紧固。
初拧：
螺栓穿装后，先用普通扳手略作紧固。
复拧：
用电动初紧扳手对螺栓进行复拧。
终紧：
高强螺栓穿装后24小时内终紧完毕。
对于小型节点高强螺栓的拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，初拧与终拧造成的螺栓预拉力差别很大，因此需在初拧后增加一道复拧工序。
紧固顺序：
每个立柱节点处的紧固顺序，呈S形紧固；其余节点的紧固顺序，由中心向外紧固，宜对称进行，一圈一圈地由中心向外扩展。
4.2.3.9关键质量控制点
1）基础划线、验收
2）柱底板找正
3）立柱1米标高线
4）立柱框架尺寸验收
5）大板梁找正验收
6）压力层框架尺寸验收
7）高强螺栓终紧检验
4.3锅炉受热面安装方案
4.3.1汽包安装。
本锅炉汽包外形尺寸（含包装）约为13400×2000×2000mm，重量约60t。
4.3.1.1汽包拖运。
汽包到达码头后，用150t平板车（或采用钢管滚运法）运抵炉膛底部，技术人员须事先看好汽包的方向。
4.3.1.2汽包检查、划线。
对汽包外观进行检查，观察凹陷及麻坑深度，必要时用量具测量；检查有无裂纹、重皮及疤痕。
用钢尺、游标卡尺检查接管座，同类管头随机抽查，数量不少于二个。
检查汽包筒体全长弯曲度，在筒体两端焊缝内侧20mm处，拉线、用钢板尺检测互成90°角两个方位，取最大值。
检查人孔门结合面等。
划线：
找出汽包各中心线样铳眼，并进行复测，然后进行划线，做出明显标记以便找正时对照，汽包吊杆位置亦做上明显标识。
在汽包检查、划线过程中，如发现有不符合要求的项目，及时与业主、监理、锅炉厂联系，共同协商，确定处理方案，并在吊装前进行返修。
4.3.1.3炉顶汽包吊装划线。
在吊装前按图纸尺寸，在汽包吊挂梁上划出汽包吊杆中心位置线。
另在主梁上或大板梁底部（经纬仪能观测到）中心向左引800mm划线，作为汽包找正时左右中心线的基准。
4.3.1.4汽包试吊。
因为汽包重量仅65t，因此采用用两组5t卷扬机加40t（4门）滑车组吊装（或视吊机情况采用250t履带吊和150t履带吊抬吊）。
影响汽包吊装的内跳平台一律缓装，待锅筒吊装完毕后再进行安装。
在地面先将汽包吊杆穿上，并检查圆弧吻合度，然后用葫芦、型钢等固定。
各项准备工作及各项过程能力鉴定完成后，经机具、安全、质量等部门确认后进行试吊。
试吊凌空200mm，维持约10分钟，进行观察、检查，无异状后提升至1000mm，试验吊机刹车性能。
汽包吊装示意图
4.3.1.5汽包吊装。
汽包试吊成功后开始正式吊装，吊机提升过程应缓慢、平稳，起吊过程中要统一专人指挥，多点进行监护。
汽包接近就位标高后，用葫芦调整吊杆位置，进行吊杆穿装。
4.3.1.6汽包就位找正。
用水位皮带检测汽包的标高及纵横水平度，如偏差较大，用塔吊轻微提升，调整吊杆；若偏差较小，用吊杆螺母细调直至合格为止，考虑到沉降标高控制在＋3～＋5mm，纵横水平度≤2mm。
前后中心（轴向）：
在汽包中心两边挂线锤，用2T葫芦调整，使汽包中心线与安装中心线重合，误差±5mm。
左右中心（纵向）：
从炉顶主梁中心线向左800mm为基准，用经纬仪进行测量，2T葫芦调整，使汽包中心线与锅炉中心线重合，误差±5mm。
4.3.1.7汽包安装找正结束通过验收后，做好质量检验记录及签证等，然后用型钢等临时加固。
