印后工艺生产流程.docx

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印后工艺生产流程

印后工艺生产流程

车间生产流程

剪纸工艺

1.产前准备：

1.1.切纸刀头会根据车间下达的生产进度和相关工程单，将半成品移交给前道工序。

1.2.要求工艺流程的标识卡清晰、详细、数量准确。

1.3、交接时要检查半成品是否合格，确认无质量状况。

发现问题及时反馈给上级，异常及时处理。

加工完成后，按程序移交合格产品。

1.4.特别注意型号多的产品。

交接时一定要仔细看背板上的前50张产品，看有没有混钱现象。

如有混钱现象，应拒收，待前道工序完成检查确认收货。

1.5.在与前道工序交接的同时，资料包、图纸、样品等辅助材料应与产品一同交接，并做好交接记录。

1.6、根据生产需求和车间材料到仓库领取所需材料。

2.生产过程控制：

2.1.开机前，检查设备开关电路是否正常，油路是否畅通。

如果设备异常，及时反馈给车间主管或班组长，填写《设备维修申请表》。

经主管或组长签字后，电工会先检查X，再决定是否外包维修。

2.2.根据相关工程表仔细检查内容和样品。

如有疑问，务必及时向部门负责人或组长反馈。

疑惑消除后，你就可以用电脑了。

2.3.根据工程图要求设置机器参数，试切次品，确认尺寸后保存机器设置。

2.4.队长签字试切后，按《首件签样管理办法》带好工程票据、资料包、样品或数字稿，请班组长或车间主管或班组长确认。

X后由生产经理对X进行最终确认，确认合格才能生产。

如果确认不合格，由xx进行调试。

如果xx产品被切割成产品，将由工程部签字。

签署样品前禁止批量生产。

2.5装纸时，机长必须检查中间是否有混纸、倒纸、打印不良等问题，尽量避免不必要的质量事故。

2.6.裁切时要求纸张必须整齐，避免裁切后出现大小不一或斜裁的情况，影响后期生产的顺利进行。

保持刀刃锋利。

如果刀刃上有毛刺，及时更换刀具。

适当调整压力，不要压痕太多。

压力过小，纸就压不紧，导致切纸不均匀，影响生产质量。

2.7.如果产品中间有夹子，要看清楚夹子的原因。

一般剪辑会注明原因。

如未注明原因，应及时上报上级查明清楚，并补充清楚。

切纸时，应单独放置，并夹住提醒。

2.8.生产时注意产品数量。

如果有一个以上的产品编号，甚至一个以上的产品编号，每个产品编号应该放在一个托盘中。

一个产品完成后，在生产不同型号的其他产品之前，应彻底清洁现场，标记卡应标记清晰醒目，并单独放置在一定区域。

如有必要，产品可以用塑料薄膜包裹，以防止混合产品的发生。

2.9.船长应随时检查机器的压力和位置是否有变化，这将影响产品质量。

正式生产时，切割头应对产品质量进行自检，并认真填写《生产自检巡查表》。

如发现质量异常，应及时停机调整。

如有必要，应隔离和识别缺陷产品。

无论缺陷是否造成，都必须尽快反馈给车间主管，采取必要的补救措施。

2.10.切口

2.14.在潮湿的天气下，产品必须在剪纸后用包装薄膜包裹。

3.注意事项：

3.1.开机前，检查电路和油路，填写机器所有运动部件，认真填写《设备保养表》，签字确认。

3.2.未经设备操作培训的人员不得操作电脑。

当切纸机临时离开时，他必须在离开前切断机器的电源。

3.3.当机器因清洁、故障排除或机器内部维护而关闭时，必须按下安全锁按钮。

3.4.生产过程中严禁违反一人护纸、一人按裁切键的规定。

3.5.操作时严禁将杯子、工具等杂物放在操作台上。

3.6.机器运转时，严禁将手伸入刀具后部。

即使在停车的情况下，在调整、更换刀具和擦拭之前，也要检查安全装置是否正常。

表面处理之一（层压）

1.产前准备：

1.1.层压队长将根据生产进度和车间出具的相关工程单，将半成品移交给前道工序。

1.2.产品流程识别卡要求清晰、详细、数量准确。

1.3.交接时，检查产品是否合格，确认无质量状况。

发现问题及时反馈给品控部，并告知前道工序队长或主管，异常情况及时处理。

加工完成后，按程序移交合格产品。

1.4.特别注意型号多的产品。

交接时，一定要仔细看背板上的前50张产品，看有没有混钱、倒摊的现象。

如有混钱现象，应拒收，等待前道工序全检确认收货。

1.5.在与前道工序交接的同时，信息袋、数码图纸、样品等辅助材料应与产品一同交接，并做好相关记录。

1.6.根据相关工程表仔细检查内容和样品。

如有疑问，务必及时反馈给部门负责人或组长，待疑问消除后方可开机。

1.7.根据工程单的要求，覆膜队长和车间材料员将在仓库收集生产所需的薄膜配件。

如果没有这种规格的贴膜，问主管是否可以用类似的贴膜切膜。

并仔细检查样品是否一致，如有不符，及时反馈给主管，由跟单进一步确认。

2.生产过程控制：

2.1.开机前检查设备，根据进纸方向，通过导辊、除皱辊、调节辊将薄膜放入压纸位置。

注意检查机器的转动部件是否灵活、稳定、无异常噪音和偏移，并逐一检查

部位机构准确度，有无漏油现象。

如有异常应立即反馈给主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由车间主管或组长签字后，由电工检查x后再确定是否委外维修。

2.2、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。

一般控制在5―7mm左右。

2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在10―15帕之内，温度一般控制在85―120度之间，传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm，具体压力、张力和温度要根据实际情况适量调节。

2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。

2.5、开机时，一定要等到温度达到设定温度，先用不良品试机，慢速运行，根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。

温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。

2.6、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉，效果不佳时也可采取人工除粉的方法。

