过程的品质控制.docx

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过程的品质控制

（一）过程控制概念

掌握影响品质的有重要因素，于制造进行过程中，对这些因素加以管理，使

结果在控制状态。

品质是在过程中形成的，控制H检查，光凭检查，无法做好品质保证。

重视过程的管理：

要结果好一过程先要做好。

（二）过程变动的原因

1.过程必定会有变动，无法做出完全同样的产-［品，其变动的原因可分为两类：

（1）.偶然原因（ChanceCause）:

属于不易避免的原因，如熟手人员之变动、同批原料内品质之变动、设备运转中之变动等。

虽照标准进行仍会发生之变异。

（2）.异常原因（AssignableCause）:

属可避免，也应予以避免的原因，如不同批原料间之变动，生手未训练引

起之变动，设备调整错误所引起之变动等大都系因不遵守作业标准或标准

不周全而发生之变异。

2.过程控制须能判别是何种原因的变动

正常的变动当作是异常，则反会造成品质差异更大，过程不稳、效率降低•一等。

要能正确的判断，须先让过程在控制状态。

（三）过程的状态

1.过程在控制状态

过程的变动大部份是偶然原因引起。

4M皆按一定标准、很稳定的进行作业。

结果稳定可预测，有异常可马上发现。

2.过程在非控制状态

经常有异常原因的变动。

4M无一定标准，或有标准但未按标准进行作业。

结果不稳定，无法预测。

3.过程被控制的基本前提

过程进入控制状态（并不代表没有不良发生）

进行过程（工程）解析，掌握重大要因，予以标准化，使在正常、稳定的状态

下，品质才会稳定。

进入控制状态后，即能进行过程控制，但一般仍须进一步进行过程能力研究，使能满足品质标准。

（四）过程控制的进行步骤

1.过程在控制状态，并不一定代表作好品质保证

控制点好的设定是否周密正确？

是否与顾客要求品有关连？

（即过程好，结果

不一定好）

若设定不当，如该管的未管，造成过程不稳定，不良持续偏高，顾客抱怨频仍;

或不需控制的却加以控制，造成人力，物力的浪费。

2.进行步骤

（1）.掌握顾客要求品质，决定重要的成品代用特性。

用要求品质展开表，掌握顺位较高的成品代用

辅以从现状中掌握的重要问题项目，决定重要成品代用特性。

重要问题项目，如顾客经常抱怨的项目、不良率高的项目、市场（或竞争厂家）反

应的情报。

（2）.决定各该单位工程的作业目的，设定控制项目

掌握过程重要代用特性

重要成品代用特性

制程代用特性

思考工程目的，且尽量予以量化，并和重要成品代用特性有关连。

经过上述考虑，找出各该单位工程的控制项目

（3）,设定达成目的（控制项目）的方法

掌握重大要因

一管制项目

制程要因

（制程解析）

对重大问题要因予以解析，找出抑制方法，且须不断的与目关连。

（4）,针对方法制定相关标准，并设定点检项目。

（5）,制作QC工程图，使管理过程的方法明确。

（6）,对标准及QC工程图予相关人员进行教育训练实施。

（7）,调查是否依标准实施作业，并集数据。

（8）,作图表、判断、解析

可用控制图判断是否过程在控制状态。

一直无法进入控制状态，须进行过程解析、或暂时用全数检查，以防止

不良流出。

若有异常，依异常处置办法，进行异常的处理，且务必彻底。

（9）,依解析的原因及其对策，增修订标准及QC工程图

（五）过程控制的PDCA落实

1.经过上述方式不断PDCA相信过程即能经济有效的进入控制状态，但仍须进行过程能力研究，以确实做好对顾客的品质保证。

2.过程稳定且能力足够后，可考虑放松管理周期（频率）或定期汇总分析即可，避免品质过剩，徒增人力、物力之浪费。

3.上述之控制项目设定后，可透过机能系统图的方式展开，使对应到各阶层应控制项目或点检项目，达到：

上下间的项目环环相扣，重点方向一致贯穿性效果。

自主管理、权责明确。

异常时能及时发现，且容易分析原因、容易采取措施。

（六）过程控制的PDCA

1.过程被控制之基本前题

过程进入控制状能（并不代表没有不良发生）

进行过程能力研究，如图标

过程能力值（cp）足够，能满足品质标准，使用控制图才有意义。

若长期处于控制状态且Cp足够，可放松管理周期（频率），或定期汇总分析（如划直方图）。

2.QC工程图之制作应用注意事项

记入事项除质之外，尚可包含量、成本；除正式工程外，亦可包括准备工程。

过程解析后标准之增修订内容应反映到QC工程图中。

控制点应定期的检核是否恰当；或过程有异常时也须查察是否适当，有无变更

的必要等，不断加以PDCA

以作业员立场，检讨管理方法的周期、表格等，使易于实际进行查（点）检工作

以QC工程图为基本资料，配合作业标准，制作作业指示书，强化人员的自主管理。

（七）首件确认与中间确认

1.前言

预防胜于治疗，制品的制作、加工或是服务的实施当中，如果发生不良或错误。

将会带来极为业主的损失，以物料、人工、设备、空间、时间、资金等之浪费外，还会造成顾客的不满抱怨，甚玉流失。

若如等到发生不良或错误才着手处理，为时己晚。

因此，在生产、制造、加工、或服务之如应先特别要对首件做详细的检查、做品质确认，尤其对大量、快速、连续的生产型态，如有问题、应马上处理，待一切正常，才可开始继绩生产或服务，但首件确认正常，也并不表示大量继绩生产后，也会一直正常，因由于一些因素，材质的变异、定位的差异，刀治具的磨损，螺丝的松动等等不确定因素皆会使制品服务品质发生异常，因此除首件必须确认，尤其量比较多或时间比较长的。

中间确认下常则可放心继绩生产，如果确认结果是异常，则必须马上停止生产，通知有关人员尽速处理之外，对制成品更须往前逐一做追踪确认，直到正常为止，产生之异常品点做妥善之处理，不得混入或流至下工程。

至于中间确认之频率，则可依量之多寡或时间之长短，以及过程之稳定程度来订定。

过程稳定度佳，则频率大，稳定度差，则频率小所谓首件，可能一件或二、三、五件不等依须要决定之。

2.首件确认之时机及作法

换摸后，开始生产时

每日开始生产时（上、下午）

停机检修或处理后开始生产时

中间确认发生异常而停机处理后，开始运转时

确认方式：

作业者/上司/QC部门等。

无论是首件确认，中间确认或是来件确认都必须于窗体上做记录，窗体说明之

内容应含：

日期、时间、批号、品别、设备别以及确认项目，确认人查核人签名等。

由作业者实务确认及填写窗体、上级课组长则采不定时抽查。

品质确认相关标准必须明确，并教导有关人员，实施时必须彻底遵守。