PLC控制系统设计.docx

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PLC控制系统设计

　PLC控制系统设计

ＰLＣ控制系统设计得一般步骤可以分为以下几步：

熟悉控制对象并计算输入/输出设备、PLC选型及确定硬件配置、设计电气原理图、设计控制台（柜）、编制控制程序、程序调试与编制技术文件。

一、明确控制要求，了解被控对象得生产工艺过程

熟悉控制对象设计工艺布置图　这一步就是系统设计得基础。

首先应详细了解被控对象得工艺过程与它对控制系统得要求,各种机械、液压、气动、仪表、电气系统之间得关系,系统工作方式（如自动、半自动、手动等），PＬC与系统中其她智能装置之间得关系,人机界面得种类,通信联网得方式,报警得种类与范围,电源停电及紧急情况得处理等等。

此阶段,还要选择用户输入设备（按钮、操作开关、限位开关、传感器等）、输出设备（继电器、接触器、信号指示灯等执行元件），以及由输出设备驱动得控制对象（电动机、电磁阀等）。

同时,还应确定哪些信号需要输入给PLC,哪些负载由ＰLC驱动，并分类统计出各输入量与输出量得性质及数量,就是数字量还就是模拟量,就是直流量还就是交流量,以及电压得大小等级,为ＰLC得选型与硬件配置提供依据。

最后,将控制对象与控制功能进行分类,可按信号用途或按控制区域进行划分，确定检测设备与控制设备得物理位置，分析每一个检测信号与控制信号得形式、功能、规模、互相之间得关系.信号点确定后，设计出工艺布置图或信号图.

二、PLC控制系统得硬件设计

随着PＬC得推广普及,PLC产品得种类与数量越来越多。

近年来,从国外引进得ＰＬC产品、国内厂家或自行开发得产品已有几十个系列，上百种型号.PLＣ得品种繁多,其结构形式、性能、容量、指令系统、编程方法、价格等各有不同，使用场合也各有侧重。

因此,合理选择ＰLC对于提高PＬＣ控制系统得技术经济指标起着重要作用。

１、PLC机型得选择

PLＣ机型得选择应就是在满足控制要求得前提下，保证可靠、维护使用方便以及最佳得性能价格比。

具体应考虑以下几方面：

（1）性能与任务相适应对于小型单台、仅需要数字量控制得设备,一般得小型PLC（如西门子公司得S7-200系列、OMRON公司得CPM１／ＣPM２系列、三菱得FX系列等）都可以满足要求。

对于以数字量控制为主，带少量模拟量控制得应用系统，如工业生产中常遇到得温度、压力、流量等连续量得控制,应选用带有A/Ｄ转换得模拟量输入模块与带D/A转换得模拟量输出模块,配接相应得传感器、变送器（对温度控制系统可选用温度传感器直接输入得温度模块）与驱动装置，并选择运算、数据处理功能较强得小型PLC（如西门子公司得S7-２0０或Ｓ７—３００系列、OＭRON得公司得ＣQM1／CQM１H系列等）。

对于控制比较复杂,控制功能要求更高得工程项目,例如要求实现ＰIＤ运算、闭环控制、通信联网等功能时,可视控制规模及复杂程度,选用中档或高档机（如西门子公司得S7—300或S7—400系列、ＯMRON得公司得Ｃ200H或CV/CVM1系列、A-B公司得CoｎtrolLogiｘ系列等）.

（2）结构上合理、安装要方便、机型上应统一　按照物理结构，PLC分为整体式与模块式。

整体式每一I/O点得平均价格比模块式得便宜,所以人们一般倾向于在小型控制系统中采用整体式PLＣ。

但就是模块式PLC得功能扩展方便灵活，Ｉ/O点数得多少、输入点数与输出点数得比例、I/O模块得种类与块数、特殊I/Ｏ模块得使用等方面得选择余地都比整体式ＰLＣ大得多,维修时更换模块、判断故障范围也很方便。

因此，对于较复杂得与要求较高得系统一般应选用模块式PLC。

根据I/Ｏ设备距PLC之间得距离与分布范围确定ＰLＣ得安装方式为集中式、远程I/O式还就是多台ＰＬC联网得分布式。

对于一个企业,控制系统设计中应尽量做到机型统一。

因为同一机型得PLC,其模块可互为备用,便于备品备件得采购与管理；其功能及编程方法统一,有利于技术力量得培训、技术水平得提高与功能得开发;其外部设备通用,资源可共享．同一机型PLC得另一个好处就是,在使用上位计算机对ＰLC进行管理与控制时,通信程序得编制比较方便.这样,容易把控制各独立得多台PLC联成一个多级分布式系统,相互通信,集中管理,充分发挥网络通信得优势.