4.3.1.8对汽包内部装置及清洁度进行检查，对需要现场安装的部分，按图纸要求进行安装，注意严禁在汽包内壁引弧、点焊，安装完毕后进行清理检查，并及时封闭人孔门。
4.3.1.9关键质量控制点
1）汽包检查划线
2）汽包找正验收
4.3.2受热面设备清点领用、检查及光谱复核。
4.3.2.1设备清点领用：
对锅炉厂到货的受热面设备根据供货清单、装箱单和图纸进行清点、检查，发现有设备缺损的情况及时向顾客或锅炉厂反映提出。
各设备按“设备管理程序”进行领用。
在地面根据图纸对设备进行编号，集箱、管排等设备根据安装要求标识方向、就位位置等。
4.3.2.2外观检查：
主要检查联箱、管排表面有无裂纹、撞伤、压扁、砂眼等，另外还要检查其外形尺寸和弯曲度，及检查焊接零件的数量和尺寸是否符合原设计。
发现有设备缺陷的情况及时向顾客或锅炉厂提出，必要时，可填写不合格品报告，由顾客和设备缺陷情况决定报废、返修或让步接收。
并做好相应的记录和签证。
4.3.2.3合金钢部件均须安规范要求进行光谱复核，并做好明显标识，不得混用、错用。
发现光谱不符，或无说明材料代用等现象须向业主、监理、厂家等及时反映，并确认处理方案。
4.3.3受热面管排通球。
所有带弯头的受热面管排、管子在安装前应按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇）要求进行通球试验，通球的球径按规范要求进行，通球时采用压缩空气吹送的形式进行。
通球后的管排应进行及时封闭；对中、大口径的管子应进行内部清理、吹扫，并做好封闭措施；集箱在安装、吊装前应进行内部吹扫清理，清理后的集箱管口应及时进行封闭；严格保证受热面管内清洁度。
4.3.4设备堆场及组合架搭设。
4.3.4.1在主厂房与灰场之间的锅炉施工区域作为受热面设备堆场以及受热面组合场地。
4.3.4.2设备卸车、倒运主要由50t履带吊、25t汽车吊负责。
设备运输主要由一辆40t半挂、一辆25t运输车及铲车等其它小型车辆负责。
4.3.4.3组合架搭设：
在组合场地区域搭建二块主要的组合架，高度离地约1200mm。
组合架搭设牢固、顶部平整，其顶面不平整度不大于5mm。
主要用作水冷壁、包墙等设备的地面组合。
4.3.5受热面地面组合。
4.3.5.1图纸及设备到货后，根据现场场地条件及吊装条件确定组件大小、形式，并形成组合方案。
由于炉架为全钢架结构，从吊装简易及安全角度考虑，水冷壁不采取整面拼装的形式。
4.3.5.2坡口清理：
管子对口时，将管子坡口及内外壁10mm内打磨出金属光泽，若不及时对口焊接，管口要涂防锈漆片；坡口角度符合图纸要求，并禁止强力对口。
4.3.5.3在组合架上，按图纸划出集箱的纵向中心线，划出组件的长度及宽度线，并焊好定位铁。
将管排、集箱吊放在组合架上，按图纸要求在组合架上找正好集箱以及边管的位置线，并在集箱上划好线，找好冲眼，做出标记。
调整组件整体尺寸，直至符合要求，并用限位铁固定好管排，以防管屏松动变形。
注意地面组合对口时在焊口位置应向上拱起2mm，以消除焊接后的收缩变形。
4.3.5.4将刚性梁及其它各类铁附件组合到管排组件上，并注意安装尺寸复合要求。
组合完毕，及时进行加固，并焊接临时起吊吊耳及临时吊装加固梁等设施。
4.3.6受热面吊装。
钢结构主体安装已完善并通过验收，受热面组合结束并通过验收后，即可进行受热面吊装。
