工业硅技术安全操作规程完整.docx
《工业硅技术安全操作规程完整.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业硅技术安全操作规程完整.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工业硅技术安全操作规程完整
12500KVA工业硅电炉
工业硅技术安全操作规程
一基本原理
工业硅是以硅石为原料，用石油焦、精洗烟煤等作为原料，在矿热炉内高温下发生还原反应而制取的。
总反应式为:
SiO2+2C=Si+2COt=1650oC
在实际生产中，二氧化硅的还原是个十分复杂的过程，并分很多阶段进行。
其主要反应及相关温度：
SiO2+3C=SiC+2COt=1257oC
SiO2+C=SiO+COt=1310oC
SiO2+Si=2SiOt=1390oC
SiO+C=Si+COt=1650oC
SiO+SiC=2Si+COt=1775oC
SiO2+2SiC=3Si+2COt=2158oC
上述各化学反应，随操作条件的变化而变化。
适宜的温度和合理的配碳量是炉内化学反应顺利进行的基本条件，因此准确掌握配料比是搞好工业硅生产的关键。
炉料中配碳量的多少，直接影响炉料的电阻，从而影响电极埋入深度，决定炉况的好坏。
当配碳量过剩时，炉料电阻小，炉料导电性增加，电极间侧部电流增大，电极埋入炉料的深度减少，热损失增加，炉底温度降低，出炉困难，同时加快碳化硅生成结壳，坩锅缩小，炉料熔化量减少，生产效率降低；当配碳量过少时，炉料发粘，透气性差，电流波动大，容易刺火，化料慢，金属氧化物还原率低，炉料易形成渣堵塞炉眼，增加出炉困难，易涨炉底。
用碳还原二氧化硅，理论上每生产一吨硅相应的产生二吨一氧化碳气体和大量的SiO气体，这些气体由反应区逸出，带走大量热量并造成SiO损失。
因此，有了正确的配炭量，还要有正确的配送电和加料、捣炉、打眼等一系列正确操作方法，达到保持电极深埋，增加炉料透气性，防止局部喷火，使料面冒火均匀，“生料”充分预热，减少热损失，加快化料速度，实现提高产量、质量，降低消耗的生产目标，形成生产良性循环。
二原材料及产品质量要求
（一）入炉原料技术条件
1硅石技术条件
级别
SiO2不少于%
杂质含量不大于%
粒度（mm）
Fe2O3
Al2O3
CaO
一级品
99.5
0.1
0.06
0.05
10～100
二级品
99
0.12
0.12
0.05
三级品
98.5
0.15
0.2
0.1
注：
硅石破碎后必须用水洗净
2石油焦、精洗煤技术条件
成份
含量指标
名称
水份＜%
灰份＜%
挥发份≥%
Fe2O3≤%
Al2O3≤%
CaO≤%
粒度
（mm）
3＃油焦
9.0
1.2
14
0.3
0.5
0.5
1～20
煤
9.0
5
25
0.3
2.5
0.5
1～5
（二）工业硅技术条件
（根据用户需求，制定本技术条件）
1化学成分
名称
牌号
化学成分％
Si不少于
杂质（不大于）
Fe
Al
Ca
特级硅
Si-特
99.83
0.1
0.05
0.02
一级硅
Si-1
99.65
0.2
0.1
0.05
二级硅
Si-2
99.45
0.3
0.2
0.05
三级硅
Si-3
99.3
0.4
0.2