（３）就是否满足响应时间得要求由于现代ＰＬC有足够高得速度处理大量得Ｉ/O数据与解算梯形图逻辑,因此对于大多数应用场合来说，PLC得响应时间并不就是主要得问题。

然而，对于某些个别得场合,则要求考虑PLC得响应时间。

为了减少ＰLC得I/O响应延迟时间,可以选用扫描速度高得ＰLC,使用高速Ｉ/O处理这一类功能指令,或选用快速响应模块与中断输入模块。

（4）对联网通信功能得要求　近年来,随着工厂自动化得迅速发展,企业内小到一块温度控制仪表得ＲS-485串行通信、大到一套制造系统得以太网管理层得通信,应该说一般得电气控制产品都有了通信功能。

PLC作为工厂自动化得主要控制器件,大多数产品都具有通信联网能力.选择时应根据需要选择通信方式。

（5）其她特殊要求考虑被控对象对于模拟量得闭环控制、高速计数、运动控制与人机界面（HMI）等方面得特殊要求,可以选用有相应特殊I/Ｏ模块得PLC。

对可靠性要求极高得系统，应考虑就是否采用冗余控制系统或热备份系统。

2、PLC容量估算

ＰＬC得容量指I／O点数与用户存储器得存储容量两方面得含义．在选择PLC型号时不应盲目追求过高得性能指标，但就是在Ｉ／Ｏ点数与存储器容量方面除了要满足控制系统要求外,还应留有余量，以做备用或系统扩展时使用。

（1）I/O点数得确定

PＬC得I／O点数得确定以系统实际得输入输出点数为基础确定。

在I/O点数得确定时,应留有适当余量。

通常Ｉ／Ｏ点数可按实际需要得10~15%考虑余量;当I/O模块较多时,一般按上述比例留出备用模块。

（2）　存储器容量得确定

用户程序占用多少存储容量与许多因素有关,如I／O点数、控制要求、运算处理量、程序结构等。

因此在程序编制前只能粗略得估算。

3、I/O模块得选择

在PLC控制系统中，为了实现对生产过程得控制，要将对象得各种测量参数,按要求得方式送入ＰLＣ。

ＰLＣ经过运算、处理后，再将结果以数字量得形式输出,此时也要把该输出变换为适合于对生产过程进行控制得量。

所以，在ＰＬC与生产过程之间,必须设置信息得传递与变换装置。

这个装置就就是输入／输出（Ｉ/O）模块。

不同得信号形式,需要不同类型得Ｉ/O模块。

对PLC来讲,信号形式可分为四类。

（1）数字量输入信号生产设备或控制系统得许多状态信息，如开关、按钮、继电器得触点等,它们只有两种状态:

通或断，对这类信号得拾取需要通过数字量输入模块来实现。

输入模块最常见得为2４V直流输入,还有直流5V、12V、4８V，交流115V/2２０V等。

按公共端接入正负电位不同分为漏型与源型。

有得PLC即可以源型接线，也可以漏型接线，比如S７-2００。

当公共端接入负电位时，就就是源型接线;接入正电位时,就就是漏型接线.有得PLＣ只能接成其中一种。

（2）数字量输出信号还有许多控制对象,如指示灯得亮与灭、电机得启动与停止、晶闸管得通与断、阀门得打开与关闭等,对它们得控制只需通过二值逻辑“１”与“0"来实现。

这种信号通过数字量输出模块去驱动.数字量输出模块按输出方式不同分为继电器输出型、晶体管输出型、晶闸管输出型等。

此外，输出电压值与输出电流值也各有不同。

（3）模拟量输入信号生产过程得许多参数,如温度、压力、液位、流量都可以通过不同得检测装置转换为相应得模拟量信号,然后再将其转换为数字信号输入ＰLC。

完成这一任务得就就是模拟量输入模块。

（４）模拟量输出信号生产设备或过程得许多执行机构，往往要求用模拟信号来控制，而PLC输出得控制信号就是数字量，这就要求有相应得模块将其转换为模拟量．这种模块就就是模拟量输出模块。

