氯苯工艺流程.docx
《氯苯工艺流程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氯苯工艺流程.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
氯苯工艺流程
5.工艺线路叙述
从上述生产机理知工艺线路：
苯与氯气在FeCl3催化下持续氯化得氯化液，再经水洗、中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而取得成品氯化苯。
反映放出的氯化氢用水吸收制成盐酸；多氯苯回收为邻，对位二氯苯。
具体工艺流程为：
A：
原料的干燥
氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器，并跨过必然的高度经阀门控制从下部进入氯化反映器。
氯气缓冲器的作用有①缓冲作用，可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有必然杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来，达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通。
纯苯第一进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反映器。
苯的干燥曾利用过两种方式：
①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法，即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。
此法可加苯后进行中断蒸馏，也可中部进料持续蒸馏，预馏出的苯水混合物通过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达%以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。
因此现同行均采用食盐，氯化钙，固碱干燥法，利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力，它是按照干燥剂只溶于水不溶于苯的性质，将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯，沉降至容器底部被中断排放，使经干燥后的苯中含水显著降低。
B：
苯的氯化
苯的氯化为高温沸腾持续氯化，自苯高位槽下来的干苯，经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上，通过铁环层，进行氯化反映。
氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到%，就可达到氯化反映的需要）的催化作用发生取代反映生成氯化液含苯，氯苯，氯化氢和少量的多氯苯，维持苯过量以使氯化反映完全并抑制多氯苯的生成。
氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反映，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~85oC之间，反映温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制，生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。
其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情形下，氯化液的密度控制在~15oC范围内，重量组成约含氯化苯25~35%，每班并按期从氯化器底部放酸水至缓冲器。
生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，通过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化重视新反映，为使苯完全脱除，进一步利用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空。
C：
尾气的吸收
氯化反映生成的气相部份主要有未反映的大量苯，氯化氢等，所以氯化苯的尾气吸收包括两部份，即尾气中盐酸气的吸收。