0.1
四级硅
Si-4
99.1
0.4
0.4
0.1
五级硅
Si-5
98
0.8
－
0.3
注：
1硅含量以100％减去规定分析成份铁、铝、钙之和来确定。
2表中用“——”表示的杂质铝是指该项不受单项限制，但要分析并在质量证明书中报告其分析结果。
2粒度
工业硅一般粒度为10～100mm，但粒度小于10mm，大于100mm的工业硅总和不超过10％，需方如有特殊要求，经供需双方协商，可供其他规格粒度的产品。
3外观
产品表面和断面应清洁，不允许有夹沙、泥土、粉状硅粘结及其他非冶炼过程所带异物。
三生产技术操作
（一）原料破碎工序
1原料
（1）原料中不得混有泥土及其他杂物。
（2）硅石采用颚式破碎机或人工破碎，圆筒筛筛分、水洗，破碎操作中应挑选出不合格硅石和杂物。
（3）石油焦采用机械破碎，在上料过程中人工将大块料打破到破碎机进料口所要求的粒度。
2破碎机
（1）开机前认真检查设备，如有故障或障碍物必须排除，并定期加油润滑。
（2）开机时工作人员不要对着飞轮，以防发生事故。
（3）在破碎中，勤检查轴瓦温度，防止温度上升。
（4）经常检查各部螺丝，如有松动，必须紧固。
（5）当输送机停转或破碎机发生故障时，必须立即停止给料，断开电源及时处理。
（6）认真检查，严防铁器等杂物进入破碎机。
（7）保持机械设备及工作场地整齐、清洁。
3皮带输送机
（1）开机前必须检查输送机上是否有人和杂物。
（2）经常检查设备运行状况，应保持刮板良好，托辊灵活，皮带不跑偏。
（3）集中精力，注意从皮带上选出混入原料中的杂物。
（4）保持设备和工作场地清洁。
4圆筒筛
（1）开机前检查周围是否有人，筛筒中是否有杂物。
（2）勤检查轴瓦、轴承，防止发热，定期加油。
勤检查各部螺丝，不能有松动。
（3）保持设备和工作场地清洁。
（二）电炉工序
1电炉启动
新砌的炉体和长时间停产的冷炉在投产时要进行启动。
启动包括烤炉和初期投料生产两个阶段。
电炉启动的好坏，将直接影响炉体寿命和经济技术指标。
启动前，车间按照既合理又经济的原则，制定电炉启动进度计划表，报公司生产部，在启动过程中，炉台班组应严格按照进度表规定认真执行。
（1）新砌炉的启动
①烤炉
烤炉的目的是将炉衬水分逐渐烘干，提高炉体温度，使筑炉所用打结料、细缝糊等随着温度的升高完成烧结过程。
因此要求烤炉时间和耗能要适度，若过短过少，加料时炉温低，容易涨炉底，炉眼不易烧开。
但过长过急，则造成碳砖过分氧化损害，炉体翘裂开并浪费电能。
烤炉前应对机、电、液压、水冷系统及配料等设备进行检查，试运行，各处绝缘电阻应在1000Ω/V以上，确认设备正常后方可进行烤炉。
烤炉可分三步进行：
木柴烤→木柴、焦炭混烤→通电烤。
A.木柴烤炉:
时间一天左右，用木柴量～15吨。
烤炉前将电极放到炉底，以防加入大木棒时打坏电极。
柴烤过程中，一次加木柴量不能过多，要求火焰均匀。
B.木柴、焦炭烤炉:
时间二天左右，用木柴量约15吨，用焦量（冶金焦）约15-20吨。
炉内经一天左右的木柴烘烤后，在木柴烧旺时，可往炉内添加焦炭，加入量为盖住侧部炭砖。
以后根据炉内木柴、焦炭燃烧情况及时添加木柴和焦炭，使焦炭盖住侧部炭砖。
若焦炭燃烧不好，应用高压风助燃，保证焦炭大面积燃烧。
在木柴焦炭混烧第二天起，应经常用高压风将炉底积灰吹起，使其从烟囱排走。
