防腐木道路专项施工方案.docx

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防腐木道路专项施工方案

木栈道及木平台专项施工方案

第一节总体概况

第二节专项施工方案

第三节保证工程质量和安全的技术措施

第一节总体概况

第二节专项施工方案

施工人员进驻工地后，首先进行电通、水通、道路通、通讯通及场地平的“四通一平”工作，安装调试工程施工所需的机械设备，搭设工作台，硬化料场，并采购工程施工所需的原材料及机具。

进行图纸审核，熟悉规范及合同文件，并进行技术交底。

进行施工前的高程测设、复核及施工用高程点的设定。

进行整体轴线的测设，并进行引桩固定测量，以便于施工所需。

工程正式开工后，本着“先基层后面层”的原则，并采用交叉施工布置，以路面垫层施工为重点，同步进行路面面层施工，以确保工程施工按期竣工。

一、施工测量

1、控制测量

按施工技术规范的规定和要求布设本项目工程的施工测量控制网。

2、施工放样测量

（1）水准测量

对设计单位或监理单位所交付的桩位和水准基点及其测量资料进行检查、核对，将高程控制点分别引测至路线附近预先埋好的水泥桩顶的钢筋头上，进行闭合误差校核，连测三次，满足精度要求后，取其平均值结果作为施工高程控制点，每隔200m设置1个水准点，报监理工程师校验无误后方可使用。

（2）平面位置放样

根据提供的已知桩位点，沿路线轴线直线段每15-20m、平曲线段每10-15m设置轴线桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

在弯转点和上下坡转折点处，必须单独设置轴线桩和指示桩，确保不发生位移，保证施工质量精度的要求。

3、施工测量的要求

（1）施工中必须由技术水平较高的专业人员进行测量，测量人员在测量过程中要认真细致。

（2）控制测量和放样测量的计算和实测，均要由第二人进行校核和复测，避免失误。

（3）各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行下道工序的施工。

（4）各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报给有关主管部门。

二、路基施工

（一）总体布置

1、施工队伍安排。

根据设计文件要求，本合同段路基填筑土方64070m3，我公司安排一个专业机械施工队负责本土方填筑施工。

2、压实度标准的确定。

根据招标文件及规范的要求，土方路基压实标准确定为：

（1）零填及路堑上路床（路面底面以下深度0-30cm）压实度≥93%；

（2）路堤

上路床（路面底面以下深度0-30cm）压实度≥93%；

下路床（路面底面以下深度30-80cm）压实度≥93%；

上路堤（路面底面以下深度80-150cm）压实度≥90%；

下路堤（路面底面以下深度150cm以下）压实度≥90%；

3、土料场的选择。

我公司在本工程附近有一个开工不久的工程，明年有大量挖方施工，挖方为风化土料，需要弃土，土料满足本工程路基填土对土料的要求。

（二）总体施工方案

路基填土采用分层填筑，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平，振动式压路机碾压，利用洒水车配合调整土方含水量。

（三）施工方法及施工工艺

1、施工准备

按照设计文件要求，在开工前组织测量队对全合同段进行恢复定测测量，补齐必要的坐标桩、中桩、水准点等。

根据设计图放出路堤边线，重新测绘出横断面图，复核土方数量。

2、基底处理

（1）在路基施工前，清除施工范围内的植被、垃圾、软土、淤泥、有机物残渣及原地面草皮和表土，并将地表土30cm以内深度的土壤翻松。

横坡较陡路段，严格按照设计文件挖土质台阶，台阶顶作成2%-4%的内倾斜坡，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要。

（2）用推土机将地面基本整平后，用振动压路机进行碾压，达到要求的压实度为止。

（3）将路基范围内所有的树墩、树根和其它有机物彻底掘除，路基范围内的坑穴填平。

3、试验路段

在开工前，用路堤填料在全幅路基范围内铺筑长度不小于100米的试验路段。

根据试验路段确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等指导路基施工。

4、路基填筑

（1）填筑施工时，自卸汽车卸车后，先用推土机粗平，再用平地机精平。

将合格的土料均匀平整地摊铺在路堤的整个宽度上，填料含水量在最佳含水量的条件下进行碾压。

（2）填方作业要分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据压实设备、压实方法现场试验确定。

不同土质的填料要分层填筑，且层数尽量减少。

填筑路堤的土不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。

（3）路基每层填筑时，要保持表面平整，并做成2-4%的双向横坡以利排水。

每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，削坡余土用作路基护坡。

（4）路堤基底未经监理工程师验收，不得进行填筑；下一层填土不经监理工程师检验合格，上层填土不得进行。

（5）碾压时，从低处向高处排压，前后两次轮迹须重叠二分之一轮宽，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

