人行天桥钢结构施工方案.docx

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人行天桥钢结构施工方案

新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程

B区人行天桥工程

钢结构施工方案

施工单位：

编制人：

审核人：

审批人：

编制日期：

2017年5月31日

第一章编制依据

1.1、编制依据

1、参考A区下发图纸

2、我单位及同行过往相关类似工程的施工经验；

3、有关建筑施工管理条例；

4、根据中华人民共和国及广东省现行的有关施工标准和规范，包括但不仅限于：

《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001

《建筑结构荷载规范》GB50009-2012

《建筑抗震设计规范》GB50011-2010

《建筑抗震设计分类标准》GB50223-2008

《钢结构设计规范》GB50017-2003

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ50018-2002

《混凝土结构设计规范》GB50010-2010

《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28∶90

《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）

《碳素结构钢》GB700-2006

《合金结构钢》GB/T3077-1999

《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008

《可焊接高韧性一般用途钢技术条件》DIN17182：

1992

《优质碳素结构钢》GB/T699-1999

《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB709-88

《一般结构用热连轧钢板和钢带》GB2517-81

《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94

《低合金钢焊条》GB5118-95

《气体保护焊用焊丝碳钢－低合金钢焊丝》GB/T8110-2008

《碳钢焊条》GB/T5117-95

《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-2003

《埋弧焊用碳钢丝和焊剂》GB/T5293-99

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011

《结构用无缝钢管》GB8162-2008

《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002

《焊接H型钢》YB3001-92

《栓钉焊接技术规程》CECS226:

2007

《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T14979-2008

《焊接钢管尺寸及单位长度重量》GB/T21835-2008

《热轧H型钢及剖分T型钢》GB/T11263-2010

《工程建设强制性标准》

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《钢结构工程施工规范》GB50755-2012

《焊接质量保证》GB/T12467～12469-90

《钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析》GB11345-89

《建筑钢结构焊接技术规程》JCJ81-2002

《焊接接头机械性能试验取样方法》GB2649-1989

《焊缝符号表示法》GB324-88

《工程建设施工现场焊接目视检验规范》CECS71-94

《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004

《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJT251-2011）

《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008

《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》GB8923-88

《富锌底漆》（HG/T3668-2009）

第二章工程概况

工程名称:

新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程——B区人行天桥工程

建设单位:

广东珠三角城际轨道交通有限公司

施工单位:

中国铁建股份有限公司

监理单位：

华铁工程咨询有限责任公司

设计单位:

广东省建筑设计研究院

质监单位：

广东省建设工程质量安全监督质监总站

施工地点：

广州市花都区广州新白云国际机场航站区

主体

结构

形式

本工程主体结构为H型钢与矩形管桁架，1号天桥南侧B1天桥长度约95米，设置于B3、B4号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P2停车场;北侧2号天桥天桥长度约145米，设置于B7、B8号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P3停车场和拟新建的西翼停车场，天桥东侧还可以直接进入P3二层。

天桥最大跨度40米；主弦杆截面为H300*200、H400*200，材质为Q345；腹杆截面为方通□300、方通□200，材质为Q345；上下钢梁截面为H200*200，材质为Q345

总平面图

天桥PB1三维平面图

天桥PB2三维平面图

第三章施工重点及施工部署

3.1、施工重点

1、本工程桁架最大跨度40米，单次起重吨位大，分段吊装；有部分钢桥位置处于机场高架桥底下没法吊装,需采取散装,为本工程施工重点。

2、针对本工程结构特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证各施工单位能承担责任和接受指令，有效地全面实施，将是本工程施工管理的重点。