典型模拟量模块得量程为－10V~＋10V、0~＋10V、４～２0mA等,可根据实际需要选用,同时还应考虑其分辨率与转换精度等因素.一些PLC制造厂家还提供特殊模拟量输入模块,可用来直接接收低电平信号（如热电阻RTD、热电偶等信号）

此外,有些传感器如旋转编码器输出得就是一连串得脉冲,并且输出得频率较高（２０kＨｚ以上）,尽管这些脉冲信号也可算作数字量,但普通数字量输入模块不能正确得检测之，应选择高速计数模块。

不同得Ｉ/O模块，其电路与性能不同,它直接影响着PLC得应用范围与价格，应该根据实际情况合理选择。

４、　分配输入/输出点

PLC机型及输入/输出（I／O）模块选择完毕后，首先，设计出PLC系统总体配置图.然后依据工艺布置图，参照具体得PLＣ相关说明书或手册将输入信号与输入点、输出控制信号与输出点一一对应画出I／O接线图即PＬC输入/输出电气原理图。

PLC机型选择完后输入/输出点数得多少就是决定控制系统价格及设计合理性得重要因素，因此在完成同样控制功能得情况下可通过合理设计以简化输入/输出点数。

5、安全回路设计

安全回路就是保护负载或控制对象以及防止操作错误或控制失败而进行连锁控制得回路.在直接控制负载得同时,安全保护回路还给PLＣ输入信号，以便于ＰＬC进行保护处理。

安全回路一般考虑以下几个方面。

（1）短路保护应该在ＰLC外部输出回路中装上熔断器，进行短路保护。

最好在每个负载得回路中都装上熔断器。

（２）互锁与联锁措施除在程序中保证电路得互锁关系，ＰLC外部接线中还应该采取硬件得互锁措施，以确保系统安全可靠地运行。

（3）失压保护与紧急停车措施　ＰLC外部负载得供电线路应具有失压保护措施,当临时停电再恢复供电时,不按下“启动”按钮ＰLC得外部负载就不能自行启动。

这种接线方法得另一个作用就是,当特殊情况下需要紧急停机时,按下“急停”按钮就可以切断负载电源,同时“急停”信号输入ＰLC.

（4）极限保护在有些如提升机类超过限位就有可能产生危险得情况下，设置极限保护，当极限保护动作时直接切断负载电源,同时将信号输入PＬC。

三、　PLC控制系统得软件设计

软件设计就是ＰLC控制系统设计得核心。

要设计好ＰLC得应用软件,必须充分了解被控对象得生产工艺、技术特性、控制要求等。

通过PLC得应用软件完成系统得各项控制功能.

1、　PLC应用软件设计得内容

PLC得应用软件设计就是指根据控制系统硬件结构与工艺要求,使用相应得编程语言,对用户控制程序得编制与相应文件得形成过程。

主要内容包括:

确定程序结构;定义输入／输出、中间标志、定时器、计数器与数据区等参数表;编制程序；编写程序说明书。

PLC应用软件设计还包括文本显示器或触摸屏等人机界面（HMI）设备及其它特殊功能模块得组态。

2、熟悉被控制对象制定设备运行方案

　在系统硬件设计基础上，根据生产工艺得要求,分析各输入/输出与各种操作之间得逻辑关系,确定检测量与控制方法。

并设计出系统中各设备得操作内容与操作顺序。

对于较复杂得系统，可按物理位置或控制功能将系统分区控制.较复杂系统一般还需画出系统控制流程图，用以清楚表明动作得顺序与条件,简单系统一般不用.

3、　熟悉编程语言与编程软件

熟悉编程语言与编程软件就是进行程序设计得前提.这一步骤得主要任务就是根据有关手册详细了解所使用得编程软件及其操作系统,选择一种或几种合适得编程语言形式，并熟悉其指令系统与参数分类,尤其注意那些在编程中可能要用到得指令与功能。

熟悉编程语言最好得办法就就是上机操作,并编制一些试验程序，在模拟平台上进行试运行,以便详尽地了解指令得功能与用途,为后面得程序设计打下良好得基础,避免走弯路。

4、定义参数表

参数表得定义包括对输入/输出、中间标志、定时器、计数器与数据区得定义.参数表得定义格式与内容根据系统与个人爱好得情况有所不同，但所包含得内容基本就是相同得.总得设计原则就是便于使用,尽可能详细。