气体吸收是按照气体混合物各组分在某种溶剂中的溶解度的不同而达到分离的目的。
气体在液体中的溶解度与温度有关，温度越低气体溶解越大。
由于液体吸收气体的速度较慢，为了提高吸收率，必需选择适当的吸收剂，增加液体与气体的接触面积，并选择适宜的吸收流程和操作条件。
氯苯生产中，通过三段冷凝的尾气含苯量已大大减少，工艺上用低温次氯苯吸收的方式从盐酸气中最后分离出苯蒸汽。
尾气吸收塔一般采用降膜，填料或板式吸收塔，可选其中的一种或各选一种组成一套，其原理大体都是利用气体混合物中某一组分在液体吸收剂中具有较大溶解度的特点，通过降温和充分接触，使溶解度较大的物质不断转入溶剂中。
1降膜吸收
即气体从降膜吸收塔顶部进入后，同由吸收液泵打入的冷冻吸收液顺流相遇，气体
经塔内列管上的分气派自上而下进入列管，吸收液从分气派的缺口处沿管内壁切线方向进入，靠离心作用在石墨管内形成“液膜”，并流同向，吸收氯化氢气体中的微量苯，经吸收后的氯化氢气体中苯含量显著降低。
气液体经降膜吸收塔节流阀直接落入塔釜，在釜内分离，气体去盐酸吸收塔或进入下一套降膜塔继续吸收，吸收液闭路循环利用。
降膜吸收塔为石墨列管式冷却器，管间通-15oC冷冻盐水，通过循环间接冷却吸收液。
（降膜吸收时液体呈膜状与气体并流而下，气体中的苯不断地被冷氯苯吸收，其浓度自上而下持续降低；液体则相反，其中可溶组分自上而下持续地增高）
2喷淋吸收
即加入喷淋塔釜内的次氯苯经吸收液泵打入冷却器间接冷却器间接冷却，冷却器管
间通-15oC以下的冷冻盐水通过闭路循环，使吸收液温度达工艺要求，利用循环泵作为动力的吸收液自冷却器出来后从喷淋塔顶部进入，和三段进来的盐酸气并流通过喉管，进行喷淋吸收，气液经充分接触后吸收盐酸气中的苯，然后落下塔釜作气体分离，气体去盐酸吸收塔或进入下一套喷淋塔继续吸收，吸收液循环利用。
（喷淋吸收是利用苯与氯苯互溶的性质，用大量的氯苯液体与尾气在低温状态下充分接触，将苯吸收，温度越低，喷淋后尾气含苯量越低，吸收液中苯含量越低，尾气含苯就越低）
3填料吸收
填料吸收时，混合气体从吸收塔底部进入，吸收剂由塔顶引入，塔内先有填料，吸
收剂均匀喷淋在填料表面上，以维持整个填料表面上进行接触性质。
4板式吸收
在塔板上进行逆流鼓泡吸收。
因后两种吸收方式，目前各厂应用极少或再也不采用，故只作简单介绍。
氯化氢气体一般采用两种方式制成盐酸，即等温吸收法和绝热吸收法。
1等温吸收法
常采用一台或两台膜式吸收塔，一台填料塔和一台喷射泵组成一套盐酸吸收系统，在吸收的进程中，膜式吸收塔管间通冷却水，使管内的氯化氢和水溶解时放出的热量及时放出，塔内温度不变，生成的盐酸温度稳固，故称等温吸收法。
此法因是低温吸收，吸生效率较高，排气损失较少，但由于难以完全除去尾气中的苯，故苯对盐酸成品的吸收质量有影响。
其工艺为：
将三塔摆成阶梯式，氯化送出的氯化氢第一进入最下面的一段降膜吸收塔顶部，与二段降膜吸收塔下来的稀酸并流而下形成液膜，氯化氢气体接触液膜即被吸收，当吸收达到必然温度时，这种液膜就再也不吸收氯化氢而被新的液膜所代替。
并流而下的气液在下封头处分离，液体为31%的副产盐酸。
气体从下封头侧线出口进入二段降膜塔的顶部与尾部填料塔下来的稀酸并流而下，气液分离后，气体从尾部塔底部侧线进入，与从塔顶加入的工业用水逆流吸收，未被吸收的气体从尾部塔顶排出，经水流泵抽至水封箱排空。
2绝热吸收法
吸收进程往往伴有热效应，若是热量没有移出，就成为绝热吸收。
氯化氢气体的绝热吸收在填料塔内进行，常采用一座填料塔，冷凝洗涤塔和酸冷却器组成吸收系统，生成的盐酸温度较高，一般每千克氯化氢被吸收时要放出的热量，这些放出的热量使吸收液的温度迅速上升到沸点，而且蒸发大量吸水。
用这种方式尾气中的苯即可随水蒸汽带走，使盐酸中苯的含量降低，由于绝热吸收时温度较高，吸生效率受到影响，氯化氢会随下水跑掉，造成浪费和污染其工艺的：
绝热吸收塔是一个圆筒形设备，外壳由钢板焊制，内衬瓷板装有填料。
塔顶吸收水入口处装有喷洒装置，以保证液体能均匀地喷淋到整个塔截面上。
从氯化尾气送出来的氯化氢由塔底引入，自上而下沿填料层表面向下流动，气液两彼此成逆流在填料表面进行接触，氯化氢气体经吸收成为31%的盐酸，没有吸收的废气及蒸发的水从塔顶引出,送至冷凝器或适合的接触洗涤器，取得含有必然HCl的稀酸，可用来作吸收水利用。
绝热塔造型大，制造复杂，安装检修比较困难，降膜塔需要设备多，但由于多数为标准件，维修比较方便。
前者吸收率为%左右，后者可达%；操作温度前者75oC左右，后者40oC左右。
D．氯化液的中和
