管道施工方案.docx
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管道施工方案
1.1管道施工方案
1.1.1工程特点
1）本装置工艺流程复杂，操作介质易燃、易爆、高温、高压，对焊接和密封件装配质量提出了严格的要求。
2）工艺配管中大量采用不锈钢、低温钢、合金钢材料，对焊工的技能和多面适应性及焊接过程中的质量控制要求很高。
3）管道的材质、种类多，管件、阀门数量大，需采用微机进行材料管理和工程施工进度统计以保证材料供应及时、到货信息准确以及材料使用准确无误。
1.1.2总体施工方案
工艺管道施工采用设在现场的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与其他专业的协调，按照系统优先顺序安排整个管道的施工。
1.1.3施工准备阶段
1.1.3.1图纸会审
施工前由管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。
1.1.3.2施工方案编制
施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。
1.1.3.3技术交底
由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：
大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。
1.1.3.4单线图绘制
对照施工图纸，使用我公司基于AUTOCAD平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的绘制。
图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号等。
1.1.3.5焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。
试验与评定工作按规范执行。
工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。
对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，合格后才允许施焊。
1.1.3.6施工人员资格审查
管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。
1.1.3.7压力管道安装报审
管道安装前，由项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：
经批准的监检申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况。
经批准后方可进行施工。
1.1.3.8材料检验
核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，合金材料还要求经光谱分析、无损检测等项目合格，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。
1.1.3.9工装机具的准备
配置采用先进机具，满足施工需要。
1.1.3.10编制管段表和排料表
由于本装置工艺管道采用低温钢、不锈钢、合金较多，为了节约原材料以及防止材质混用，采取以下措施：
⑴编制管段表：
将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。
⑵使用微机排料，编制出排料表：
列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。
⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。
1.1.4预制阶段
管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到30%左右。
1.1.4.1现场管道预制场布置
在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：
⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢、低温钢管段、支架预制区。
⑵半成品、成品摆放区：
规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢、低温钢管段、合金管段相互隔离。
⑶所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。
1.1.4.2预制生产施工程序
⑴碳钢管道：
审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→（热处理）→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。
注：
设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。
⑵低温钢管道：
审图→下料、坡口加工（包括切割、车制坡口）→打磨坡口→清扫管内→组对→焊前预热→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。
⑶不锈钢管道：
审图→下料、坡口加工（包括切割、车制坡口）→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管内→封口→出厂。
⑷合金管道：
审图→下料、坡口加工（包括切割、车制坡口）→打磨、清洗坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。
⑸预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。
1.1.4.3预制方法及要求
⑴根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：
①原材料检验合格，并标识明确。
对于低温钢、不锈钢、合金管材采用不同的色环进行标识和区分。
②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。
③不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
④管子切口质量须符合下列规定：
a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如下图所示。
⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。
⑥在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。
⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。
⑨对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。
清洁后，进行管段封闭。
⑩所有预制管段必须进行编号和标识工作，其中不锈钢、低温钢和合金管道严禁使用钢印做标记。
⑵管道组对：
①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。
②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。
确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。
③合金管道的坡口及焊丝需用丙酮清理：
先用丙酮除去两侧坡口（不小于50mm）表面油污。
坡口清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽；焊丝油污清除油污后，用5%～10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60s，然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，使其干燥。
④管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。
⑤管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。
⑶管道焊接：
见焊接技术方案
⑷奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。
焊道酸洗和钝化采用刷洗法。
①酸洗操作：
用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。
②钝化操作：
焊道酸洗后进行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边，然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。
⑸管段标识：
①明确预制过程中个工序标识责任人：
●下料结束后标识责任人—下料伙长
●焊接后标识责任人—焊工
●焊道外观检测合格后标识责任人—质检员
●NDT检验后标识责任人—检验人员
●热处理后标识责任人—热处理施工员
●热处理完检验合格后标识责任人—检验人员
②各道工序必须标识明确，并附文字记录。
需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。
⑹焊口管理：
①在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。
②无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
注：
◆管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。
◆各道工序必须标识明确，格框制作模板。
⑺明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：
各工序施工记录明细表
序号
记录名称
各工序填写时间
记录人
1
管段加工记录
下料完毕
下料伙长
2
管道焊口组对记录
组对完毕
组对伙长
3
管道焊接工作记录
焊接完毕
焊工
4
管道焊口日报检记录
施工员检验焊口完毕
施工员
5
管道焊口检验委托单
质检员检验焊口完毕
质检员
6
焊口检验合格通知单
检验完毕
检验人员
7
焊口返修通知单
检验完毕
检验人员
8
焊口返修记录
返修完毕
电焊班长
9
热处理合格通知单
热处理完毕
施工员
10
热处理后检验合格通知单
检验完毕
检验人员
11
管段清理封口记录
清理完毕
清理人
12
管段出厂通知单
出厂前
施工员
1.1.5管道安装阶段
根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。
安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。
1.1.5.1安装通用要求
⑴管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。
⑵管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。
⑶管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。
⑷管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。
复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。
⑸管道组对时检查组对的平直度。
⑹管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
⑺焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
⑻法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔跨中安装。
法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑼装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。
⑽如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。
⑾当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护：
①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
②管道设计温度高于100℃或低于0℃。
③露天装置。
④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
⑿螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。
使用扳手分次进行紧固。
拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行：
⒀管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
①螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
工作温度
—
350
350
工作温度
-70～-29
工作温度
—
②热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。
③紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。
冷态紧固应卸压后进行。
④螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。
⑤对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。
⒁与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
