无菌模拟分装试验验证方案.docx
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无菌模拟分装试验验证方案
有限公司验证文件
文件名称
无菌模拟分装试验验证方案
文件编号
起草人
起草日期
年月日
起草部门
验证方案会签单
会签部门
签名
日期
质监部QA
年月日
质监部QC
年月日
生产部
年月日
物控部
年月日
设备部
年月日
生产车间
年月日
验证领导小组审批
审批意见：
批准人：
年月日
审批意见：
批准人：
年月日
1.概述
2.再验证目的
3.再验证项目中各部门及人员责任
4.确定可接受标准
5.验证内容及记录
6.验证结果评价及再验证周期的确定
7.附录（试验记录）
1.概述：
培养基模拟无菌分装是在与实际生产相同的工艺条件和操作方法下，模拟分装经灭菌的胰酶酪胨大豆培养基到2ml安瓶中，经拉丝、封口后，按规定条件进行培养，以确认无菌分装工艺的可靠性。
在此验证之前，空气系统、水处理系统、灭菌系统等验证工作均应结束。
2.验证目的：
通过培养基模拟无菌药品分装试验证明，在无菌溶液分装过程中所采用的各种方法和规程，可使微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，并提供保证所生产产品的无菌性的可信度达到可接受的合格标准的证据。
对整个无菌分装过程进行验证试验，根据验证结果来评估生产线正常运转时对微生物控制的状况，判断生产过程的可靠性，利用培养基模拟分装试验来证明，在正常状态下，生产过程是可靠的，满足当产品污染的概率为小于0.1%时，无菌可信度为95%的要求。
3.再验证项目中各部门及人员责任
3.1再验证项目小组成员
部门
姓名
部门
姓名
生产部
生产部
质监部
质监部
质监部
质监部
设备部
设备部
水针车间
水针车间
3.2.验证工作中各部门责任
质监部：
QA：
负责验证过程的协调工作；负责掌握验证工作进度；负责验证过程中的质量监控；负责公司有关的验证培训工作；负责验证的归档工作。
QC：
负责验证过程中取样、检验及验证记录和检验原始记的填写，并出具检测报告。
生产部：
组织验证全过程的实施，负责验证过程中工艺参数检查。
生产车间：
负责起草验证方案；负责验证过程中各岗位操作及记录的填写。
设备科：
负责设备的安装、调试，并做好相应的记录；负责建立设备档案；负责验证前的仪器、仪表的校验工作。
3.3验证依据及相关文件
文件名称
存放地点
水针车间配制岗位的标准操作规程
质量部
水针车间灌封岗位（安瓶）的标准操作规程
质量部
真空检漏灭菌工序岗位的标准操作程序
质量部
水针车间真空灭菌岗位的标准操作规程
质量部
水针车间洗瓶岗位的标准操作规程
质量部
检查人：
QA日期：
年月日
4.确定可接受的合格标准：
警戒限：
可信限为95%时污染概率大于0.05%；
合格限：
可信限为95%时污染概率小于0.1%；
分装量与污染控制数关系表
模拟分装数量/瓶
污染控制数量/瓶
模拟分装数量/瓶
污染控制数量/瓶
3000～4742
0
4743～6294
小于1
6295～7751
小于2
7752～9151
小于3
5.验证内容及记录：
5.1相关物料的预处理
5.1.1胰酶酪胨大豆培养基（即TSB/SCDM）：
将胰酶酪胨大豆培养基（共1瓶）紫外灯照射灭菌。
将经灭菌后胰酶酪胨大豆培养基称量224g,溶于7000ml注射用水中，搅匀，经除菌过滤到灌装室。
5.1.2安瓿瓶
2ml安瓶经超声波清洗后，300℃、大于8分钟干热灭菌。
灭菌后做无菌检查，应符合规定。
5.2培养基性能测试：
5.2.1微生物生长性能测试：
将灭菌后的培养基分装于40支的安瓶中，在一半数量的安瓶中接种枯草杆菌，接种量为＜100CFU；在另外一半安瓶中接种白色念珠菌，接种量＜100CFU。
接种后进行拉丝、封口，分别在30～35℃和20～25℃培养7天，7天内至少50%以上接种的安瓶的TSB/SCDM培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。
5.2.2培养基无菌性试验：
在证明了培养基的无菌性之后进行模拟分装的方法，以排除培养基无菌性对此项验证试验的影响，从而确认模拟分装试验中的污染来源于分装过程。
培养基无菌性试验的主要方法是将灭菌后用于模拟分装的培养基分装于100支无菌安瓶中，拉丝、封口。
其中50支安瓶放到30～35℃下培养7天，同时将另外50支安瓶放于20～25℃下培养7天。
7天内安瓶TSB/SCDM培养基中应无任何微生物生长。
5.3操作过程及无菌环境控制与监控
5.3.1微生物控制与检测
5.3.1.1洁净区人员无菌服表面微生物检查：
