沥青混凝土心墙施工作业指导书.docx
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沥青混凝土心墙施工作业指导书
沥青砼心墙施工作业指导书
一、沥青砼心墙施工工艺流程图
矿料加工→沥青混合料制备→沥青混凝土心墙铺筑
二、沥青砼心墙施工方法及要求
1.矿料加工
1.1矿料加工流程图
1.2施工工艺及要求
1.2.1矿料加工系统
矿料加工及混合料制备系统布置原则：
（1）集中布置、一次安装使用。
（2）需要有足够的面积，一般标准如下
沥青混泥土拌和系统面积标准
生产能力（t/h）
5~10
15~20
30~40
面积（m2）
1000
1500
3000
（3）距离铺筑现场越近越好，以缩短运输距离（最好不超过半小时）。
（4）不受洪水威胁，并有良好的排水条件。
（5）远离生活区或其他作业区，利于防火，若难于完全做到，应将系统布置在当地常风向的下侧，并相距必要的距离。
（6）选择有利于布置机械设备的地形及有利的交通运输路线。
（7）骨料加工采用干法施工，整个加工系统均设防雨、防尘设施。
1.2.2块石储运
（1）块石运输
沥青混凝土骨料加工宜优先选用能与沥青粘结良好的碱性岩石加工。
沉积岩中石灰岩、白云岩，碱性岩浆岩中的玄武岩、辉绿岩等均可用于加工沥青混凝土骨料。
加工沥青混凝土各级骨料所用块石要求清洁、岩质坚硬、质量稳定，且块度小于20cm。
块石采用自卸汽车运输。
（2）块石堆场及受料坑
块石堆场布置在系统入口处，块石储存量以满足约5~10天的铺筑用量（加工厂离工地较远时，可适当增加储存量）。
系统设皮带输送块石料入破碎机时，设受料坑。
受料坑布置在堆场附近，矿料加工系统运转时，块石料可直接卸入受料坑，或从块石堆场用装载机将块石转至受料坑，再经胶带机输送至粗碎车间。
矿料加工系统因故不能运行时，块石用装载机堆存在块石堆场。
块石堆场及受料坑均设防雨棚。
堆场设碎石或混凝土地坪，地坪高出周围地面30cm以上，以防雨水倒灌。
1.2.3块石加工
（1）粗、细碎车间
粗、细碎车间分别用反击式破碎机及立式冲击破碎机制取骨料，前者主要用于制取粗骨料，后者主要用于制取细骨料及填充料。
（2）筛分车间
破碎的混合矿料经过一段筛分，分成＞20mm和＜20mm的矿料，＞20mm的矿料用胶带机输送进入细碎破碎机循环破碎，＜20mm的矿料分级用胶带机输送进入净料堆场堆存，最粗一级骨料亦可进入细碎循环破碎，经过二段筛分后，按设计要求分成粗骨料和细骨料，分级用胶带机输送进入净料堆场，最细一级的矿料用链式输送机输送进入分选车间分选机。
（3）分选车间
矿料用链式输送机送入分选机分选，将其分成＞0.074mm和＜0.074mm的两种矿料。
并分别用链式输送机输送至储罐或净料堆场储存。
（4）柱磨车间
柱磨车间设柱磨机作为加工＜0.074mm矿粉的补充设备。
（5）砂受料坑
为改善沥青混凝土的性能，可掺入一定比例的天然砂，掺量由试验确定。
天然砂由自卸汽车运至系统直接卸入受料坑，经胶带机输送至净料堆场。
1.2.4骨料储存
（1）净料堆场
净料堆场用于堆存已加工好的各级骨料，不同粒径的骨料堆存用隔墙分开，防止混杂和骨料分离。
净料场上部设防雨棚，底部设单廊道，用胶带机将各级骨料输送至骨料配料仓。
