塑胶缺陷改善方法.docx
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塑胶缺陷改善方法
薄壁注塑件常見缺陷分析
項次
缺陷名稱
缺陷成因
模具修正
成型改善
1
缺料
成品的細小部位、角落處無法完全成型,因模具加工不到位或是排氣不暢,成型上由於注射劑量或壓力不夠等原因,設計缺陷（肉厚不足）
修正缺料處模具，采取或改良排氣措施,加肉厚,澆口改善（加大澆口,增加澆口）
加大注射劑量 增加注射壓力等
2
縮水
常發生於成形品壁厚或肉厚不均處,因熱熔塑膠冷卻或固化收縮不同而致,如肋的背面、有側壁的邊緣、BOSS柱的背面
偷肉,但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大澆口;加排氣
升高料溫 加大注射壓力 延長保壓時間等
3
表面影像
常發生於經過偷肉的BOSS柱、或筋的背面,或是由於型芯、頂針設計過高造成應力痕
降低火山口；修正型芯、頂針;母模面噴砂處理,降低模面亮度
降低注射速度 減小注射壓力等
4
氣紋
發生於進澆口處,多由於模溫不高,注射速度、壓力過高,進澆口設置不當,進澆時塑膠碰到擾流結構
變更進澆口,流道打光,流道冷料區加大,進澆口加大,表面加咬花（通過調機或修模趕結合線亦可）
升高模溫 降低注射速度 減小注射壓力等
5
結合線
發生於兩股料流匯合處,如兩個進澆口的料流交合,繞過型芯的料流交合,由於料溫下降、排氣不良所致
變更進澆口,加冷料井,開排氣槽或公模面咬花等
升高料溫 升高模溫等
6
毛邊
常發生公母模的結合處,由於合模不良所致,或是模面邊角加工不當,成型上常由於鎖模力不夠,料溫、壓力過高等
修正模具
重新合模
增加鎖模力（CHECK射出機台噸位是否足夠） 降低料溫 減小注射壓力 減少保壓時間 降低保壓壓力等
7
變形
細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由於成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致
修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等;必要時公模加咬花調節變形
調整公母模模溫降低保壓等（小件變形的調節主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調節一般靠模溫）
8
表面不潔
模具表面粗糙,對於PC料,有時由於模溫過高,模面有殘膠,油漬
清理模面,打光處理
降低模溫等
9
拉白
易發生於成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根部,由於脫模時受力不良造成,頂針設置不當或是拔模斜度不夠。
加大轉角處R角；增大脫模角度；增加頂針或是加大其截面積；模面打光;頂針或斜銷打光
降低射速
減小注射壓力 降低保壓及時間等
11
拉模
表現為脫模不良或模傷、拉花,主要由於拔模斜度不夠或模面粗糙,成型條件也有影響
增大拔模角度；模面打光；粘母模面時可以增加/變更拉料銷,牛角進料時注意牛角Φ徑,公模加咬花
減小注射壓力 降低保壓及時間等
10
氣孔
透明成品PC料成形時容易出現,由於注塑過程中氣體未排盡,模具設計不當或是成型條件不當都有影響
增加排氣
變更澆口（進澆口增大）,PC料流道必須打光
嚴格烘料條件 增加注射壓力 降低注射速度等
12
斷差
發生於公母模塊/滑塊/斜銷等的接合處,表現為結合面的層次不齊等,由於合模不當或是模具本身的問題
修正模具
重新合模
13
其它如頂針頂黑、燒焦、流痕、銀條等缺限也會發生
14
尺寸超公差
模具本身的問題,或是成型條件不當造成成型收縮率不合適
通常改變保壓時間、注射壓力（第二段）對尺寸的影響最大,例如﹕提高射壓、提高保壓補縮作用可明顯加大尺寸,降低模溫亦可,加大進澆口或增加進澆口可以改善調節效果
光盘注塑工艺中的不良缺陷以及成因
在光盘生产中，经常会出现一些注塑不良的盘片，站长通过多年的积累，总结出以下不良缺陷：
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等
以上缺陷成因：
模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等
制品缺陷及产生的原因克服方法
■因水分的存在而产生气泡
原因：
粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法：
充分进行预干燥注意料斗的保温管理
■真空泡
原因：
厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。
模具温度不合适。
料筒温度不合适。
注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。
修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。
提高模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压力和保压压力。
■熔合痕
原因：
模料筒温度不合适。
注塑压力不合适。
模具温度不作乱。
模槽内未设排气孔。
处理方法：
提高料筒温度。
增大注塑压力。
提高模具温度。
设置排气孔。
■凹痕
原因：
因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。
注塑压力不够。
注塑量不够。
模具温度过高或注塑后的冷却不够。
保压不足。
浇口尺寸不合理。
避免壁厚的不均匀。
处理方法：
提高注塑压力。
增大注塑量。
如模具温度合理则需加长冷却时间。
处长保压时间。
放大浇口尺寸，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变色）
原因：
料筒温度设定不合理。
料筒内发生局部存料现象。
树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。
装有倒流阀或倒流环。
因干燥不够而引起的水解。
注塑机容量过大。
处理方法：
降低料筒温度。
避免死角结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使用倒流阀和倒流环。
按规定条件进行预干燥。
选择适当容量的注塑机。
■银纹
原因：
料筒温度不合适。
流料的停留时间过长。
注塑速度不合适。
浇口尺寸不合理。
粒料的干燥度不够。
注塑压力不合适。
处理方法：
降低料筒温度。
消除存料现象。
降低注塑速度。
放大浇口尺寸。
按规定条件进行预干燥。
降低注塑压力。
■浇口处呈现波纹（不透明）
原因：
注塑速度不合适。
保压时间不合适。
模具温度不合理。
浇口尺寸不合理。
处理方法：
提高注塑速度。
缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。
提高模具温度。
放大浇口尺寸。
■漩纹及波流痕
原因：
模具温度不合适。
注塑压力不合适。
浇口尺寸不合理。
处理方法：
提高模具温度。
降低注塑压力。
扩大浇口尺寸。
■顶出故障（脱模故障）
原因：
模芯或模槽的斜度不够。
循环时间不合适。
料筒温度不合适。
顶杆的位置或数量不合理。
模芯与成品间形成了真空状态。
模具温度不合适。
注塑压力过高，充模料量过大。
处理方法：
保证适当的脱模斜度。
冷却时间过短或过长。
将温度降低到适当的成型温度值。
设计合理的顶杆位置及数量。
特别是模芯非常光滑时易出现此现象。
可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。
降低模具温度，处长循环时间。
降低注塑压力，减少原料计量。
■成型品的脆化
原因：
干燥度不够。
模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。
壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。
缺口效应。
过热降解。
杂质的混入。
处理方法：
注意干燥机及料斗的管理。
选择各种合适的条件。
消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。
降低料筒温度。
清扫料斗、料筒。
如何解决注塑件的侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。
注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。
产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。
膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。
还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。
随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。
模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。
制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。
这样，在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。
如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。
模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。
有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。
例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。
大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
射出成型缺陷对策表
注：
▲增加调整
▼减少调整
☆检查修正
塑料自射嘴滴流
短射
螺射不退
缩水
溢料毛头
成品黏模
浇道黏模
表面不佳
黑纹
焦斑
黑点、
黑斑
流纹
结合线
银纹
成品脆弱
成品变形
气泡
射出压力
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射出速度
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射出时间
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射出剂量
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二次射出压力
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二次射出时间
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料管温度
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射嘴及前段温度
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料管后段温度
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原料干燥温度
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原料干燥时间
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模具温度