C.通电烤炉:
木柴、焦炭混烤结束后，对炉内进行适当清理，每根电极下端放一块长约500mm的废碳块，再垫上一层约300mm厚焦粒，在机、电、水冷、液压等设备无异常的情况下，经公司生产部同意，可合闸送电，进行通电烤炉。
在烤炉初期，采用高压电，低电流，间歇送电，随着炉体温度逐渐升高，应逐步降低电压，提高电流，减少停电时间，直至连续送电。
电烤中炉内设备处于及其恶劣的环境下工作，容易发生各种事故，炉台操作人员和技术人员必须精心操作，严格管理。
为防止烧坏炉底，应经常翻动电极下的焦粒，及时补充新焦，保持焦层厚度。
在正常情况下，采用柴烤→木柴、焦炭混烤→电烤三步烤炉，电烤时间为～2天，60000KWh左右。
通过上述烤炉，炉膛侧部碳砖呈现暗红色，炉壳外壁在炉膛底高度处温度大于60oC时，即可进行清炉加料。
②电烤结束后，应尽快热清炉。
清出炉内余灰、余焦及一切杂物，用硅渣、木炭头和煤泥球堵好炉眼，并在炉膛内炉眼处堆放粗硅颗粒，便于出炉时打开炉眼。
在确认各设备无异常的情况下，经公司生产部同意，方可送电起弧加料。
启动加料料比按正常生产配炭量计算，电压可比正常生产时低一级。
加料不可过急，当料面盖住侧部碳砖后，料面应慢速上升，经4～5个班后，料面可升至平炉口。
加料后，应将出炉台包和备用台包放置炉嘴下方，检查吹氧系统和烧穿机构是否正常，为出炉做好准备。
加料后24小时应第一次出炉，加料至出第一炉用电量8～10万KWh。
（暂定）
（2）冷炉的启动
冷炉启动是指经较长时间停产，炉体温度大幅度下降的硅炉在重新投产时烤炉和加料的过程。
1）不论是经干烧还是突然事故停电未经干烧的炉子，启动前均应将炉内余料，碳化硅等凝固物打掉请出，扩大反应区范围。
2）认真检查机、电、短网、绝缘、液压、水冷、配料送料等系统，做试运转，使其具备送电烤炉和投料生产条件。
3）送电前适当抬高电极，经公司生产部同意后方可合闸送电，在生产操作组织者现场指导下，缓慢下降电极，当三根电极都接触到炉底仍不起弧时，应向电极底部和周围适当添加石油焦，经反复升降电极仍不起弧，可用φ100mm电极短路起弧。
4）冷炉电阻大，电流小，弧光短，既不易起弧，又容易发生电极短路和被初始低温熔物粘住，头两个班应采用高压烤炉，当有一定的炉温后，可降低电压。
5）烤炉过程中应经常观察电极工作状况和机、电、水冷、液压等设备，防止电极短路、粘住，等事故，若电极快烧到炉底位置时，应适时添加石油焦以保护炉底。
6）冷炉烤炉用电量不可过急，炉内余料、凝固物热传导性能差，过急过高的负荷热效率低，浪费电能。
除事故停电外，烤炉时间为40～80小时，用电量为7～10万KWh。
（暂定）
7）加料前必须彻底烧通炉眼，烤炉结束后应尽快清出炉内余灰、余焦及一切杂物，堵好炉眼，在设备无异常的情况下，经公司生产部同意即可送电加料。
因炉体温度不高，吸收热量大，加料速度不宜快，加料后将备用和出炉台包放置炉前，检查氧化及烧穿设备是否完好，为出炉做好准备。
8）加料后16～24小时可出第一炉，加料至出第一炉用电量7～9万KWh。
（暂定）
2配料
1）经常检查校验磅秤，清除障碍物，确保称量准确。
2）在规定范围内准确配料，挑出混入原料中的杂物，放料做到均匀干净。
3）准确做好记录，交班时要求设备、仪表整洁，场地干净。