（或直接采用装载机转运矿料至配料仓。
）
净料的堆存要求和所需堆料场面积的计算与水泥混泥土拌和系统的砂石料相同。
净料的堆存数量以满足5~10天的铺筑用量（加工厂距工地较远时，可适当增加储存量）。
（2）细砂罐及粉料罐
储罐可用于储存经过分选后大于0.074mm的细骨料和小于0.074mm的粉料。
储罐应密封良好，防雨防潮，并防止杂物混入。
储罐的容量与其相应骨料的储存量匹配良好。
1.3质量控制及检测
制备沥青混合料的骨料从矿料加工系统而来，整个制备过程严格按技术要求执行，使各级骨料岩质坚硬、质量稳定并符合质量要求。
1.3.1质量控制
（1）粗骨料
粗骨料的质量控制标准见表1-2
表1-2粗骨料（2.5-20mm）技术要求
项目
指标
比重
＞2.6
吸水率（%）
≯2.5
磨耗损失（%）
10-20mm
＜35
2.5-5mm
＜40
针片状颗粒含量（%）
＜10
含泥量（%）
＜0.3
级配
与配比级配一致连续级配
超逊径（原孔筛）（%）
超径
＜5
逊径
＜10
耐久性（5次硫酸钠溶液循环质量损失）%
＜12
与沥青粘附力
＞4级
其它
岩质坚硬，在加热条件下不致引起性质变化
（2）细骨料
粗骨料的质量控制标准见表1-3
表1-3细骨料（0.074-2.5mm）技术要求
项目
技术要求
人工砂
天然砂
密度（g/cm3）
＞2.6
＞2.6
吸水率（%）
＜3
＜3
坚固性（%）
＜15
＜15
石粉含量（%）
＜5
/
含泥量（%）
/
＜0.3
水稳定等级
＞4级
＞4级
有机质含量
不允许
浅与标准色
轻物质含量（%）
/
＜1
超径
＜5
＜5
其他
岩质坚硬，在加热条件下不致引起性质变化
（3）填充料：
填充料为灰岩加工的粉料，其质量控制标准见表1-4
表1-4矿粉生产技术要求
项目
指标
比重
＞2.6
含水率（%）
＜0.5
亲水系数
≤1
细度（各级筛孔通过率）（%）
0.6mm
100
0.15mm
＞90
0.074mm
＞70
其它
不含泥土、有机物等杂质和结块
1.3.2质量检测
骨料质量每天检测一次，按照粗、细骨料的质量要求进行检验超逊径，并定期检测其比重、含泥量、针片状含量、耐久性。
与沥青粘附性、吸水率、水稳定性等，矿粉每10t取样一次，对其细度、含水量、亲水系数等项目进行检测。
具体检测项目及要求见附表1：
沥青砼防渗墙质量检测项目及要求中原材料准备部分。
2.沥青混合料制备
2.1沥青混合料制备工艺流程图
2.2施工工艺
2.2.1沥青混合料制备系统
沥青混合料生产设备可分为间歇式、连续式和综合式三种，当铺筑强度较大时，以采用连续烘干、间歇计量和拌和的综合式工艺流程为宜。
拌和厂的生产能力应满足高峰铺筑强度的要求。
拌和楼采用沥青拌和的成套设备。
沥青混合料制备系统主要设施有沥青车间、柴油储罐、沥青混合料拌和系统设备及其他辅助生产设施。
（1）沥青车间
沥青车间，设沥青储库及沥青脱桶脱水装置。
沥青有桶装、散装两种。
桶装沥青宜采用连续式化油桶、间歇式化油间熔化。
设备为沥青熔化，脱水，加热联合装置。
桶装沥青储存在沥青储库，储存量满足沥青砼浇筑强度要求，根据料源距工地远近决定储存量的大小。
沥青堆存高度在1.8M以内，并有足够的通道供运输和消防急用。
不同批号的沥青应分别堆存防止混杂。