氯化反映生成的氯化液中含有氯化氢，三氯化铁等无机杂质，这些杂质影响下道粗
精馏生产设备及管道，产生侵蚀及结焦，所以需要中和处置，溶解无机物，为进一步除去残余的氯化氢及三氯化铁，再加碱中和，确保氯化液中性或微碱性，即PH=7~8，反映方程式为：
HCl+NaOH→NaCl+H2O
FeCl3+3NaOH→Fe（OH）3↓+3NaCl
因为氯化氢和三氯化铁在水中的溶解度专门大，先进行水洗，可除去大量的氯化氢，减少生产进程中的碱用量，而且能够把氯化液中大量的三氯化铁溶解于水中进行分离，以避免碱性进程中产生大量的氢氧化铁絮状物沉淀，在流动的液体中不能专门好地沉降分离，可随氯化液进入蒸馏工序，影响生产。
碱洗起把关作用，把水洗后氯化液中的未能分离的氯化氢和三氯化铁经碱洗中和除去，使氯化液中的氯化氢，三氯化铁含量达标。
工艺为：
第一通过加水来稀释氯化液中的酸性，将酸性氯化液与稀NaOH溶液经泵充分混合，将可溶性铁离子，氯离子等随废水排出，再将中性氯化液用食盐干燥为合格氯化液。
E．氯化液的分离
通过中和干燥后的氯化液是由苯，氯苯，多氯苯三个组分组成，所以需采用两台精馏塔，才能取得分离。
前者分离出苯，适应上称为粗馏塔；后者分离出成品氯化苯，适应上称为精馏塔。
第一步精馏是将氯化液加热至泡点状态，进入粗馏塔，通过常压精馏分离，由塔顶取得较纯的苯蒸汽，经冷凝冷却成为常温液相苯，再供氯化生产氯化液。
塔釜中物料为氯苯，二氯苯及不到%的苯成为粗氯苯，从粗馏塔釜直接持续进入第二步精馏塔，通过减压精馏分离，由塔顶取得符合工艺要求的较纯的氯苯蒸汽，再通过冷凝取得液相氯化苯，塔釜液为氯苯和多氯苯的混合物，其出料量小，可中断排放送二氯苯蒸馏。
精馏是分离互溶液体混合物最常常利用的方式，可将液体混合物分离来达到提纯或回收有效组分。
液体均具有挥发而成为蒸汽的能力，但各类液体的挥发性各不相同，因此液体混合物部份汽化所生成的汽相组成与液体组成绩有区别。
按照这一不同，采取适当的办法可将液体混合物加以分离，精馏操作是将液体混合物加热沸腾，使之部份汽化，所得的气相中易挥发组分A（轻组分）与难挥发组分B（重组分）的浓度之比必然大于原混合物中A与B浓度之比，由此可见，精馏操作是藉混合物中各组分挥发性的不同而达到分离的目的。
混合物从预热器进入精馏塔内，一部份汽化，随塔内气相部份一路穿过塔板形成上升气流；未汽化部份则随塔内液相部份一路经降液管下降形成板上滞留液体，上升气体与下降液体在塔板上进行传质和传热。
由塔釜的加热蒸汽提供热量，由塔顶的分凝器冷却水提供冷量，实现轻重组分的分离。
常压精馏是指在一个大气压（常压）下操作的精馏进程。
当被分离的混合物在常压下有较大的相对挥发度，而且塔顶物料可用水冷凝冷却，塔釜物料可用水蒸汽加热，而物料再此进程中化学性质稳固，则可用常压精馏，热剂和冷剂都易取得。
减压精馏是指在减压，即低于一个大气压的压力下进行操作的精馏进程。
对真空度较高的减压蒸馏也称真空蒸馏。
减压精馏适用于高沸点物质的混合物，和在高温下物料易聚合或分解的混合物。
因氯苯和二氯苯沸点较高，有机化合物又容易产生热分解和炭化结焦，为避免利用高热深和避免炭化结焦，精馏塔采用真空减压操作。
粗馏塔
30块塔板
86个浮阀
1m塔径
釜加热F=70m2
顶分凝器F=53m2
精馏塔
34块塔板
37个浮阀
700mm塔径
釜加热F=35m2
顶分凝器F=17m2
加热器均采用虹吸式列管换热器。
F．精馏釜残的回收
按期将精馏釜残压入多氯物受槽，再用真空将多氯物插入二氯苯填料塔釜加热，一部份被汽化通过塔内填料（瓷环）间隙上升，并与分凝器流下的液体进行传质传热作用，现在低沸点组分一氯苯不断汽化向上流动，而高沸点二氯苯则被冷凝向下流动直到塔釜，其原理与精馏相反，由塔内上升的气体进入分凝器中，一部份被冷凝返回塔内，另一部份自塔顶进入全凝器而后流入次品贮槽，用于降膜吸收塔作吸收液，二馏分倒入二氯苯受槽，包装销售。
二氯苯蒸馏塔为碳钢填料塔，采用瓷环填料，减压操作，加热形式为内加热（釜内装盘管），中断蒸馏，因系统物料不含水，温度和常压相较也较低，故侵蚀性也较小，对二氯苯分离较有利，但真空管道易被二氯苯堵塞。
6.工艺及操作控制指标
氯化部份
表6－1氯化部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
控制地点
检查次数
1
Cl2流量
400～500Kg/h
氯化器前
每小时一次
2
苯流量
2000～6000L/h
转子流量计
每小时一次
3
液相温度
80～85oC
氯化器中部
每小时一次
4