（6）当路基填筑至路基顶部时，摊铺平整后，首先用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位。

平地机细平后，再用压路机碾压，确保路基顶部平整密实。

（7）为保证施工质量和压实效果，尽量控制土方含水量在最佳含水量范围内进行碾压。

当含水量不适宜时，用洒水或晾晒的办法解决。

（8）填土路堤分段施工时，其交接处不在同时间填筑则先填段按1:

1坡度分层留台阶；如两段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

（9）整修：

路基填筑成型后，检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，然后编制出整修计划。

土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压的方法整修成型。

边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合设计及规范要求。

（10）为了在测试精度和速度上满足控制施工质量和工期的要求，填筑施工中使用核子密度仪检测密实度和含水量，核子密度仪采用灌砂法标定校核，测量采用全站仪进行。

（11）在整个路基施工中，严格控制“五度”。

即：

宽度、坡度、平整度、填筑高度、密实度，重点是密实度。

三、毛石砂灌缝垫层

1、材料用量

（1）毛石料：

根据路段基层的宽度、厚度及松铺系数计算各段需要的毛石数量，并根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

（2）灌缝料：

灌缝料量约为毛石重量的30%-40%，设计为中粗砂做灌缝料。

2、材料运输

毛石装车时，控制每车料的数量基本相等，由远到近按计算的距离卸置于路基上，严格掌握卸料距离，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离设置一缺口，便于施工作业。

3、铺砌毛石

采用人工将毛石均匀地铺砌在预定的宽度上，毛石大面朝下，空隙较大者，采用小石块填塞，控制表面力求平整，且有规定的路拱。

铺砌结束，检验松铺毛石层的厚度，必要时进行补砌工作。

4、中粗砂灌缝和碾压

因路线较长，因此采用干法施工。

（1）初压：

用8T两轮压路机碾压3-4遍，使毛石稳定就位。

在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。

在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，要再次找平。

初压终了时，达到表面平整，并且有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺灌缝料：

采用人工将中粗砂均匀地撒铺在已压稳的毛石层上，松铺厚度约25-30mm，用人工进行扫匀。

（3）碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部中粗砂振入毛石间的孔隙中，碾压方法同初压，但路面两侧应多压2-3遍。

压实厚度为10-12cm，碾压后基层的固体体积率不小于85%。

（4）再次撒铺灌缝料：

用人工再次将中粗砂撒铺在毛石层上，松铺厚度约20-25mm，人工扫匀。

（5）再次碾压：

用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部毛石不足之处，人工进行找补，将局部多余的中粗砂扫到不足之处或扫出路外。

（6）振动压路机碾压后，若表面仍有未填满的孔隙，则再次补撒中粗砂，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙填满为止。

同时将局部多余的中粗砂扫除，中粗砂不应在表面局部集中，表面必须能见毛石。

（7）毛石表面孔隙全部填满后，按3Kg/m2的洒水量将表面均匀地洒少量水，然后用压路机再碾压1-2遍，碾压过程中不允许有任何蠕动现象。

（8）基层完成后加强养护，控制行车，使其不出现车槽。

四、混凝土路面

混凝土路面施工工艺为：

选择拌和场地→备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和维修→支立模板→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→铺放过滤布与气垫薄膜吸垫→真空处理→抹光→机械锯缝→拆模→填缝→养护

（一）混凝土配合比

1、水泥：

采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，初凝时间不得早于1.5h终凝时间不得迟于10h

2、碎石：

规格不宜小于40mm，不得有薄片和尖锐、尖角石；

3、砂：

采用天然河砂，粒径范围为0.15-5mm；

4、水：

采用自来水；

5、外加剂：

掺加FND减水剂，延缓高温环境下混凝土的凝结速度，并减少用水量；

6、配合比：

水灰比不大于0.5，水泥用量不低于300Kg/m3，抗弯拉强度不小于4.0MPa。

（二）准备工作

1、材料准备：

根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并进行检测和检验，确保原材料合格。

2、配合比调整：

检验设计混凝土配合比的和易性、强度，并按实际进行调整。

3、基层检验：

对基层的宽度、路拱与标高、厚度和压实度等进行检验，如有损坏，浇注混凝土板前采用相同材料修补压实。

4、测量放样：

根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

测量放样必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，做到勤测、勤核、勤纠偏，

5、安设模板：

基层检验和测量放样合格后，即可安设模板。

模板采用钢模板，长度3m，接头处采用定型挂钩，拼装牢固，装拆简易。

模板两侧用铁钎打入基层固定，模板顶面齐平且与设计标高一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部空隙事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。