沥青脱桶、脱水加热处理能力与沥青混合料拌和楼匹配良好。
沥青储库应保持干燥、通风良好。
面积满足沥青储存量的要求。
沥青的储存、熔化、脱水和加热保温场所均设有防雨、防火设施。
（2）柴油储罐
系统设柴油储罐，容量满足施工要求。
用油使用柴油泵将柴油输送至各用油点。
（3）沥青混合料拌和系统设备
沥青混合料制备系统为成套设备，拌和楼配套设备应配有配料仓，干燥筒、沥青恒温罐、热油加热器、除尘器、沥青混合料保温储罐及中心控制室等设施。
（4）其它生产及辅助生产设施
系统布置的其它生产及辅助生产设施有：
污水处理池、设备仓库、机修车间、变电所、地衡站、现场试验室及办公室等。
生产及辅助生产设施的面积以满足生产要求为标准，场内道路采用泥结石或混泥土路面。
整个系统用围墙与外界隔开，实行封闭式施工。
2.2.2水工沥青及其熔化、脱水、加热与恒温、输送
（1）水工沥青
沥青砼所用沥青为正式工业产品，其质量符合水工沥青的技术要求，沥青质量技术要求见表2-1
表2-1沥青质量技术要求
项目
技术指标
针入度（25℃、1/10mm）
60-80
软化点（℃）
46-54
延度（15℃、cm）
＞150
密度（g/cm3）
1.01-1.05
含蜡量（%）
＜2.0
脆点（℃）
＜－10
含水量（%）
＜0.2
溶解度（%）
＞99.5
闪点（℃）
＞230
薄膜烘箱试验
重量损失（%）
＜0.5
针入度比（%）
＞70
延度（15℃、cm）
＞100
脆点（℃）
＜－8
软化点升高（℃）
＜5
（2）沥青溶化、脱水、加热
沥青拆包后，通过液压自动翻转装置送进沥青熔化，脱水，加热联合装置，以导热油为介质来加热熔化，确保加热均匀，防止沥青老化。
沥青脱水温度控制在110～130℃，配有打泡和脱水装置，使水分气化溢出，防止热沥青溢沸。
沥青熔化、脱水一定时间后，继续加热至150～170℃，低温季节取较高温度值，加热时间控制在6小时以内。
（3）沥青恒温
沥青恒温温度控制在160～170℃，严格控制上限温度。
沥青加热至规定温度后输送至恒温罐储存使用，恒温时间不超过6小时，以防沥青老化。
（4）沥青输送
沥青从恒温罐至拌和楼采用外部保温的双层管道输送，内管与外管间通导热油，避免沥青在输送过程中凝固堵塞管道。
2.2.3燃油储存与运输
矿料干燥加热、沥青熔化脱水加热、混合料保温所用燃油均采用柴油。
在系统内设置柴油集中储罐。
柴油从中转油库用柴油运输车运至系统储油罐贮存，用油采用油泵向各用油工段供油。
2.2.4骨料初配及干燥加热
（1）骨料初配
堆存于净料堆场和储罐的骨料，用胶带机或链式输送机（亦可采用其他设备、方法）分别输送至各级配料仓备用。
各级骨料分别采用电振给料器进行初配，用胶带机混合输送至干燥加热筒。
（2）骨料干燥加热：
冷骨料均匀连续地进入干燥加热筒加热，加热温度控制为170～190℃。
经过干燥加热的混合骨料，用热料提升机提升至拌和楼顶进行二次筛分。
热料经过筛分分级，按粒径尺寸储存在热料斗内，供配料使用。
2.2.5沥青混合料的拌制
（1）配料
沥青混合料采用重量配合比，矿料以干燥状态为标准，矿料和沥青分别分级计量和单独计量，配料严格按照监理工程师批准的沥青砼配料单进行配料。
所有称量设备在使用前都进行校准、测试，并定期予以校验，以保证称量精度。
所有组成材料按级配配制，并且总量相符。