3配电
1）严格按照工厂生产主管领导下达的负荷指标配电，注意变压器温度，变压器温度过高应降低配电量，配电力求三相电极电流平衡。
2）在正常生产时，12500KVA工业硅炉工作电压125～150V。
3）正常停电时必须抬高电极，使电流降到额定电流的2/3以下，一般停送电必须由班长或车间主任指挥，对需停电处理的紧急事故，配电工有权立即停电。
4）升降电极时，转换开关必须在零位上停3秒钟后才能向反方向旋转，（按液压系统操作规程）。
5）发生过电流跳闸时，必须查清原因，排除故障后才能送电。
6）电炉热停电在一小时以上时，应每隔半小时上升下降电极一次，严防电极被炉料粘住。
7）事故停送电，应及时报告公司生产部。
8）准确、真实做好配电记录，严禁涂改，交班时设备、仪表要整洁，场地干净。
4电炉熔炼
（1）在电极顶端距接电极平台200mm时应停电接电极。
接电极由班长指挥，把电极孔和接头吹干净，上下对正拧紧，记录所接电极长度。
吊运电极前要检查天车，确认完好后才能使用，吊运时不能斜吊，以免钢丝绳绞乱。
（2）炉料运至电炉旁平台后，应及时拌料，使其混合均匀。
（3）正确判断炉况，及时调整配料比，若需要外加料，必须征得生产主管领导的同意，外加料应记录重量、时间及外加位置。
（4）当料面开始红亮，接近塌料时应及时捣炉，捣炉应迅速、准确、彻底，一次只能捣一根电极，由两台捣炉机操作，禁止同时捣两根以上电极。
捣炉前要检查捣炉机状况，不得带病运转。
操作时防止捣炉棒掉入炉内，若掉进炉内，应立即取出，做好记录，若捣炉棒熔化，硅砣要单独堆放，单独取样分析。
（5）捣炉后将电极四周的熟料推至电极周围成圆坡形，若有大块粘料，应捣碎或推至炉心后再加生料，料面高度与炉口平即可，最高不得超过炉口平面100mm。
（6）炉料透气性差有严重刺火时，可采取局部捣炉或打眼，禁止刺火跑白光。
（7）密切注意导电系统设备，若有铜瓦（导电夹）打火，母线发红、接点打弧等应立即停电处理好后方可送电。
（8）密切注意水冷系统，若设备漏水、冷却水沸腾、管道堵塞、变压器温度高等，要及时处理，若遇停水，必须立即停电并抬高电极。
（9）在生产过程中若出现滑电极，应立即停电处理。
应检查液压系统和锥体部分。
事故处理后方可送电。
（10）每次操作完毕，要及时关闭大炉门，开小门，根据炉况、料面温度和烟气泄漏状况，充分利用电动门如意开闭的功能，调节冷空气进入量。
（11）如果硅渣要求回炉，大于200mm的回炉渣必须打小，选出渣中的铁器、耐火材料等杂物。
（12）打包前将草灰清出，不得将草灰混入渣中，打包时禁止浇水。
（13）工作场地要清洁，发现铁器、耐火材料等影响产品质量的杂物要及时清出。
5液压系统操作规程：
（1）配电，移电极、铜瓦松紧和炉门开启的操作：
本公司电炉配电、移电极、铜瓦松紧和炉门开启动作均由操作液压系统来完成，各操作步骤如下：
A,配电操作步骤：
①打开操作台配电侧操作电源；
②开启一台油泵，看油表，一只油表压力应达到7～10MPa，配电工不必停泵；以后油泵开停由压力继电器在7～10Mpa范围自动控制。
③操作配电手炳，电极随之升降，完成配电。
注：
升、降之间急聚转换应有≥3秒钟的时间差。
B，压放电极操作步骤：
铜瓦距料面大约100mm时，必须压放（移）电极，操作步骤如下：