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螺杆转速
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背压
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螺杆后退距离
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关模压力
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冷却时间
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顶出速度
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检查原料
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浇口及浇道大小
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浇口及浇道位置
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模具打光
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模具倒角检修
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模具排气孔
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脱模油之使用
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清理模具各部
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检查料管
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检查料斗
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塑料产品的退火处理
塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。
退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。
要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。
退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。
添加色母后注塑成型常见问题
在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带
这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：
1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。
2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。
3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。
工艺方面可作如下调试：
1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高
2.给注塑机施加一定背压。
如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。
使用某种色母后，制品显得较易破裂
这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。
按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）
这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：
1.色母未经认真试色，颜料过少或过多
2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在
3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种
4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。
处理程序：
首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。
同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？
这往往是注塑机的原因引起的。
不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。
换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？
不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。
色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？
有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。
尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。
但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。
为什么有的注射制品光泽不好？
有以下多种可能:
1.注塑机的喷嘴温度过低
2.注塑机的模具光洁度不好
3.制品成型周期过长
4.色母中所含钛白粉过多
5.色母的分散不好
一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象
生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。
为什么ABS色母特别容易出现色差异？
各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。
这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。
但是，这种色差一般是不严重的。
用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性
脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内）
一 设备方面：
顶出力不够。
二 模具方面：
（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三 工艺方面：
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四 原料方面：
润滑剂不足。
造成生产速度缓慢的原因
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。
应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。
要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。
应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。
应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。
应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
嘴。
（7）制件壁厚过厚。
应改进模具,减少壁厚。
造成注塑制品不满的原因分析
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
可能由以下几个方面的原因导致而成：
1.注塑机台原因：
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；
2.模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4.模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
（2）熔胶时间长。
应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
（3）机台的动作慢。
可从油路与电路调节使之适当加快。
（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
（7）料筒供热量不足。
应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
注塑成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
（4）主流道粗糙，主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低，应提高温度。
注塑过程出现气泡现象的解决办法
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
注塑制品白边的原因分析
白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。
白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。
在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
具体解决措施：
（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。
（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。
（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。
（4）改进模具设计。
如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。
（5）考虑换料。
注塑制品白霜的原因分析
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。
这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。
这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。
不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。
白霜的解决方法：
加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：
1.机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：
（1）模具排气不良，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期
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