配料与称量相互联锁，在配好的料未完全卸出且卸料阀门完全关闭之前下一次配料不能启动；在所有配料料斗未达到需用量前，任何称量料斗的卸料阀门不能开启，在配好的料斗中，料未完全卸出且称量设备没有恢复平衡以前卸料阀门不能关闭。
沥青、矿料称量误差控制为＜0.4%，配合比误差控制为：
沥青±0.5%，粗骨料±5%,细骨料±3%,填料±1%。
沥青砼及沥青玛蹄脂配合比根据设计提供的参考配合比经室内外试验后确定。
（2）沥青混合料拌和
沥青混合料拌和设备采用成套的沥青砼专用拌和楼。
在沥青混合料正式生产前：
操作人员对混合料拌和系统各种装置进行检测，主要检测称量系统的精度、计时、测温设备及其它控制装置的运行情况。
拌制沥青混合料时，先投骨料和矿粉干拌10~20s，再喷洒沥青湿拌45~60s，具体拌和时间通过试验确定。
拌出的沥青混合料确保色泽均匀、稀稠一致、无花白料，黄烟及其他异常现象，卸料时不产生离析，温度控制在135℃～175℃之间，确保其经过运输、摊铺等热量损失后的温度能满足沥青砼碾压温度要求。
拌和好的沥青混合料卸入受料斗，经卷扬机提升滑轨提升到拌和楼沥青混合料成品料仓（保温储罐）储存。
2.2.6沥青混合料储存与保温
沥青混合料采用保温储罐储存。
沥青混合料保温按24小时内每4小时温度降低不超过1℃，沥青混合料储罐采用电加热方式加热，储罐保温采用矿棉层保温。
2.3质量控制及检测
2.3.1质量控制
（1）沥青的质量控制
沥青从恒温罐取样，根据其技术要求，作针入度、软化点及延度等试验，保证每单元一次，同时对恒温罐的温度随时检测，并控制在160～170℃。
其它指标，必要时进行检测。
（2）骨料的质量控制
骨料从热斗中取样。
根据其技术指标，进行级配试验等检测，保证每单元一次，同时随时监测热料斗中骨料温度，严格控制在（160～170℃）±20℃。
（3）填料质量控制
主要进行级配和含水量的检测试验。
（4）沥青混合料拌和质量控制
沥青砼拌和量严格按试验确定，并按监理工程师批准的配料单打料，称量设备每日定期校验，测试的误差控制在规范范围内。
拌和出的沥青混合料随时观察外观，保证其色泽均匀、稀稠一致，无花白料、无其它异常现象，同时在出机口每盘都要测量，温度控制在135℃～175℃。
凡沥青混合料质量出现下列情况之一时，自动按废料处理：
Ⅰ.沥青混合料配料单算错、用错或输入配料指令错误；
Ⅱ.配料时，任意一种材料的计量失控或漏配；
Ⅲ.未经监理工程师同意，擅自更改了配料单；
Ⅳ.外观检查发现有花白料、混合料时稀时稠或黄烟等现象；
Ⅴ.拌制好的沥青混合料在成品料仓内保存超过48小时。
2.3.2质量检测
沥青从恒温罐30t取一组样，对针入度、软化点、延度指标进行检测。
热沥青混合料从拌和楼机口或摊铺现场按每铺筑层一次进行取样，进行沥青含量抽提试验、矿料级配试验、孔隙率、渗透系数、马歇尔稳定度及流值等检测。
具体检测项目及要求见附表1：
沥青砼防渗墙质量检测项目及要求中相应部分。
3.沥青混凝土心墙铺筑作业指导书
3.1沥青混凝土心墙铺筑工艺流程图
3.1.1人工铺筑工艺流程图：
3.1.2机械铺筑工艺流程图：
3.2沥青混凝土心墙施工工艺
3.2.1沥青混合料运输
沥青混合料水平运输设备采用专用沥青混合料保温自卸汽车或沥青混合料保温罐运输车，垂直运输设备一般为叉车、吊车或经改装后的带有保温料斗的装载机。