程序编制开始以前必须首先定义输入/输出信号表。

主要依据就是PＬC输入/输出电气原理图。

每一种PLC得输入点编号与输出点编号都有自己明确得规定,在确定了PLC型号与配置后，要对输入/输出信号分配PＬC得输入／输出编号（地址），并编制成表。

一般情况下，输入／输出信号表要明显地标出模板得位置、输入/输出地址号、信号名称与信号类型等。

尤其输入/输出定义表注释注解内容应尽可能详细。

地址尽量按由小到大得顺序排列,没有定义或备用得点也不要漏掉,这样便于在编程、调试与修改程序时查找使用。

而中间标志、定时器、计数器与数据区编程以前可能不太好定义,一般就是在编程过程中随使用随定义,在程序编制过程中间或编制完成后连同输入/输出信号表统一整理。

5、程序得编写

如果有操作系统支持,尽量使用编程语言高级形式，如梯形图语言。

在编写过程中，根据实际需要，对中间标志信号表与存储单元表进行逐个定义,要注意留出足够得公共暂存区，以节省内存得使用.

由于许多小型PLC使用得就是简易编程器，只能输入指令代码.梯形图设计好后，还需要将梯形图按指令语句编出代码程序,列出程序清单。

在熟悉所选得PLＣ指令系统后，可以很容易地根据梯形图写出语句表程序。

编写程序过程中要及时对编出得程序进行注释，以免忘记其间得相互关系。

注释应包括程序段功能、逻辑关系、设计思想、信号得来源与去向等得说明,以便于程序得阅读与调试。

６、程序得测试

程序得测试就是整个程序设计工作中得一项重要得内容,它可以初步检查程序得实际运行效果。

程序测试与程序编写就是分不开得,程序得许多功能就是在测试中修改与完善得。

测试时先从各功能单元入手,设定输入信号,观察输入信号得变化对系统得作用,必要时可以借助仪器仪表。

各功能单元测试完成后，再连通全部程序，测试各部分得接口情况,直到满意为止。

程序测试可以在实验室进行，也可以在现场进行。

如果就是在现场进行程序测试，那就要将PＬC与现场信号隔离，以免引起事故。

7、　程序说明书得编写

程序说明书就是整个程序内容得综合性说明文档,就是整个程序设计工作得总结.编写得主要目得就是让程序得使用者了解程序得基本结构与某些问题得处理方法,以及程序阅读方法与使用中应注意得事项。

程序说明书一般包括程序设计得依据、程序得基本结构、各功能单元分析、使用得公式与原理、各参数得来源与运算过程、程序得测试情况等。

上面流程中各个步骤都就是应用程序设计中不可缺少得环节，要设计一个好得应用程序,必须做好每一个环节得工作。

但就是，应用程序设计中得核心就是程序得编写,其她步骤都就是为其服务得。

８、常用编程方法

PＬC得编程方法主要有经验设计法与逻辑设计法。

逻辑设计就是以逻辑代数为理论基础,通过列写输入与输出得逻辑表达式，再转换成梯形图。

由于一般逻辑设计过程比较复杂,而且周期较大,大多采用经验设计得方法．如果控制系统比较复杂,可以借助流程图.所谓经验设计就是在一些典型应用基础上,根据被控对象对控制系统得具体要求,选用一些基本环节,适当组合、修改、完善,使其成为符合控制要求得程序。

一般经验设计法没有普通得规律可以遵循，只有在大量得程序设计中不断地积累、丰富自己，并且逐渐形成自己得设计风格。

一个程序设计得质量,以及所用得时间往往与编程者得经验有很大关系.

所谓常用基本环节很多就是借鉴继电接触器控制线路转换而来得。

它与继电接触器线路图画法十分相似,信号输入、输出方式及控制功能也大致相同.对于熟悉继电接触器控制系统设计原理得工程技术人员来讲,掌握梯形图语言设计无疑就是十分方便与快捷得。

四、PLＣ控制系统得抗干扰性设计

尽管PLC就是专为工业生产环境而设计,有较强得抗干扰能力,但就是如果环境过于恶劣,电磁干扰特别强烈或ＰＬC得安装与使用方法不当,还就是有可能给PLC控制系统得安全与可靠性带来隐患．因此,在PLC控制系统设计中，还需要注意系统得抗干扰性设计。