3、施工位置占用道路工期较紧，构件发货计划与现场安装计划需相协调、配套。

4、协调使用场地，配合道路围蔽，协调材料进场，高效施工。

3.2、施工机械部署

汽车吊、电焊机、叉车、扳手等

3.3、施工劳动力部署

吊车操作工、焊工、电焊工、起重工、指挥工等

第四章钢结构制作包装及运输

4.1、钢构件制作及检验流程

4.2、选材

1、所使用钢材必须符合我国国家标准（GB）或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。

2、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。

3、钢材检查

（1）根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。

（2）厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。

（3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。

4、钢材管理

（1）本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。

（2）钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。

（3）钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。

（4）钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。

（5）搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。

5、钢材表面处理

所有钢材除锈、防腐：

抛丸除锈Sa2.5级，且满足GB/T8932.1-2011/ISO8501-1：

2007,表面粗糙度Rz＝30～75μm。

4.3、焊材与使用

1、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。

2、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。

4.4、涂装

1、涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。

2、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。

3、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。

4、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。

5、施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。

6、涂膜的遍数及厚度、验收要求

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

本工程要求无机富锌底漆80μm，环氧树脂封闭漆30μm，环氧云铁中间漆100μm可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆2×30μm（两道）（最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。

7、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

8、补漆

（1）预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

（2）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

（3）油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

（4）补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

4.5、加工工艺

钢结构梁的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。

钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。

1、放样与落样

（1）放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。

（2）常用的放样工具有：

钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。

（3）放样检查：

①校对基本尺寸。

②检查制作上或设计上是否有问题：

A.构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求；

B.各构件组合有无障碍；

C.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

D.工作顺序模拟是否有障碍；

E.构件运输有无障碍；

F.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

G.特殊构件工地现场组合是否可行。

③落样注意事项：

A.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。

B.大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空

间落样。

C.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。

D.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。

E.较简单的构件，放样与落样可同时进行。

F.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。

G.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

2、裁切

（1）构件裁切方式分类：

（2）火焰切割注意事项：

①切割速度应适当。

②切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。

③切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。

④切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。

⑤切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。

⑥在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。

⑦切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。

（3）剪切

①钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。

②剪切断面须去除毛边并打磨修齐。

③剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

3、制孔

（1）制孔主要设备：

悬臂钻床、冲孔机、台式钻床

（2）制孔注意事项：

①孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。

②板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

③制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

4、型钢组立点焊：

H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型钢的拼装。

H型钢拼装在H型钢组立机上进行。

为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型钢的腹板厚度进行设置。

注意事项：

（1）焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

（2）焊接材料须与主焊道保持一致。

（3）点焊道长度、间距须符合相关作业标准

（4）点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

5、H型钢的焊接：

H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。

H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序（见下图所示）及焊接规范参数进行施焊。

对于钢板较厚的构件焊前要求预热，采用电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。

6、表面处理

所有钢材除锈、防腐：

抛丸除锈Sa2.5级，且满足GB/T8932.1-2011/ISO8501-1：

2007,表面粗糙度Rz＝30～75μm，无机富锌底漆80μm,环氧树脂封闭漆30μm，环氧云铁中间漆100μm，可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆2×30μm（两道）,（最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。

4.6、焊接工艺

1、焊接准备

（1）焊材干燥及管理：

①一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60~10000C的干燥1小时后再使用。

②新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。

③工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。

（2）焊接预热：

在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。

预热温度控制可参照焊接作业指导书上确定

（3）焊接前检查

①是否选择正确的焊接方法和焊接材料。

②焊接施工顺序是否正确。

③焊接面是否清洁。

④预热方案是否可行。

2、焊接施工：

（1）钢板对接

①下料：

根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15~20mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。

②所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。

③涂料是否有质量证明书。

（2）放样尺寸检查：

落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

（3）焊接面检查：

根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

（4）焊接部位的检查：

①焊前检查：

表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。

②焊中检查：

检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。

③焊后检查：

焊道外观检查及修补。

2、非破坏性焊道检查

（1）所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

（2）超声波检测应根据现行国家标准。

3、涂装检测

（1）涂装前对构件进行除锈。

（2）检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。

4.7、钢结构包装和运输

1、包装的目的

（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。

（2）每一车构件都必须有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。

（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。

2、包装总体要求

钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应按要求分类打包并及时贴上标识，详细注明安装所需的位置信息（施工构件号、及构件编号等）。

钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动，钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度均能保证构件不产生变形、不损伤涂层，减少运输磨损且保证运输安全。