盲板标记明显，专人负责安装和拆除。
⒂法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。
临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。
⒃安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（δ=2mm）。
⒄在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业
⒅管道安装允许偏差见下表
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
坐标
室内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室外
15
埋地
60
标高
室内
±20
室外
±15
埋地
±25
水平管道弯曲度
DN≤100
2/1000最大50
用直尺和拉线检查
DN＞100
3/1000最大80
立管垂直度
5/1000最大30
用经纬仪或吊线坠检查
成排管道的间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝缘层间距
20
1.1.5.2伴热管和夹套管的安装
⑴伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。
⑵水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管均匀分布在主管的周围（见下图）。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
⑶当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
⑷伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。
⑸当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。
⑹夹套管的连通管安装，须符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。
⑺套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。
当设计无具体规定时，固定板与弯管起弯点的距离为0.5-1.2米，直管段上固定板间距3-5米。
夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动和管子的热膨胀，支撑块的材质与主管材质相同。
⑻套管内的高压主管不得有焊缝。
套管内的中、低压主管不宜有焊缝，当主管有焊缝时，该焊缝按相同类别管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后，方可封入夹套。
⑼主管加工完毕后，焊接部位裸露进行压力试验。
试验压力以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行试压，稳压10min，检验无泄露，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄露为合格。
⑽夹套管的套管和主管，保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
〔11〕夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。
〔12〕夹套管的每段长度与物料管直径有关，当物料管直径Dg≤50毫米时，套管长度不应4米，物料管直径Dg>80毫米时，套管长度可取4-6米。
如设计有要求，应按设计规定执行。
1.1.5.3阀门安装
⑴阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。
合金阀门的阀体进行快速光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃介质、无毒介质管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。
试验压力为公称压力的1.5倍。
具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后立即将水渍清除干净。
⑶安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
⑷法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。
⑸对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。
⑹大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上。
〔7〕阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。
1.1.5.4补偿器安装
⑴“Π”型补偿器安装：
①安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后，才能进行。
②在直管段中设置补偿器的最大距离，也就是两固定支架间的最大距离间下表。
方形补偿器两侧固定支架的最大间距
公称直径（毫米）
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
最大间距（米）
30
35
45
50
55
60
65
70
80
90
100
115
130
145
③水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及时安装排气或放空点。
吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。
如下图。
安装“Π”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉（冷压）量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一，如下图所示。
冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏差为±10mm。
热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。
冷拉的方法有两种：
一种是将拉管器安装在二个待焊的接口上，同时收紧两个拉管器上的螺栓，将补偿器拉开直到管子接口对齐，接口点焊之后再拆掉拉管器，松开突出臂中间的管架，拉管器如下图所示；另一种是用两个倒链来拉或用一个千斤顶将补偿器的两长臂撑开，直到管子接口对齐后再施焊。
如下图所示。
⑵波形补偿器安装：
①补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。
②按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差应小于5毫米。
③波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂管道上置于上部。
④补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。
⑤严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。
⑥严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。
⑦安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定位置，确保有充分的补偿能力。
⑧波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。
⑨波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除，使之协调。
⑶补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求：
：
①在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。
②所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“Π”形补偿器至少两个方向的定位。
③对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。
1.1.5.5支、吊架安装
⑴管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。
⑵无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。
有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
⑶固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。
固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
⑷导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
⑸弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板，在试车前拆除。
⑹保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。
①保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。
②在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。
⑺支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。
⑻管道安装时，一般不使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。
在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。
⑼管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。
1.1.5.6静电接地安装
管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行：
⑴有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，有导线跨接。
⑵焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊接。
⑶用作静电接地的材料或部件，安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并连接可靠。
⑷有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接。
⑸管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
1.1.5.7热力管道的安装
〔1〕热力管道安装时均应设有坡度，一般室外为0.002，室内为0.003，蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，以避免噪声。
每段管道的最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。
〔2〕水平管道的变径宜采用偏心大小头。
安装时应使管底平直，以利排水。
〔3〕蒸汽支管应从主管的上方或两侧接出，以免冷凝水流入支管。
但连接排水装置和疏水装置的支管应从主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。
〔4〕不同压力或不同介质的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。
1.1.6最终检验阶段
已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。
1.1.6.1管道系统压力试验
管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
⑴管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
③SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
④管道系统隐蔽工程记录；
⑤管道单线图；
⑥无损检测报告；
⑦焊接接头热处理记录及硬度试验报告；
⑧静电接地测试记录；
⑨设计变更及材料代用文件。
⑵管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
①管道系统全部按设计文件安装完毕；
②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
③焊接及热处理工作已全部完成；
④合金钢管道的材质标识明显清楚；
⑤焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
⑥试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
⑦试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
⑧有经批准的试压方案，并经技术交底。
⑶管道试压程序：
试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放
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