用无菌取样擦签分别在操作人员的手套、前胸、手臂进行擦拭做微生物检查（每次试验不少于三人次）。
5.3.1.2无菌区微生物检查：
应对无菌区内的墙壁、门、设备及操作者可能接触的各种表面应进行无菌程度检验。
用无菌取样签擦拭取样的方法取样，取样面积为25cm2。
5.3.1.3空气中微生物数量监测：
生产前的静态沉降菌测试和生产过程中的动态沉降菌测试，在分装机附近放2个平皿连续暴露取样（每一小时放2个平皿）；一个平皿应放置于灌装室环境最差的部位（如回风口）
5.3.2尘埃粒子监测：
检测的结果能证明分装生产的关键区域空气质量达到了100级洁净区的空气质量标准。
5.4培养基模拟分装试验操作：
按每批不少于3200支的批量进行模拟无菌分装。
分装已除菌过滤的培养基于2ml安瓿瓶中，装量为2ml。
机器每灌650支后，机器打到全不灌运行一小时后，继续进行灌装，在6小时内灌完。
灌装时，洁净区内5人同时进行操作。
灌装结束后，进行灭菌检漏，100℃，30分钟。
（见附表1、2、3、4）
5.5取样及判断标准：
5.5.1安瓿瓶无菌检测：
评价方法：
在灌封时，每灌650支取一次样，随机取样，每次取样10支。
判断标准：
应无细菌生长。
5.5.2操作人员无菌性检查：
评价方法：
在灌装前，中，后分别对操作人员进行取样检查。
取样时，用已灭菌的棉签擦拭前胸、手臂，手套。
判断标准：
手套检出菌数<2个CFU，霉菌<1个CFU；前胸、手臂检出菌数之和<10个CFU。
5.5.3无菌区检查：
5.5.3.1门、墙壁、设备及操作者可能接触的表面：
评价方法：
用已灭菌的棉签擦拭分别擦拭门、墙壁、设备及操作者可能接触的表面，擦拭面积为25cm2。
判断标准：
门、墙壁、设备及操作者可能接触的表面检出菌数<3个CFU
5.5.3.2空气中微生物数量检查：
评价方法：
在分装前1小时开始，在分装机附近放2个平皿（一个放到与洗瓶机相连处，另外一个放到回风口处），每隔一小时换2个平皿，直到生产结束后。
判断标准：
每个平皿暴露1小时的微生物数：
100级细菌、霉菌数均为0；万级区域细菌<10个、霉菌数<2个（见附表6）
5.5.3.3尘埃粒子监测
评价方法：
在生产时用尘埃粒子仪进行检测。
判断标准：
应达到百级标准：
>5μm粒子数为0；>0.5μm粒子数≤3500。
（见附表7）
5.5.4微生物生长性能测试：
评价方法：
在灭菌后随机抽取培养基40支，其中20支用于接种枯草杆菌，标记为样1；另外20支接种白色念珠菌，标记为样2。
判断标准：
培养7天后，样1、样2应至少有50%生长所接种的微生物。
（见附表8）
5.5.5培养基无菌性试验：
评价方法：
在灭菌前随机抽取培养基100支，做无菌检查。
判断标准：
培养7天后，应无任何微生物生长。
（见附表9）
5.5.6灭菌后培养基无菌检测：
评价方法：
对灭菌后胰酶酪胨大豆培养基做无菌检测。
判断标准：
在20～25℃培养7天后，再在30～35℃培养7天，应无菌生长。
（见附表11）
5.5.7棉签取样法擦拭操作：
棉签擦试方法：
试验者手戴灭菌后的橡胶手套，拿着润湿的棉签平稳而缓慢地擦拭取样表面，在向前移动的同时将其从一边移到另一边，擦拭过程覆盖整个表面。
然后翻
转棉签，让棉签的另一面也进行擦拭，但与前次擦拭移动方向垂直，每个棉签擦拭面积不超过25cm2见图：
5.6试验结果计算
微生物污染率（%）可用下列公式计算：
污染数
污染率%=×100%
总分装数量－破损瓶数
试验结果汇总：
时间
总分装数
破损数
培养数
污染数
污染率
结论
（见附表10）
6验证结果评价及再验证周期的确定
评价无菌模拟分装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度，（参照4），则应立即停止生产，调查并记录污染产生的原因。
在调查结束并采用相应的措施后应重复进行培养基无菌模拟分装试验。
如果试验结果证明污染在规定的合格限度内，证明按照操作方法及规程可以保证产品合格。
7附录
表1
品名规格批号批量
工序名称
洗瓶工序
室内温度：
℃
相对湿度：
%
压差：
Pa
安瓶规格
生产日期
年月日
1.设备、公用系统确认
设备完好
完善状态
完好□不完好□
完善□不完善□
领瓶数量
理瓶数量
洗瓶数量
废瓶数量
出瓶数量
注射用水压力
压缩空气压力
洗瓶开机时间
洗瓶关机时间
网带速度
MPa
MPa
灭菌段设定温度
瓶灭菌的时间
备注：
操作者：
复核者：
QA检查员：
附表2
品名规格批号批量
工序名称
配制工序
室内温度：
℃
相对湿度：
%
压差：
Pa
配制总体积
生产日期
年月日
1.设备、公用系统确认
设备完好
完善状态
完好□不完好□