在吊装前须对各设备吊点、以及临时吊装加固梁，包括组合件的重量、方向等进行确认。
4.3.6.1炉顶吊杆穿装。
炉顶吊杆基本上随同压力层吊装在地面穿装完毕。
一些小型吊杆可整捆吊上压力层后穿装。
注意在穿装前应对吊杆仔细进行分类、编号、标识。
4.3.6.2水冷壁吊装。
炉左侧H1～H2间下部的柱间横梁先缓装，水冷壁组件用40t半挂从组合场地运至炉侧面，250t履带吊吊钩从炉顶穿下，组件由250t履带吊和50t履带吊抬吊翻身，从炉侧面进入炉膛并翻身立直，用250t履带吊吊装到位。
顺序依次为前墙水冷壁上部组件――＞后墙水冷壁上部组件――＞右侧墙水冷壁上部组件――＞左侧墙水冷壁上部组件――＞前墙水冷壁下部组件――＞后墙水冷壁下部组件――＞右侧墙水冷壁下部组件――＞水冷壁风室――＞左侧墙水冷壁下部组件。
注意：
布风板的一些附件可在地面与水冷壁风室组合在一起，整个风室需在屏过与顶棚吊装后，运入炉内用卷扬机或葫芦临抛到位。
（#2炉同#1炉在侧面方向相反）
4.3.6.3下降管吊装。
下降母管组件在汽包吊装就位后，逐步临抛到位。
下降支管在下部水冷壁就位找正后，用卷扬机或葫芦直接临抛到位。
4.3.6.4前炉膛顶棚管及屏过管排吊装。
前炉膛顶部管排与屏过管排交叉吊装，可用250t履带吊或卷扬机吊装到位。
注意屏过管排运至炉膛底部后，下部用槽钢加固，由螺栓夹紧，用于管排抬吊翻身，以防止管排变形，下部由卷扬机抬吊。
4.3.6.5后炉膛吊装。
后炉膛在管式空预器吊装就位后进行吊装。
包墙组件在地面由250t履带吊和50t履带吊抬吊翻身，然后用250t履带吊提升后从炉顶插下（压力层梁局部缓装）。
先吊装后包墙、右侧包墙、前包墙，三面包墙形成框架后，在顶棚下方，约4500mm处，沿炉宽方向布置一台5～8t电动跑车。
省煤器蛇行管排、低过蛇行管排、末过蛇行管排均用履带吊将管排从炉左侧吊入，电动跑车接钩，吊装到位。
吊装自下而上，炉宽方向依次从右向左进行。
后炉膛主要吊装顺序为：
后包墙组件――＞右侧包墙组件――＞前包墙组件――＞电动跑车布置――＞省煤器管排――＞低过管排――＞末过管排――＞左侧包墙关门。
（#2炉同#1炉方向相反，为右侧开门）。
4.3.6.6各连通管及其它附件吊装。
上升管、饱和蒸汽连通管、过热器连通管用视吊装情况穿插进行。
中口径管道可成捆吊至压力层，再逐根穿下。
安全阀排汽管在地面组装后用250t履带吊直接吊上就位。
一些小型设备可从施工电梯内运至炉上或由吊机整箱吊至炉上。
4.3.7炉膛找正、安装。
4.3.7.1集箱找正：
先在集箱上根据样铳眼复测后划出纵横中心线并做好标记；根据集箱箱中心线与钢架立柱的尺寸，用水位皮带及卷尺、线锤等进行集箱纵横水平及标高找正；找正完毕后进行临时加固。
4.3.7.2管排找正。
管排组件在集箱找正后对管排吹垂直度等用经纬仪、线锤、葫芦等进行测量调整。
4.3.7.3炉膛找正。
炉膛成型后先对前墙水冷壁、后墙水冷壁进行找正，然后左右侧墙水冷壁割至向前后墙靠拢，同时从上至下逐层进行炉膛找正，并将宽度深度均放大5～10mm左右，然后进行拼缝点焊、刚性梁连接。
4.3.7.4对口焊接。
先用磨光机清理管子和联箱上管座的坡口，满足对口焊接的要求。
调整对口偏折度及对口间隙，用对口钳对口，保证对口间隙及偏折度满足质量标准。