气相温度
78～83oC
氯化器顶部
每小时一次
5
干苯含水
%
干苯贮槽
每罐（分析工）
6
干苯比重
～15oC
干苯贮槽
每罐（分析工）
7
氯化液含量
含苯65～70%
氯化液贮槽
每班一次（分析工）
含氯苯25～33%
液封
每班一次（分析工）
含多氯物≤1%
液封
每班一次（分析工）
8
氯化液比重
～15oC
氯化器
每小时一次
9
氯化器顶部压力
<20Kpa/150mmHg
氯化器
每小时一次
工艺规定：
氯化液出口中FeCl3<=%Cl2<=0.01g/100mlHCl<=0.2g/100m
中和部份
表6－2中和部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
控制地点
检查次数
1
酸性氯化液流量
1000～2000l/h
氯化器出口
每小时一次
（与氯化联系）
2
加水量
200～600l/h
氯化液管
每小时一次
3
加碱量
60～120l/h
中和泵前
每小时一次
4
中和泵氯化液
PH值
7～8
中性氯化液槽出口
每小时一次
含水
<%
干燥器出口
每班一次
5
碱液比重
～20oC
配碱槽
每槽一次
浓度
8～10%
配碱槽
每班一次
6
吸收液加料量
0.5m3
降膜塔釜
每班一次
7
缓冲罐液面
2m左右
—
—
8
沉降槽水层
>1m
—
—
粗、精馏部份
表6－3粗馏部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
控制地点
检查次数
1
氯化液流量
2000～4000l/h
粗馏塔
每小时一次
2
预热温度
80～100oC
预热器
每小时一次
3
塔釜温度
138～145oC
粗馏塔
每小时一次
塔顶温度
82～86oC
粗馏塔
每小时一次
4
粗氯苯
比重：
~15oC
粗馏塔釜
每2小时一次
含
量
氯苯>95%
粗馏塔釜
每班一次（分析工）
苯<%
粗馏塔釜
每班一次（分析工）
5
回收苯
比重：
~15oC
粗馏塔顶
每2小时一次
含
量
苯>98%
粗馏塔顶
每班一次
氯化苯<2%
粗馏塔顶
每班一次
6
粗馏塔塔釜压力
<
粗馏塔
每小时一次
塔釜液面
1/3～1/2处
粗馏塔
每小时一次
表6－4精馏部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
控制地点
检查次数
1
粗氯苯流量
800～1200Kg/h
精馏塔
每小时一次
2
塔釜真空度
～
精馏塔
每小时一次
塔顶真空度
～
精馏塔
每小时一次
3
塔釜温度
100～125oC
精馏塔
每小时一次
塔顶温度
70～90oC
精馏塔
每小时一次
4
加热蒸汽压力
<
加热器
每小时一次
5
成品氯化苯
比重～
15oC
气压槽取样处
每小时一次
含量:
氯化苯
成品槽
每小时一次
外观:
无色透明
每班一次
酸度:
对甲基橙呈中性
6.工艺及操作控制指标
氯化部份
表6-1氯化部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
控制地点
检查次数
1
Cl2流量
400～500Kg/h
氯化器前
每小时一次
2
苯流量
2000～6000L/h
转子流量计
每小时一次
3
液相温度
80～85℃
氯化器中部
每小时一次
4
气相温度
78～83℃
氯化器顶部
每小时一次
5
干苯含水
%
干苯贮槽
每罐（分析工）
6
干苯比重
～15℃
干苯贮槽
每罐（分析工）
7
氯化液含量
含苯65～70%
氯化液贮槽
每班一次（分析工）
含氯苯25～33%
液封
每班一次（分析工）
含多氯物≤1%
液封
每班一次（分析工）
8
氯化尾气
压力<
尾气管
每小时一次
含氯≤%
尾气管
每班分析2次
含苯≤20g/m3
尾气管
每班分析2次
9
氯化液比重
～15℃
氯化器
每小时一次
10
氯化器顶部压力
<20KPa/150mmHg
氯化器
每小时一次
11
尾气温度
5～10℃
三段底
每小时一次
12
酸性氯化液流量
1000～2000L/h
氯化器出口
每小时一次
（与氯化联系）
.司泵部份
表6-2司泵部份工艺及操作控制指标
序号
控制项目
控制指标
检查地点
检查次数
1
干苯贮槽液位
10～15m
干苯贮槽
每小时一次
2
真空度
≥
真空泵
每小时一次
3
水压
～
加压水泵
每小时一次
4
干苯含水
≤%
干苯贮槽
每班一次（分析工）
5
干燥器排水
干燥器底
每2小时一次
此处控制指标参照葛化厂所实施的控制指标。
升级会员 