①打开操作台压放电极侧操作电源；
②打开移电极压力转换开关，看油表，另一只油表压力也应从0升达7～10MPa;
③压放电极步骤如下：
a,把电极压放“选择开关”转到要压放的电极的位置；
b，操作电极压放“转换开关”；
操作一，“转换开关”转换至抱闸“松”；
操作二，“转换开关”转换至抱闸“升”；
操作三，“转换开关”转换至抱闸“紧”，即初始位置；
操作四，“转换开关”转换至抱闸“降”；电极应压放下来。
每转换操作一次，压力表压力会下降，然后上升，回到初始压力并处于稳定状态即完成了本次操作。
所以，等回到初始压力之后才能操作下一步。
以上操作有指示灯显示，但操作者操作时应看油表，压放是否完成还要电炉工给予证实。
压放完成如须再次压放，只须按操作一至四重复。
操作五，关闭移电极压力转换开关，另一只油表压力回到0位置，然后关闭操作台移电极侧操作电源，电极压放完成。
注意：
对于炭素电极，压放电极前，电极必须提高一些，否则电极压放下来会与电极下方坩埚硬底相碰，使电极受到伤害，甚至敝断电极。
C,铜瓦“松”、“紧”操作步骤如下：
①,打开操作台压放电极侧操作电源；
②,打开移电极压力转换开关，看油表，另一只油表压力也应达7～10MPa;
③电极铜瓦“紧”操作步骤如下：
a，把电极压放“选择开关”转到铜瓦要“松”或“紧”的某根电极的位置；
b，按下电极铜瓦“紧”按钮。
另一只油表压力会下降，然后上升，回到初始位置，即完成该电极铜瓦的“紧”。
一般在移电极之后，均要求“紧”一下该电极的铜瓦。
④电极铜瓦“松”操作步骤如下
a，把电极压放“选择开关”转到铜瓦要“松”或“紧”的某根电极的位置；
b，把铜瓦“松”转换开关转换到铜瓦“松”的位置；
c，按下电极铜瓦“松”按钮。
另一只油表压力会下降，然后上升，回到初始位置，即完成该电极铜瓦的“松”。
注意：
铜瓦“松”只能在停电状态下调整铜瓦松紧和设备检修时使用，生产过程中严禁使用，当调整或检修完成，一定要操作铜瓦“紧”程序，把铜瓦压紧。
D，炉门开启操作步骤：
电炉炉门开启由炉前工按生产需要操作，只要液压系统处于工作状态，炉前工只须按下炉门操作点动按钮，炉门即打开或关上。
注意：
点动开关不能频繁的一个方向点动，更不能频繁的正反方向点动，炉门开、关最好是一次点动到位。
（2）对电极把持器铜瓦松紧的调整要求：
本把持器铜瓦的松紧要求是：
三楼上的抱闸打开时，铜瓦能抱住电极不因电极自重而下滑。
当压放电极时，也不能因为铜瓦抱得太紧而压放不下来。
要求检修工人按以上原则调整铜瓦松紧。
铜瓦是用锥体下压，产生对铜瓦的径向分压力来完成的，锥体下压是油缸作用来完成，保持锥体的下压力不因油缸卸压而消失则是由弹簧来完成，调整把持器铜瓦松紧达到要求必须调整好弹簧的松紧，实现上述要求。
由于各种原因，铜瓦的松紧不可能一劳永逸，因此，在生产中，班长以上生产管理人员要注意电极把持器铜瓦的松紧状态，如果三楼抱闸一打开电极即滑下，这是铜瓦没有抱住电极，如果压放电极四步骤已经完成电极没有移下来，这是铜瓦抱电极太紧，无论发现了以上任何一种情况，必须立即停炉，找检修工重新调整铜瓦松紧，到达要求后方可再送电生产
（3）不停电压放电极：
（建议暂时不用此操作）
电极把持器铜瓦松紧调整符合要求。
配电工对液压系统的操作十分熟练之后，即可不停电压放电极；
