制程质量控制管理办法_.doc

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制程质量控制管理办法

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1、目的:

为稳定制程及完善管理,达成生产目标。

2、范围:

本公司所有产品的生产过程均适用，品质部QC检验人员作业方法指导。

3、权责:

3.2制造部：

按生产计划确保产品均在制程要求内生产,并对不良品进行返修。

3.3品质部：

负责制程检验、及协助生产异常改善。

4、时机:

生产开始时、制程中的检验。

5、程序内容：

5.1制程管控流程

5.2作业内容

5.2.1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。

5.2.2制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。

5.2.3制程管制:

a、量产前,生产做做好首件交由品质部QC做首件检验，合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。

b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。

每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上。

c、QC每两小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时,及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理。

不良品交由QA再次确认检验：

1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QA再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理。

2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同，同时召集各相关人员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。

5.2.4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品，移交到下一工序。

5.3QC巡检作业内容

5.3.1确认首件：

当生产开始准备做首件时，QC收到生产人员送检的首件后，对照样品和《产品质量检查标准书》中要求对产品进行检验，检验内容为产品外观、性能、尺寸、重量是符合《产品质量检验标准书》中要求，如符合即判定为OK，在产品上用油性笔标注OK内容或注意点、检验时间，悬挂在工序站首件标示处。

如果判定为NG则先行通知首件送检人员不合格项再在首件上标注不良点等待生产再次送检至确认OK后才可允许生产进入量产。

5.3.1.1首件经检验判别后无论OK还是NG都需向生产工序组长说明重点关注点或不良改善点，必要时通知QA至现场指导确认。

5.3.1.2当生产发生停产超过30分钟以上或维修设备、调换模具、调换操作人员时需责令生产工序组长重新送检产品，此产品经确认无误后贴上首件标示替换之前的首件。

（之前首检的第一个首件保留在生产首件放置处，后面所有的首件都以首件标示纸标示并循环替换回流入生产产品中）

5.3.2巡检：

QC每2小时对生产各工序进行一次巡查抽检，每次至少抽检10pcs进行检验，当发现有不良怀疑时加抽2pcs以上并以AQL0.65进行检验。

如确认有不良存在先行口头通知生产工序组长然后交至少2pcs不良样品至QA再次确认。

当QA也判定其不良时由QC开出《品质异常通知书》到工序组长要求其作出改善，且根据QA判定不良程度跟踪不良品返修结果并报告至QA。

5.4QC入库检验作业流程

5.4QC依据入库检验抽样方法中的相关规定及入库检验规范、样品、图纸进行抽样检验，QC验收完毕，对所验物料合格与否做出判定。

5.4.2对于合格物料，QC做好“QC合格PASS”标示，如该批合格但有验退件的，仓库收料时应减去验退件的数量，并通知生产处理，QC须在“入库检验记录表”上签字，通知仓库收料员进行入库作业，QC须开具所验物料的“入库检验记录表”，存档。

5.4.3对于不合格物料，QC须立即做好“QC待处理标示”，通知生产隔离，同时开具不合格检验报告，组织相关人员进行评审，评审结果有拒收、让步接收、挑选使用。

6、主要报表和记录:

6.1《纠正预防措施单》

6.2《产品质量检验标准书》

6.3《注塑巡查报表》

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