完善□不完善□
原辅料称量
胰酶酪胨大豆培养基（g）
注射用水（ml）
操作者：
复核者：
QA检查员：
除菌前起跑点压力为：
0.45µm滤芯
Mpa
0.22µm滤芯
MPa
配制时间：
过滤时间：
过滤后的体积
除菌后气泡点压力分别为Mpa;Mpa
备注：
操作者：
复核者：
QA检查员：
附表3
品名规格批号批量
工序名称
灌封工序
室内温度：
℃
相对湿度：
%
压差：
Pa
灌封装量
生产日期
年月日
1.设备、公用系统确认
设备完好
完善状态
完好□不完好□
完善□不完善□
分装开始时间：
分装结束时间：
接收药液：
接收安瓶：
装量：
装量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
调试支数：
分装合格数
分装破损数
剩余药液
破瓶数
返瓶数
操作者：
复核者：
QA检查员：
附表4
品名规格批号批量
工序名称
检漏工序
生产日期
年月日
1.设备、公用系统确认
设备完好
完善状态
完好□不完好□
完善□不完善□
灭菌支数
灭菌温度
灭菌时间
灭菌开始时间
灭菌结束时间
备注：
操作者：
复核者：
QA检查员：
附表5
品名：
批号：
规格：
生产日期：
项目
标准
检验结果
安瓶无菌检测
7天无任何微生物生长
操作人员无菌检查
手套检出细菌＜2个
霉菌＜1个CFU
前胸、手臂检出菌数之和＜10CFU
无菌区检查
门检出菌数＜3CFU
墙壁检出菌数＜3CFU
设备检出菌数＜3CFU
检验人：
复核人：
附表6
空气中的微生物数量检测：
时间平皿
1小时
2小时
3小时
4小时
5小时
6小时
7小时
与洗瓶连接处
回风口
检验人：
复核人：
附表7
尘埃粒子检测：
项目
标准
检验结果
百级洁净区
＞5µm粒子数为0
＞0.5µm粒子数≤3500
检验人：
复核人
附表8：
微生物生长性能测试：
品名：
批号：
规格：
生产日期：
样1：
安瓶
1-1
1-2
1-3
1-4
1-5
1-6
1-7
1-8
1-9
1-10
菌检
安瓶
1-11
1-12
1-13
1-14
1-15
1-16
1-17
1-18
1-19
1-20
菌检
样2
管号
2-1
2-2
2-3
2-4
2-5
2-6
2-7
2-8
2-9
2-10
菌检
管号
2-11
2-12
2-13
2-14
2-15
2-16
2-17
2-18
2-19
2-20
菌检
检验人：
复核人：
日期：
年月日
附表9
品名：
批号：
规格：
生产日期：
项目
标准
检验结果
培养基无菌性试验
培养7天后无菌
检验人：
复核人：
日期：
年月日
附表10
试验结果计算
时间
总分装数
破损数
培养数
污染数
污染率
结论
操作人：
复核人：
日期：
年月日
附表11
灭菌后培养基无菌检测：
管号
2-1
2-2
2-3
2-4
2-5
2-6
2-7
2-8
2-9
2-10
菌检
管号
2-11
2-12
2-13
2-14
2-15
2-16
2-17
2-18
2-19
2-20
菌检
管号
2-21
2-22
2-23
2-24
2-25
2-26
2-27
2-28
2-29
2-30
菌检
管号
2-31
2-32
2-33
2-34
2-35
2-36
2-37
2-38
2-39
2-40
菌检
管号
2-41
2-42
2-43
2-44
2-45
2-46
2-47
2-48
2-49
2-50
菌检
管号
2-51
2-52
2-53
2-54
2-55
2-56
2-57
2-58
2-59
2-60
菌检
管号
2-61
2-62
2-63
2-64
2-65
2-66
2-67
2-68
2-69
2-70
菌检
管号
2-71
2-72
2-73
2-74
2-75
2-76
2-77
2-78
2-79
2-80
菌检
管号
2-81
2-82
2-83
2-84
2-85
2-86
2-87
2-88
2-89
2-90
菌检
管号
2-91
2-92
2-93
2-94
2-95
2-96
2-97
2-98
2-99
2-100
菌检
管号
2-101
2-102
2-103
2-104
2-105
2-106
2-107
2-108
2-109
2-110
菌检
管号
2-111
2-112
2-113
2-114
2-115
2-116
2-117
2-118
2-119
2-120
菌检
管号
2-121
2-122
2-123
2-124
2-125
2-126
2-127
2-128
…
2-3000
菌检
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