所有沥青混合料的运输、施工机具在使用之前，均应涂刷一层防粘剂，防粘剂不得对沥青混合料有损害或起化学反应，其涂量的大小由现场试验确定。
运送沥青混合料的设备不用时应立即清理干净。
沥青混合料运输设备具有良好的保温效果，能保证沥青混合料运输过程中温度损失控制在允许范围。
沥青混合料运输设备及运输道路能保证沥青混合料在运输过程中，不出现骨料分离和外漏，能保证沥青混合料连续、均匀、快速及时地从拌和楼运至铺筑部位。
运送沥青混合料的车辆或料罐的容量应与沥青混合料的拌和、摊铺机械的生产能力相适应。
3.2.2沥青混合料摊铺
（1）铺筑前的准备
a.与沥青砼相接的水泥砼结构物表面,采用≥30Mpa高压水冲毛,将其表面的浮浆、乳皮、废碴及粘附污物等全部清除干净，使其粗糙平坦，干净和干燥。
b.配备足够的施工机械设备并保证机械设备完好。
c.各种材料备料充分，符合质量要求。
d.室内试验、现场铺筑试验、生产性试验均已全部完成，施工技术参数报监理工程师批准。
e.合理做好施工计划，减少施工干扰。
f.施工层面按设计要求处理，确保施工质量。
g.每一铺筑层在铺筑前一天通知监理工程师对铺筑部位及准备工作进行全面检查和复核。
在监理工程师签发开仓证后才能开始铺筑。
h.沥青混凝土铺筑机具，设备等涂一层防粘剂。
保持机具、设备干净，并经常进行清理和维修保养。
（2）沥青混合料的铺筑
a.一般规定
沥青混凝土心墙与过渡料、坝壳料填筑应尽量同步上升，均衡施工，以保证压实质量。
心墙和过渡层与坝壳料的高差不大于40cm。
沥青混凝土心墙采用水平分层，压实厚度控制为20cm，采取全轴线不分段一次摊铺碾压的施工方法。
沥青混合料和过渡料的摊铺与碾压均采用沥青心墙专用摊铺和碾压设备，沥青混合料与过渡料碾压设备一般不得混用。
b.沥青混合料铺筑
在已压实的沥青混凝土心墙上继续铺筑前，应将结合层面清理干净。
层面用压缩空气和高压水吹洗干净，如吹洗不能完全清除层面污物，则应用钢丝刷刷除或用燃气喷枪烘烤粘污面，使其软化后铲除。
当沥青混凝土表面温度低于70℃时，采用燃气式红外加热器加热，使其表面以下深1cm范围内的温度不低于70℃。
加热时间不宜过长，以防沥青老化。
沥青混凝土心墙的铺筑尽量减少横向接缝。
当必须出现横向接缝时，其结合坡度应做成缓于1：
3的斜坡，上下层的横缝应相互错开，错距大于2m。
横向接缝处应重叠碾压30～50cm。
接缝施工时，人工剔除表面粗骨料，先用汽夯油夯实斜坡面至沥青混凝土表面返油，再用振动碾在横缝处碾压使沥青混合料密实。
在下次沥青混合料摊铺前，人工用钢钎凿除斜坡尖角处的沥青混凝土，并用钢丝刷除去粘附在沥青混凝土表面的污物并用高压风次净。
施工时，按层面处理办法处理层面，再进行沥青混合料摊铺、碾压。
沥青混合料采用专用水平运输设备运输，至现场后采用垂直运输设备转料到沥青混凝土心墙专用摊铺机，人工摊铺段则直接将沥青混合料转入铺筑部位。
沥青混合料摊铺采用专用的心墙摊铺机，目前已有成熟使用经验的心墙摊铺机为挪威生产的DF130C专用心墙摊铺机摊铺，该摊铺机总摊铺宽度为3.5M，其中沥青混合料可调的摊铺宽度为0.5-1.2M，摊铺厚度亦可按设计要求调整，且能保证平整度满足设计要求。