不停电压放电极的操作要点是：
操作台上各个开关、选择开关、按钮准备就绪之后，把要压放的电极往上提升一点，看该电极电流表，指针应回落，即开始操作电极压放转换开关，首先操作步骤一，即抱闸“松”，看该电极电流表；（不停电压放电极操作者应看配电电流表操作）
①电流表如果立即升起来，表示该电极铜瓦没有抱紧，电极滑下来了，这时应立即把转换开关转回原位，并尽快把电极提起来，以免过流跳闸；
②电流表如果没有动作，就可以继续操作压放电极程序的操作二、操作三，然后左手拿电极升级手炳，右手拿电极压放转换开关，眼睛看该电极的配电电流表，开始点动压放（前操作四），同时提升电极，电流表一旦过流，则停止压放，提升电极至电流降低后接着压放，直至完成压放，再“紧”一下该电极铜瓦即完成该电极的不停电压放。
③如果没有压放下来，说明铜瓦抱得太紧，应安排时间停电，重新调整铜瓦松紧。
6正确捣炉，避免捣断电极
1）交接班要求交待捣炉机是否完好。
捣炉前要检查捣炉机设备状况、绝缘是否完好、各种螺栓是否松动，各种动作是否准确，不得带病捣炉。
2）捣炉，压料应迅速、准确、彻底，通常采用三棒捣炉法或五棒捣炉法，一次只能捣一根电极，由两台捣炉机操作，禁止同时捣两根以上电极。
禁止用捣炉棒去拨电极上粘结的渣或碳化硅。
3）捣炉时捣炉棒应在离电极远至不碰撞电极的安全位置捣炉，如果捣炉棒捣炉时发现炉料下层有壳，捣炉要格外小心，避免捣炉棒捣炉时在壳面上滑向电极把电极碰断。
7出炉
1）接班后应认真检查烧穿器、台包、台包车、吹氧精炼设备等，把设备故障排除在出炉之前。
2）正常生产时规定每班出两炉，每次出炉时间不超过1.5小时。
3）烧穿炉眼前，应先清除炉嘴上的积渣。
烧穿器必须在无负荷的条件下切、合电源。
4）烧穿炉眼前，操作者不得离开烧穿器，以防短路及折断烧穿电极，若遇电极折断必须立即掏出。
炉眼烧通，硅水流入台包后要加入适量旋风除尘器收集的灰尘（或稻草）保温。
5）硅水包内精炼操作
A吹氧操作规程
①接班后应检查通氧管道、阀门、接头是否漏气，台包包芯是否通气或受损。
准备出炉时，应将氧气调压至1.2～1.6Mpa,压缩空气调压至最大0.7～0.8Mpa，打开炉眼前应先向台包通入流量为2.5NM3/h～3.5NM3/h的压缩空气，当硅水流入台包应及时打开通氧气针形阀门，通入流量为～4NM3/h的氧气，随着台包内硅水的增多氧气可增至8～12NM3,压缩空气增至4～6NM3/h直至堵炉前30分钟可将氧气和空气均稳定在4NM3/h,如果硅水温度过高，硅水翻动太大，流量应等量下降至2.5NM3/h左右。
③出炉完后，应目视硅水的精炼程度，其方法是：
用干燥的废钢钎快速插入硅水中又快速抽出，查看钢钎表面附着的硅的颜色，表面有二氧化硅白色微细粉尘时，氧化达到要求；附着物表面是黑色和暗灰色，表明未达到要求，这时可加大氧气流量延长氧化时间，待达到要求后方可浇铸。
④当浇铸完毕后，应及时关掉氧气，压缩空气在包芯发黑后就可关闭。
B氯化操作
①氯化前应检查氯气管道、氯气棒是否漏气或松动。
②正常出炉30分钟左右应进行氯化，氯化时应先开氯气后插氯化棒于硅水之中，氯化结束时，先取出氯化棒，再关氯气。
③氯化棒插入硅水的深度视硅水的多少及台包的深浅而定，一般情况氯化棒插入硅水的深度应在700～800mm。