4.3.7.5附件安装。
炉膛找正后，即可进行刚性梁安装，刚性梁安装时最好四周整圈同时进行，减少相邻标高误差。
管排安装后进行尺寸复核调整，然后四角焊接拼缝以及各处密封件，同时安装定位铁件、固定装置、各类门孔等附件安装。
注意安装时符合图纸要求，无错焊漏焊，不影响热膨胀
4.3.7.6后炉膛包墙找正安装按同样方法进行。
4.3.8炉内管排及防磨铁件安装。
4.3.8.1炉内管排安装主要是注意管排垂直度、管排间距、管排平直度，以及边缘管与侧墙的距离，管排与前后墙的距离，防止形成烟气走廊，造成管子磨损加剧等。
4.3.8.2炉内铁件及防磨装置安装。
在炉内管排安装后，进行管排定位板（夹）、拉紧装置、防磨装置等铁件安装。
安装时注意符合图纸要求，合金钢材质无错用，安装整齐美观，焊接牢固，不影响热膨胀。
4.3.9关键质量控制点
1）管排通球
2）地面管排组合件尺寸。
3）集箱找正。
4）炉膛找正。
5）集箱清理、手孔封闭。
4.4分离器安装
4.4.1分离器组合。
八角形分离器可视设备供货形式进行组合，分成若干段，若组件超重则地面不进行保温浇筑，组合在组合架上进行。
分离器出口烟道因整体尺寸较大影响吊装，可分成左右两部分组件。
4.4.2分离器吊装。
分离器在地面组合后进行高空吊装，吊装前H2～H3大板梁间除主梁外，次梁均先缓装。
组件用250t履带吊从炉顶插下，顺序依次为分离器下部、分离器上部、出口烟道。
4.4.3非金属膨胀节。
非金属膨胀节一般为散件到货，需进行地面组装，组装方法及顺序严格按厂家说明书进行。
4.4.4关键质量控制点
1）组件尺寸
2）非金属膨胀节安装
4.5空气预热器安装
空预器为管箱式空预器。
4.5.1设备检查:
根据设备装箱清单对设备各部件进行开箱清点、编号，记录设备缺陷及缺件情况。
4.5.2划线：
以锅炉对称中心线为基准，在构架上画出支座中心，控制纵、横误差≤2毫米，基础对角线误差≤3毫米。
先在钢架上进行基础划线并增设垫片，调整水平，同时，在底梁上也划出中心线。
4.5.3吊装：
空预器吊装须在后炉膛吊装前进行，用250t履带吊吊至钢架上，放稳，中心线对齐，进行联接，并采用精密框式水平仪找正并临时固定，然后吊装另一层。
4.5.4空预器管箱吊装就位后，安装焊接空预器的密封板及连通箱，密封板安装焊接时做到密封且不影响膨胀。
4.5.5防磨套管与管孔的配合应紧密适当，其露出高度应符合设计要求，防磨套管应与管板平面互相垂直，不得歪斜。
4.5.6空气预热器安装结束后，与冷热风道同时进行风压试验，应无泄漏；部分密封面处还应考虑做渗油试验，在锅炉系统启动前还要进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
4.5.7关键质量控制点
1）管箱与锅炉钢架中心误差
2）预热器框架上部水平度
3）相邻管箱上管板标高差
4）严密性试验
5锅炉整体水压试验方案
5.1概述
根据《电力建设施工及验收技术规范》规定，锅炉设备安装完毕后必须进行水压试验，试验目的在冷态下，检验锅炉的承压部件和焊缝的强度和密封性。
试验前对受热面系统做一次整体风压试验。
水压试验后，及时排净系统积水，拆除水压临时系统。
5.2水压试验
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