模板安装结束，检查模板相接处的高差和模板内侧是否有错位及不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板，应拆除重新安装，直至合格。

模板内侧涂刷优质脱模剂，便于拆模。

（三）混凝土拌和与运输

1、混凝土拌和：

采用混凝土拌和站进行拌和，自动计量配料，确保混凝土配合比准确。

每天开始拌和前，对集料用量准确调试后再正式拌和，拌和过程中，每一工班至少检查两次材料量配的准确度，每半天检查两次混凝土的坍落度。

2、混凝土运输：

采用混凝土泵车进行输送，控制混凝土拌和物从出料后到输送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇注完毕的最长时间不得超过1.5h。

（四）摊铺与振捣

1、摊铺：

检验模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等。

混凝土泵车将混凝土直接送入安装好侧模的路槽内，人工找补均匀，一次性摊铺。

铁锹摊铺时用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，防止离析。

模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2、振捣：

（1）混凝土摊铺后，采用摊铺机进行摊铺振捣，辅以插入式振捣器对边角部位均匀地振捣。

（2）振捣混凝土时，首先用插入式振捣器在模板边缘、角隅等部位振一次，同一位置不少于20s，移动间距不大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板。

（3）再用摊铺机进行全面摊铺振捣，摊铺机应均匀缓慢行进，退拖振实并初步整平，前进速度以1.2-1.5m/min为宜，行进时不允许中途停留。

振动过程中，对不平之处及时辅以人工找平，补填时用较细的混凝土原浆，严禁用纯砂浆填补。

以混凝土不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。

（4）最后再用平直的Φ100mm的钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，均匀地保持5-6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。

（五）真空脱水

1、检查泵垫：

脱水前，向真空泵机组的真空室及集水室注水，并检查空载真空度，泵表位应大于650-700mmHg，同时检查管、垫、接头等处，如有损坏及时修补或更换。

2、铺设吸垫：

采用塑料网格吸垫，先铺放尼龙布，过长时可折叠放置，布面要拉平、少皱折，尼龙布比板面略小6-8cm，气垫薄膜比板面略小8-10cm。

铺设塑料网片，周边与尼龙布对齐，每网片间搭接2-3cm。

安放上部吸罩时，用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。

3、开泵脱水：

控制真空表1min内逐步伸高到400-500mmHg，最高值不大于650-700mmHg。

如在3min内达不到要求的真空度，立即检查原因进行补救。

真空处理过程中，认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察气垫薄膜内的水流状况，若有局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起附近的密封边，渗入少量空气，促使混凝土表层水分移动。

脱水时间控制在18-27min，脱水量控制在混凝土总水量的12%-15%，达到规定后，在吸垫四周位置略微掀起1-2cm，继续抽吸10-15秒，以脱尽作业面和管路中余水。

卷起吸垫，进行下一作业面脱水，每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

4、注意事项：

购置滤布和吸垫要选择适当的尺寸，过大和过小都会影响脱水效果；真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，严禁随意在吸垫上行走；操作人员禁止穿硬底带钉的鞋子，操作时要穿胶鞋与球鞋；作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝；吸垫存放或搬移时，避免与带尖角的硬物接触，卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍，以免吸垫损坏。

施工完毕，将泵垫冲洗干净，排净存水。

（六）面层处理

1、表面整修：

真空脱水后，采用振动梁复振一次，以起到匀浆、粗平及表层致密作用，并可平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，减少不均匀收缩。

复振时，应在3m直尺检查下进行，纵横检测，确保平整度不大于10mm。

2、精抹拉毛：

表面整修后，用包裹铁皮的木搓子对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。

为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后再进行搓杆与模板平行的纵向搓刮，同时附以3m直尺检查。

搓刮前将模板清理干净，搓刮后用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。

每抹一遍都得用3m直尺检查，反复多次检查，直至平整度符合要求为止，然后对表面进行拉毛处理。

精抹找补用原浆，禁止另拌砂浆、撒水或水泥粉，以避免泌水、水灰比不均匀致收缩不均匀、高温下表面网裂、通车后表层破皮脱落的现象发生。

（七）接缝

1、纵缝：

纵向施工缝拉杆安装时，把拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇注在混凝土内，拆模后将露在混凝土侧面上的拉杆弯直。

2、缩缝：

采用切缝工艺，切缝前调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，确保刀片与机身中心线成90°的角，严禁一条缝分两次切割。