④氯气流量的大小视硅水的多少或硅水翻滚程度而定，一般情况下，通氯时间在30分钟以上，氯气流量在200L/h。
6）严禁用潮湿的工具或铁管通炉眼或插入硅水中，以免引起爆炸发生人身安全事故。
7）出炉时台包内硅水不能太满，液面应低于台包上口200mm以上，以免发生人身、设备事故。
8）认真堵炉，堵好炉眼后应及时将备用台包送至炉嘴下方。
9）地埚必须干净、干燥，并均匀垫上一层硅粉（或石墨粉），当铁砖损坏严重时应及时更换。
10）根据出炉硅水量调整地埚尺寸，保证硅砣厚度不大于100mm。
11）严格掌握硅砣起吊时间，硅埚未凝固而过早起吊将产生硅砣破碎、硅水流出而烧坏铁砖及发生人身事故。
堆放硅砣场地四周必须干燥。
12）更换炉嘴由班长组织进行，要求将炉眼碳砖上残渣清理干净，碳砖卡紧，接缝砸实。
13）用耐火泥修补炉嘴或台包后，应及时将现场清理干净，不得有耐火泥等混入硅渣中。
14）交班时现场打扫清洁，工具清点齐全。
8炉子处理
对炉子的处理是指炉况恶化进行的闷烧和炉况严重恶化而无法继续进行正常生产和停产前进行的干烧处理。
（1）闷烧：
炉况恶化，产量降低，加料后料面稳不住，有长碳化硅或涨炉底迹象，电极抬高几个班不下，可以考虑对炉子作闷烧处理：
闷烧处理的方式是：
1）降低二次电压；
2）调整料比，要求料比偏重，加料时一次加入较多的料；
3）按正常生成输入负荷；
4）按正常生产进行加料、打眼、捣炉；
5）适当推迟出炉时间，但一个班出炉不得少于一次。
闷烧时间一般是二至三个班，炉底温度提起来，电极烧下去后即可提高二次电压，调整料比，进入正常生产。
（2）干烧：
根据不同的情况和目的，炉子干烧大致可分为：
炉内长壳干烧；炉底上涨干烧；停产前干烧
无论哪种干烧，在干烧过程中要打开炉眼，尽量放出硅水和渣。
在干烧中炉内各种设备处于及其恶劣的环境下工作，容易发生各种设备事故。
所以在干烧中要对炉内各种设备勤检查，及时发现和处理出现的问题。
干烧时多压放两手电极，使铜瓦处于比较高的位置；多开几道门，以便观察，同时较多的放入冷空气降低炉内和烟气温度，保护炉内设备并避免高温烟气进入收尘系统烧损布袋。
1）炉内长壳干烧：
此干烧的目的是便于清理炉内结壳，扩大反应区。
在这种情况下，只要将炉内炉料尽量烧干净就可停电进行打壳，若炉内既长壳又涨炉底，在干烧中要将炉料烧干净，又要将电极在炉内的深度烧到位后才能停电打壳。
2）炉底上涨干烧：
此干烧的目的是将电极烧到位
在这种情况下，为减少干烧时间，干烧中不必把炉内料推至坩锅内。
可根据炉底上涨的原因，在干烧中可适量往坩锅内添加碳或硅石。
若遇炉眼不畅通，硅水和积渣不易流出，应采取吹氧，将炉底吹通。
3）停产前干烧：
此干烧目的是为便于在停产期间设备检修
和刨炉。
在这种情况下要将炉内余料烧干净。
在停产期间刨炉需放炮，必须严格遵守有关单位所制定的关于放炮方面的规章制度，避免发生人身设备事故。
（三）成品包装工序
1,工作前必须先将现场清扫干净。
2,成品检查员到现场后才能进行产品清理破碎。
3,认真清理掉硅砣表面和底部的杂物。
4,破碎合格的硅块不得混有肉眼可见的杂物。
5,保持产品干燥。
6,经清理破碎并获得检查员同意后才能进行包装。
7,精心操作，认真挑选。
既要保证产品质量，又要努力提高产品实收率。
8,产品必须严格分级包装，
升级会员 