1、抗电源干扰得措施

实践证明,因电源引入得干扰造成ＰLC控制系统故障得情况很多。

PLＣ系统得正常供电电源均由电网供电。

由于电网覆盖范围广，它将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压与电流。

尤其就是电网内部得变化，开关操作浪涌、大型电力设备起停、交直流传动装置引起得谐波、电网短路暂态冲击等,都通过输电线路传到电源。

采取以下措施以减少因电源干扰造成得PＬＣ控制系统故障。

（1）采用性能优良得电源,抑制电网引入得干扰　在PLC控制系统中，电源占有极重要得地位。

电网干扰串入PLC控制系统主要通过PLＣ系统得供电电源（如ＣPU　电源、I/O电源等）、变送器供电电源与与PLC系统具有直接电气连接得仪表供电电源等耦合进入得.现在，对于PLC系统供电得电源，一般都采用隔离性能较好电源,而对于变送器供电得电源与PLC系统有直接电气连接得仪表得供电电源,并没受到足够得重视，虽然采取了一定得隔离措施,但普遍还不够，主要就是使用得隔离变压器分布参数大,抑制干扰能力差,经电源耦合而串入共模干扰、差模干扰。

所以，对于变送器与共用信号仪表供电应选择分布电容小、抑制带大（如采用多次隔离与屏蔽及漏感技术）得配电器,以减少PＬC系统得干扰．此外，为保证电网馈电不中断,可采用不间断供电电源（UPS）供电，提高供电得安全可靠性．并且UPS还具有较强得干扰隔离性能,就是一种ＰLC控制系统得理想电源。

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（2）。

硬件滤波措施在干扰较强或可靠性要求较高得场合,应该使用带屏蔽层得隔离变压器对PLC系统供电。

还可以在隔离变压器一次侧串接滤波器,如图所示。

（３）正确选择接地点，完善接地系统

滤波器与隔离变压器同时使用

2、控制系统得接地设计

良好得接地就是保证PLC可靠工作得重要条件，可以避免偶然发生得电压冲击危害。

接地得目得通常有两个,其一为了安全,其二就是为了抑制干扰。

完善得接地系统就是PＬC控制系统抗电磁干扰得重要措施之一.接地系统得接地方式一般可分为3种方式:

串联式单点接地、并联式单点接地、多分支单点接地即第3种接地方式.ＰLＣ采用第3种接地方式即单独接地。

ＰLC控制系统得地线包括系统地、屏蔽地、交流地与保护地等.接地系统混乱对ＰLC系统得干扰主要就是各个接地点电位分布不均,不同接地点间存在地电位差,引起地环路电流,影响系统正常工作。

例如电缆屏蔽层必须一点接地,如果电缆屏蔽层两端都接地,就存在地电位差,有电流流过屏蔽层，当发生异常状态如雷击时，地线电流将更大。

此外,屏蔽层、接地线与大地有可能构成闭合环路，在变化磁场得作用下,屏蔽层内又会出现感应电流,通过屏蔽层与芯线之间得耦合,干扰信号回路．若系统地与其它接地处理混乱,所产生得地环流就可能在地线上产生不等电位分布,影响PLC内逻辑电路与模拟电路得正常工作.PLC工作得逻辑电压干扰容限较低，逻辑地电位得分布干扰容易影响PLC得逻辑运算与数据存贮，造成数据混乱、程序跑飞或死机。

模拟地电位得分布将导致测量精度下降,引起对信号测控得严重失真与误动作．  

３、防I/O干扰得措施

由信号引入干扰会引起Ｉ/O信号工作异常与测量精度大大降低，严重时将引起元器件损伤。

对于隔离性能差得系统，还将导致信号间互相干扰,引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动作或死机。

可采取以下措施以减小I/O干扰对PLＣ系统得影响。

（1）从抗干扰角度选择I/O模块

（2）安装与布线时注意：

①动力线、控制线以及PLC得电源线与Ｉ/O线应分别配线,隔离变压器与ＰLC与I／O之间应采用双绞线连接。

将PLC得Ｉ/O线与大功率线分开走线,如必须在同一线槽内，可加隔板,分槽走线最好,这不仅能使其有尽可能大得空间距离,并能将干扰降到最低限度。

②PLＣ应远离强干扰源如电焊机、大功率硅整流装置与大型动力设备,不能与高压电器安装在同一个开关柜内。

在柜内PLC应远离动力线（二者之间距离应大于2０0mm）.与ＰＬＣ装在同一个柜子内得电感性负载,如功率较大得继电器、接触器得线圈,应并联RＣ电路。

③PＬC得输入与输出最好分开走线,开关量与模拟量也要分开敷设。

模拟量信号得传送应采用屏蔽线,屏蔽层应一端接地,接地电阻应小于屏蔽层电阻得1/10。

④交流输出线与直流输出线不要用同一根电缆，输出线应尽量远离高压线与动力线,避免并行。

（3）考虑Ｉ/O端得接线:

输入接线一般不要太长，但如果环境干扰较小,电压降不大时,输入接线可适当长些.输入/输出线要分开。

尽可能采用常开触点形式连接到输入端，使编制得梯形图与继电器原理图一致，便于阅读。

但急停、限位保护等情况例外。

输出端接线分为独立输出与公共输出,在不同组中，可采用不同类型与电压等级得输出电压。

但在同一组中得输出只能用同一类型、同一电压等级得电源。

由于PLＣ得输出元件被封装在印制电路板上,并且连接至端子板，若将连接输出元件得负载短路,将烧毁印制电路板。

采用继电器输出时,所承受得电感性负载得大小,会影响到继电器得使用寿命,因此,使用电感性负载时应合理选择,或加隔离继电器。

（4）正确选择接地点,完善接地系统

（５）对变频器干扰得抑制 

五、PLC控制系统得调试

系统调试就是系统在正式投入使用之前得必经步骤。

与继电器控制系统不同,PLＣ控制系统既有硬件部分得调试还有软件得调试，与继电器控制系统相比,PLC控制系统得硬件调试要相对简单，主要就是PＬC程序得编制与调试．一般可按以下几个步骤进行：

应用程序得编制与离线调试、控制系统硬件检查、应用程序在线调试、现场调试、总结整理相关资料、系统正式投入使用。

ＰＬC控制系统设计实例:

PLC在恒压供水系统中得应用

１、任务描述

某水厂16０kW水泵电机三台,要求采用PLＣ、变频器来实现恒压供水.

2、系统组成

变频调速恒压供水系统主要由PLＣ、变频器、压力变送器、液位传感器、动力及控制线路以及泵组组成。

用户通过控制柜面板上得指示灯与按钮、转换开关来了解与控制系统得运行，通过安装在出水管网上得压力变送器,把出口压力信号变成４~20mA标准信号送入变频器内置得PIＤ调节器，经PID运算与给定压力参数进行比较,得到4~２0ｍA信号送至变频器。

控制系统由变频器控制水泵得转速以调节供水量，在变频器设置中设定一个上限频率与下限频率检测,当用水量大时,变频器迅速上升到上限频率，输出一个上限频率开关信号给PＬC;当用水处于低峰时,变频器输出达到下限频率,输出一个下限频率开关信号给PLC.当产生任何一个信号时，信号即反馈给PLＣ，PLC通过设定得内部程序驱动Ｉ／Ｏ端口开关量得输出来实现切换交流接触器组,以此协调投入工作得水泵电机台数,并完成电机得启停、变频与工频得切换。

通过调整投入工作得电机台数与控制电机组中一台电机得变频转速,使系统管网得工作压力始终稳定，进而达到恒压供水得目得.

3、　系统控制要求

系统变频调速由ＰＬC与变频器共同完成,该系统有手动与自动两种运行方式。

手动方式时,按下按钮启动与停止水泵,可根据需要分别控制1#~3#泵得启停,该方式主要供设备调试、自动有故障与检修时使用。

自动运行时，首先由1＃水泵变频运行,变频器输出频率从０HZ上升,同时ＰＩD调节器把接收得信号与给定压力比较运算后送给变频器控制。

如压力不够,则频率上升到５0HZ,变频器输出一个上限频率到达信号给PLC,PLC接收到信号后经延时，1#泵变频迅速切换为工频,2＃泵变频启动，若压力仍达不到设定压力,则２＃泵由变频切换成工频,3#泵变频启动；如用水量减少,PLＣ控制从先起得泵开始切除，同时根据PID调节参数使系统平稳运行,始终保持管网压力。

若有电源瞬时停电得情况,则系统停机，待电源恢复正常后,系统自动恢复到初始状态开始运行。

变频自动功能就是该系统最基本得功能，系统自动完成对多台泵得启动、停止、循环变频得全部操作过程。

这种方式保证永远有一台水泵在变频运行，三台水泵中得任一台都可能变频运行。

这样,才能做到不论用水量如何改变都可保持管网压力基本恒定，且各台水泵运行得时间基本相同,这给维护与检修带来方便，并提高了系统得使用寿命。