切缝时刀片冷却用水的压力不得低于0.3MPa，同时防止切缝水渗入基层和土路基。

切缝时间依据温度来调整，一般控制在混凝土板表面拉毛后的4-10小时内，温度发生突变时，适当提前割缝或每隔20-40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。

切缝后进快灌注填缝料

3、胀缝：

因混凝土板连续浇注，传力杆采用支架固定的安装方式，传力杆长度的一半穿过胀缝板，用钢筋支架固定就位，浇注混凝土并振捣密实。

胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按仗缝的宽度切两条线，待填缝时，将仗缝板以上的混凝土凿去。

4、施工缝：

宜设置于仗缝或缩缝处，两车道的施工缝避免设在同一横断面上。

设于缩缝处的施工缝，应按图纸设计增加拉杆。

5、填缝：

本工程设计为灌入式填缝，填缝料为沥青马蹄脂。

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，确保沥青马蹄脂与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。

沥青马蹄脂灌注高度，在本工程施工期间，与板面齐平。

（八）养生与拆模

1、养生：

混凝土终凝后采用草帘覆盖于表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，注意洒水时不能有水流冲刷。

在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，养生达到14天后将草帘清除，板面不得留有痕迹。

2、拆模：

拆模时应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

五、防腐木施工方案

1施工准备：

施工前认真熟悉施工图及相关的规范、规定。

依据施工图要求提出各种木构件的材料、规格、数量，并逐项核实。

2常用工具、机具：

木工圆锯机、木工平刨机、手工锯、手工刨、锤子等。

3作业条件：

（1）施工图及会审纪要、施工方案齐全，并向施工班组进行技术交底，做好各种施工交底记录。

（2）按施工图要求分类材料、材质、规格、数量已运到现场。

（3）施工暂设用水、电已具备。

（4）基础工程已验收合格。

4木结构施工工艺：

材料准备木构件加工制安木构件组装木构件涂饰

（1）木料准备：

木材品种、材质、规格、数量必须与施工图要求一致。

板、木方材不允许有腐朽、虫蛀现象，在连接的受剪面上不允许有裂纹，木节不适过于集中，且不允许有活木节。

原木或方木含水率不应大于25%，木材结构含水率不应大于18%。

防腐、防虫、防火处理按设计要求施工。

（2）木构件加工制作：

各种木构建按施工图要求下料加工，根据不同加工精度留足加工余量。

加工后的木构件及时核对规格及数量，分来堆放整齐。

对易变形的硬杂木，堆放时适当采取防变形措施。

采用钢材连接件的材质、型号、规格和连结的方法、方式等必须与施工图相符。

连接的钢构件应作防锈处理。

（3）木构件组装：

A．结构构件质量必须符合设计要求，堆放或运输中无损坏或变形。

B．木结构的支座、支撑、连接等构件必须符合设计要求和施工规范的规定，连接必须牢固，无松动。

C．屋架、梁、柱的支座部位应按设计要求或施工规范作防腐处理。

D．平台、木栈桥、木盆景等园林小品应按设计要求或施工规范作防腐处理。

连接体应为不锈钢或镀锌铁件。

（4）木结构涂饰：

A．清除木材面毛刺、污物，用砂布打磨光滑。

B．打底层腻子，干后砂布打磨光滑。

C．按设计要求底漆，面漆及层次逐层施工。

D．混色漆严禁脱皮、漏刷、反锈、透底、流坠、皱皮。

表面光亮、光滑、线条平直。

E．清漆严禁脱皮、漏刷、斑迹、透底、流坠、皱皮、表面光亮、光滑、线条平直。

F．桐油应用干净布浸油后挤干，揉涂在干燥的木材面上。

严禁漏涂、脱皮、起皱、斑迹、透底、流坠、表面光亮光滑，线条平直。

G．木平台烫蜡、擦软蜡工程，所使用蜡的品种、质量必须符合设计要求，严禁在施工过程中烫坏地板和损坏板面。

第三节保证工程质量和安全的技术措施

一、保证工程质量的措施

（一）主要技术经济指标：

本工程实行创优目标管理，全体施工人员牢固树立“质量第一”的意识，确保工程达到优良标准。

（二）质量保证措施：

1、施工准备阶段的质量保证

施工准备不仅在工程开工前要做好，而且贯穿施工过程。

施工准备的基本任务就是为工程建立一切必要的施工条件，确保施工生产顺利进行，确保工程质量符合要求。

此阶段的质量保证措施就是研究和会审图纸及技术交底。