产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。

包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；包装材料与构件的颜色应有显著区别。

箱体用钢板焊成，不易散箱。

到工地可作为安装垫板、临时固定件。

箱体外壳要焊上吊耳,并应有唛头、重心与起吊标志。

连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。

钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。

箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。

涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期。

细长构件采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。

直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。

弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。

钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重心，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在标以一个向下箭头，同时加垫块、绳索固定。

3、构件包装设计

钢构件应按大型构件、中型构件、小型零件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期，并应有可靠的防水、防雨淋措施。

（1）大型构件包装图例

构件运输需要打捆，打捆原则为相近规格、相近长度，进行分组打捆。

按不同长度、不同规格，采用不同打捆方式。

下图为以10米~18米H型钢为例进行包装。

捆绑采用钢带内垫木方，在分别距离端头L/6处和中间共设置3道加固。

包装示意如下所示。

（2）零件包装图例

小型零件包括连接板、耳板、螺栓等。

此部分构件包装采用自制可循环利用箱，将零件板按尺寸、材质和编号进行装箱，并且在箱体内用木方进行防护。

箱体上设置吊耳、顶部盖板及封锁装置和箱体外侧设置零件属性表，示意如下所示。

4、构件的装卸、运输与堆放

（1）构件的搬运和装卸

构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：

①确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。

②按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。

③构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：

A.按安装使用的先后次序进行适当堆放。

B.按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。

C.零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。

D.现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整

5、构件运输

构件包括H型钢构件、檩条构件和支撑等次结构构件等此部分构件需要打捆，打捆原则为相近规格、相近长度，进行分组打捆。

按不同长度、不同规格，采用不同打捆方式。

捆绑采用钢带内垫木方，转角处垫上橡胶块。

构件运输示意如下图所示。

第五章钢结构吊装方案

5.1、施工概述

施工期间，占用部分B到达区，须部分取消B到达区社会车道接客功能，乘坐私家车的旅客需要到停车场乘车离开，为此在B3-B4号门和B7-B8号门之间各修建1座人行天桥衔接B到达区与P2停车场、P3停车楼，将旅客引导至P2、P3等停车场。

人行天桥施工期间，涉及B区部分交通疏解、雨棚拆除，管线迁改与保护，天桥主体施工（下部结构桩基础、承台、电梯井、集水井，上部结构）

5.2、施工流程

5.3、施工准备

1、劳动力准备

（1）到位工种：

安装工、电焊工、起吊工、指挥员、铆工、运输工、油漆工、杂工；

（2）在开工前，对工人做好安全文明教育，向工人叙述分项工程主要施工要点。

（3）施工过程设专职质检员

2、材料准备

（1）钢结构在加工厂加工完毕，进行打砂除锈工作，并喷涂防锈底漆中间漆，做好构件标示。

（2）加工厂发货前，对零散部件进行打包工作，杆件需进行捆扎。

（3）桁架在运输过程中，要注意垫置、平放，防止翘曲、变形。

（4）材料运输途中，必须采取防震、保护措施，并做好固定；应注意避免面板表面被污染；也须注意避免损坏面板的边角部位。

（5）钢结构成品或半成品堆放应放直垫平，以防变形或损伤涂层，构件吊装时，应慢起慢放，防止损坏已安装好的构件。

钢结构安装时，应根据风力、温差，日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的防范措施，以确保安装质量。