沥青混合料摊铺时同时进行过渡料的摊铺。
对摊铺机的控制系统应经常检测和校正，每次铺筑前，应根据心墙和过渡层的结构要求和施工要求调整或校正铺筑宽度、厚度等相关参数。
加强对摊铺机操作员的培训，使之能熟练地操作、驾驶，未经培训合格的操作人员不得上机操作驾驶。
摊铺应连续、均匀地进行，摊铺速度按1～3m/min控制。
沥青混合料的碾压。
一般先静压两遍，再振动碾压。
振动碾压的遍数、碾压温度、铺筑层厚、次序、方向，按设计要求的密度通过试验确定。
碾压时，振动碾不得突然刹车或横跨心墙行驶。
若摊铺温度过高，摊铺后应静置一段时间后方可进行碾压。
心墙铺筑后，在心墙两侧过渡层以外4m范围内禁止使用大型机械压实坝壳料。
以防心墙局部受畸变或破坏。
当雨季或季节性停工时，心墙和过渡层的任何断面在高程顶部都应略高于其上、下游相邻的坝体填筑料。
铺筑过程中，应随时观察铺筑效果。
若发现不符合设计要求应立即停止铺筑，查明原因，校正后才能继续铺筑。
（3）模板的架设和拆卸
心墙沥青混合料人工摊铺段采用钢模来保证其有效断面。
钢模架设应牢固，拼缝严密，尺寸准确。
定位后的模板中心线距心墙轴线的偏差应小于±5mm。
人工摊铺段使用的模板，采用方便拆装的沥青砼专用钢模板。
钢模定位经检查合格后，方可填筑两侧的过渡料。
填筑过渡料时，应用防雨布遮盖心墙部位。
模板在使用之后和铺筑沥青混凝土之前清理干净，不得有沥青混合料的粘结物及其他异物。
沥青混合料摊铺好后，立即拆除模板。
模板拆除应小心谨慎，以免将砂石等杂物掉到沥青混合料仓面。
（4）过渡层填筑
过渡层的填筑尺寸、填筑材料以及压实质量等均应符合设计要求。
机械摊铺沥青混凝土心墙时，过渡层与心墙同步施工，人工摊铺沥青混凝土心墙时，在过渡层填筑前，应用防雨布遮盖心墙表面，防止砂石落入钢模内。
心墙两侧的过渡层同时铺筑、初碾。
人工段施工时，靠近模板部位作业区应特别小心，距模板20～30cm的过渡料先不碾压，待模板拆除后，与心墙沥青混合料同步碾压。
3.2.3沥青混合料碾压
沥青混合料碾压：
按沥青砼心墙不同高程的心墙宽度，分别采用不同型号的心墙专用碾压设备进行碾压，心墙碾压设备为德国BOMAG公司生产的系列多种不同型号的双轮振动碾。
当振动碾碾轮宽大于心墙宽度时，将两侧过渡料摊铺略低于心墙沥青混合料2～3cm，必要时在两侧过渡料上覆盖帆布，确保沥青砼心墙骑缝碾压时，不使沥青混合料受污染。
碾压温度控制在135℃—155℃范围内。
碾压遍数根据试验确定。
振动碾行走速度控制为25～30m/min。
心墙两侧过渡料碾压亦采用专用设备，设备为德国BOMAG公司生产的BW120AD-3型（2.7t）双轮振动碾，碾压遍数根据试验确定。
两侧过渡料的碾压应同时进行。
与两岸岸坡结合部位采用小型振动碾或汽油夯压实。
3.2.4接缝及层面处理
（1）沥青砼与砼接缝面处理：
与沥青砼相接的常态砼表面采用高压水冲毛机冲毛，将其表面的浮浆、乳皮、废渣及粘着污物等全部清理干净，保证砼表面干净和干燥。
沥青砼与砼接合面所有的玛蹄脂在施工现场拌制，配制时，严格按试验结果并报监理工程师批准的配合比和温度进行控制。
铺设沥青玛蹄脂前，在清理干净且干燥的砼表面均匀喷涂1～2遍冷底子油，待冷底子油干涸后，再铺设玛蹄脂，接缝施工程序见图3-4。
沥青玛蹄脂和沥青混合料铺设时，注意保护和校正止水铜片。