通过研究和会审图纸，可以广泛听取使用人员、施工人员的正确意见，向建设方和设计方提出合理化建议，弥补设计上的不足，提高设计质量：

可以使施工人员了解设计意图、技术要求、施工要点。

技术交底是施工前的一项重要准备工作，以使参与施工的技术人员与工人了解承建工程的特点、技术要求、施工工艺及施工操作要求等。

2、施工阶段的质量保证

按照施工组织设计总进度计划，编制具体的月度工程施工作业计划和相应的质量计划。

对材料、机具、施工工艺、施工人员、施工环境等影响质量的因素进行控制，以保持园林建设产品总体质量处于稳定状态。

（1）、施工工艺的质量保证

本景观工程项目施工应严格按照《园林工程质量检验评定标准》执行，上述内容应预先向施工人员进行交底，并要求认真贯彻执行。

对关键环节的施工质量、工序、材料和环境应进行验证，使施工工艺的质量控制符合标准化、规范化、制度化的要求。

（2）、建立施工巡视制度：

项目部内部分工明确，每天实行现场巡视，发现问题及时做好记录，以书面形式上报监理方和建设方。

（3）、做好产品保护工作：

施工的各个阶段要做好围护工作，防止园林产品遭受损坏。

（4）、做好各工序的交工验收工作：

工程施工中往往上道工序的质量成果被下道工序所覆盖，因此，要对施工全过程进行质量控制。

要求班组实行保证本种植工序、监督前工序、服务后工序的自检、互检、交接检和专业性的“中间”质量检查，保证不合格工序不转入下道工序。

出现不合格工序时，做到“三不放过”（原因未查清不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过），并采取必要的措施，防止再发生。

3、竣工验收阶段的质量保证

工程竣工后，由施工项目的上级部门严格按照设计图纸、施工说明书及竣工验收标准，对工程的施工质量进行全面鉴定，作为竣工交付的依据。

工程进入交工验收阶段，应有计划、有步骤、有重点的进行收尾工程的清理工作，通过交工前的预验收，找出漏项项目和需要修补的工程内容，并及早安排施工。

还应做好竣工工程苗木保护，以提高工程的一次成优及减少竣工后返工。

工程项目经自检、互检后，与建设单位、设计单位和上级有关部门进行正式的交工验收工作。

二、现场安全管理措施：

（一）工作目标：

确保安全无生产事故，重大责任安全事故为“零”；文明施工、标准化管理。

（二）安全管理体系

公司分管领导

项目经理

施工员施工员安全员

施工班组

（三）安全管理措施

安全管理是为施工项目实现安全施工开展的管理活动。

施工现场的安全管理，重点是进行人的不安全行为与物的不安全状态的控制，落实安全管理决策与目标，以消除一切事故，避免事故伤害，减少事故损失的管理目的。

安全管理措施是管理的方法与手段，管理的重点是对施工各因素状态的约束与控制。

1、落实安全责任、实施责任管理

1建立、完善以项目经理为首的安全施工领导组织，有组织的开展安全管理活动

2建立各级安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任。

抓制度落实、抓责任落实，定期检查安全责任落实情况。

3项目经理是施工项目安全管理第一责任人。

4各级职能部门、人员，在各自业务范围内，对实现安全施工的要求负责。

5全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，从经理到工人的生产系统做到纵向到底，一环不漏。

各职能部门、人员的安全生产责任做到横向到边，人人有责。

6一切管理、操作人员均需与施工项目签订安全协议，向施工项目做出安全保证。

2、安全教育

具有合法的劳动手续。

临时性人员须正式签订劳动合同，接受入场教育后，才可进入施工现场和劳动岗位。

结合施工生产的变化、适时进行安全知识教育。

一般每10天组织一次。

3、安全检查

定期安全检查。

定期安全检查的周期，施工项目自检控制在10—15天。

班组必须坚持日检。

季节性、专业性安全检查，按规定要求确定日程。

突击性安全检查。

4、现场安全制度：

1加强安全生产和消防保卫的宣传工作，职工均需接受安全生产和消防保卫的教育，以提高安全生产和消防保卫的思想意识，自我保护意识，开工前对各工程施工的全体人员进行安全生产三级教育，严格遵守安全生产六大纪律、十项注意。

2改善劳动条件，注意劳逸结合，工作讲究节奏。

3现场必须设立安全消防小组，对作业区域进行定时检查，以防发生意外。

4施工现场用电注意安全，并经常检查外观，以防漏电事故发生。

未经专职电工的操作，任何人员不得擅自接拉照明用电。

5现场施用的机具、拖电箱、接线盘等电器工具做到规范和标准，严禁施用不规范的电器设备。

6机械设备的操作