（6）高强螺栓的连接，安装前根据设计要求进行工艺试验，确定拧紧力矩及接触面的打磨质量要求，以及螺栓的拧紧顺序。

3、施工机具准备

（1）交流电焊机、钢卷尺、300吨汽车吊、叉车、气刨焊机、砂轮锯、钢丝绳、缆风绳、割炬、扳手、方尺、钢水平尺等。

（2）所有使用的计量器具经检定合格，并在同期内检定使用。

4、尺寸复核

（1）根据图纸尺寸在预埋板、地面及墩台上放出结构十字中心线和钢梁的边线、端面线，用水平仪在钢柱上标定节点连接位置。

（2）在主桁架梁的两个端面上标出梁的定位线，同一片梁两个端面的竖向中心线应互相平行。

5.4、施工段划分

本工程桁架跨度大，经过综合考虑，采取以钢柱为分界分段吊装，因此，本工程大体施工划分为5个施工段。

分段示意

5.5、地脚螺栓施工

1、地脚螺栓预埋施工

地脚螺栓的埋设采用直埋法，即在承台绑扎钢筋的同时，将地脚螺栓群用钢模板做相对固定，并与承台钢筋笼牢固连接，整体浇筑混凝土，一次固定。

钢柱地脚螺栓的定位，直接关系到今后的梁柱能否顺利的安装，其定位精度直接影响到整个工程的施工质量，因此要切实做好现场的测量工作。

（1）预埋施工准备

①建立平面控制网及标高基准点，按照平面控制网放设所有轴线，并在基础边的适当位置做出所有轴线的标记点

②对地脚螺栓进行检查，看有无缺丝、少丝、破损现象

③根据图纸要求，加工预埋地脚螺栓的模板，模板的制作尺寸允许偏差为：

A.螺栓孔的直径比地脚螺栓直径大2mm

B.各个螺栓孔中心线与模板十字中心线的距离偏差不大于1mm

C.对角螺栓孔中心间距偏差不大于2mm。

④制作好后的模板要保证其平整度

⑤将地脚螺栓、模板及角钢按图纸要求进行拼装，并在上部模板上弹出十字中心线。

（2）地脚螺栓预埋

①在绑扎基础钢筋的同时放入地脚螺栓群

②架设经纬仪及水准仪，调整模板的轴线位置，保证模板十字基准线与轴线相重合，并调整标高及水平度，无误后进行固定

③复测螺栓尺寸及轴线、标高无误。

并及时用麻袋布或粗帆布将外露螺纹部分裹紧扎好，防止在浇注混凝土过程中沾污螺纹或碰伤丝口，然后准备浇混凝土。

螺栓位置及尺寸偏差应符合下表要求

（3）高强螺栓施工注意事项

①各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

②除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部探伤检查，并做出检查记录。

③任何安装螺栓孔，均禁止采用气割扩孔。

④采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时其摩擦系数值必须符合设计要求。

在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前逐组复验所附试件的摩擦系数合格后方可进行安装。

⑤高强度度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

⑥安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

⑦高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。

⑧高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。

初拧、终拧均采用电动板手。

⑨每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。

当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

（4）混凝土施工

①混凝土应从模板中心灌入，保持混凝土推力四周均衡，减少螺栓移位

②混凝土振捣时注意不要靠模板、螺栓及钢筋。

③在浇筑过程中随时用经纬仪和水准仪复核地脚螺栓位置及标高，使地脚螺栓偏移误差在可控范围内

5.6、钢柱施工

（1）钢柱吊升：

钢柱吊升离地面500mm后，停止吊升，检查吊索具和吊车安全情况。

专职安全负责人确认安全无异常情况后，再开始吊升。

柱子缓慢吊升，检查柱脚下垫的道木随着柱脚移动情况是否正常，当柱子吊升到仰角角度接近90°后，应停止吊升，待柱子稳定后，检查安全情况，确认无异常情况后，安装人员两人以上扶住下柱，开始再次缓慢吊升，待柱子吊升稳定后，再平稳将柱子吊至地脚螺栓上空，使柱脚钢板孔与地脚螺栓相对应，使柱子缓慢落下。

（2）钢柱固定:

 保证钢柱根部在不离地不脱离螺栓的情况下，通过吊钩的起升、变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，等钢柱停止晃动后再继续提升。

为确保吊装平衡，应在钢柱上端拴两根缆风绳牵引，单根绳长取柱长的1.2倍，使用两台经纬仪和一台水准仪配合校正柱子，校正完成后将地脚螺栓初步拧紧固定，拧紧方向从中间往两边，初拧完成后再终拧，最后解除吊钩。

再柱周围按照要求焊接加劲板加固。

（3）使用灌浆料将钢板和承台的缝隙灌实

（4