（2）沥青砼心墙横向接缝处理
砼表面冲毛、清理
↓
砼表面干净、干燥
↓
砼表面验收
↓
均匀喷涂1～2遍冷底子油
↓
冷底子油表面验收
↓
铺沥青玛蹄脂
沥青砼心墙尽量保证全线均衡上升，保证同一高程施工，减少横缝。
当必须出现横缝时，其结合坡度做成缓于1：
3的斜坡。
接缝施工时，使用人工剔除表面粗颗粒骨料，先用汽油夯夯实斜坡面至沥青砼表面返油，再用振动碾在横缝处碾压使沥青混合料密实。
在下次沥青混合料摊铺前，人工用钢钎凿除斜坡尖角处的沥青砼，并且钢丝刷除去粘附在沥青砼表面的污物并用高压风吹净。
摊铺时，按层面处理的办法先用红外加热器加热，使其层面温度达70℃以上，再进行沥青混合料摊铺、碾压。
（3）层面处理：
对于连续上升、层面干净，且已压实的沥青砼，表面温度大于70℃，沥青砼层面不作处理，连续上升。
当下层沥青砼表面温度低于70℃，采用红外加热器加热，加热时，控制加热时间以防沥青砼老化。
对于因故停工，停歇时间较长、较脏的沥青砼层面，先用高压风、水处理干净后，将层面干燥加热，层面温度达到70℃以上，根据监理工程师指示，必要时，在层面上均匀喷涂一层冷底子油，待冷底子油干涸后再铺筑上层沥青混合料。
钻孔取芯后，心墙内留下的钻孔及时回填，回填时，先用高压风水枪将钻孔冲洗干净，人工擦干孔内积水，然后用管式红外加热器将孔壁烘干并使沥青砼达到规定的温度后，再用热沥青混合料按5cm一层分层回填，人工使用捣棒捣实。
3.3沥青混凝土施工质量控制及检测
3.3.1现场铺筑质量控制
沥青混合料在铺筑过程中对温度、厚度、宽度、碾压及外观进行检查控制，在施工过程中设置质量控制点，严格控制管理。
（1）温度控制
设专人严格对摊铺温度、初碾温度，终碾温度检查控制，掌握适宜的碾压时间。
（2）厚度控制
由于摊铺机行走履带位于沥青砼心墙两侧压实后的过渡料上，因此施工过程中为保证摊铺厚度的均匀性，过渡料摊铺后采用人工辅助扒平、确保底层的平整，保证铺筑后的心墙略高于两侧过渡料。
为了保证心墙厚度、摊铺机摊铺沥青混合料的速度必须控制均匀。
（3）宽度控制
心墙断面为梯形渐变，而摊铺机为自带可调的竖直模板、施工过程中，精确计算每层的设计上、下底宽，摊铺时按设计底宽控制摊铺宽度。
沥青混合料摊铺前测量定出心墙轴线并用钢丝标识，调整摊铺机模板中线，与心墙轴线重合，摊铺机行走时，通过机器前面的摄像机可使操作者在驾驶室里通过监视器驾驶摊铺机精确地跟随钢丝前进。
从而保证心轴线上、下游侧宽度满足设计要求。
（4）碾压控制
振动碾在碾压前人工对碾轮清理干净，碾压温度、遍数、方式、速度严格按监理工程师批准的试验成果控制，振动碾行走过程中匀速行走，做到不突然刹车或横跨心墙。
（5）外观检查
沥青心墙铺筑时，对每一铺筑层随时进行外观检查，发现峰窝、麻面、空洞及花白填料等现象，立即报告监理工程师并及时处理。
3.3.2质量检测
沥青砼的质量要求见表3-1，质量检测的项目及频度根据设计要求或监理工程师的要求确定。
具体检测项目及要求见附表1：
沥青混凝土防渗墙质量检测项目及要求中的相应部分。
表3-1沥青砼质量要求
项目
技术指标
备注
密度（g/cm3）
≈2.
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