并及时反馈给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决，避免类似问题再次发生。

2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。

在个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。

2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸张割破。

2.9、调试机台完成后根据《首件签样管理办法》签样，仔细核对工程单、图纸及样品。

在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，制程巡检检查生产经理做x后确认。

在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，打办产品加多工程确认。

2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。

覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。

2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每200抽检一次。

速度可以根据实际情况，在保证质量的前提下慢慢提速。

机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作，并认真填写《生产自检巡查表》，防止批量性的质量事故发生。

2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。

并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。

2.13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的x上端，可以作为下工序的调机用纸。

2.15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。

良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.18、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才允许停止运转，并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜,碎纸及油墨擦干，保证压合胶辊上干净光滑。

3、注意事项：

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。

机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。

3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废膜的处理工作，不可与其他废纸放置在一起，一定要集中放置在公司规定的区域。

表面处理之二（丝印）

1、产前准备：

1.1、丝印机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。

如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。

处理完毕再按程序交接合格的产品。

1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。

1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7、对于印刷（丝印）内容相似款数较多的产品明确订单数量，分好生产数量、损耗数，生产完一款清理好现场再生产下一款，产品摆放一定要标示区分清楚。

1.8、丝印机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶水、油墨等辅料。

如果没有工单要求的物料要第一时间通知跟单申购（跟单在下发生产单时也必须第一时间查仓存）。

2、生产过程控制：

2.1、将丝印机台及作业现场清理干净。

2.2、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其他工具等。

2.3、检查丝印机台各部件是否正常。

2.4、封版装版

2.4.1、按照生产单和产品样品核对菲林、网版内容，检查网版，依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求，检查网版有无破损。

2.4.2、把网版边框四角及图文四周用单面胶封好，以免印刷时漏墨或胶水。

2.4.3、把网框固定在夹器上，调整好承印物与网版之间的距离，网距一般为4～10MM，视网框大小定。

2.5、调机印刷

2.5.1、抬起网版，将承印物置于台面xx位置，约略对准印刷图案。

用不干胶进行定位，定位高度应与承印物同高度。

2.5.2、装配适当尺寸的刮板、刮板的中点要与印版对准。

2.5.3、将油墨或UV油等按比例调配搅拌均匀，以手动方式试印，视其印刷位置效果再予以调整，确认符合印刷条件后，开始作业。

2.5.4、印刷手法：

托起刮板，让其与网版成45°-50°角匀速拉起，刮板在运行中两端受力均�，印刷方向与调整位置是的印刷方向保持一致，防止印刷中走位。

2.6、丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸，并检查图案有无漏印、错印、干网、肥油、多尘、

毛边、缺油断线、漏油及油墨污染其它部位等不良现象。

由机长制样，主管确认后交生产经理x终确

认，巡检检查OK后生产大货。

2.7、丝印颜色与标准色卡、客户确认颜色比对，目视无明显色差。

2.8、产品在试样时、首件检验合格后预留一个产品，方便后续生产时调整位置尺寸，丝印颜色

等。

2.9、送料印刷时应注意区分片材的正反面，定位时应靠边准确。

2.10、手动刮印时应注意刮印的角度和速度应均匀。

刮印完成后要及时回刮油墨，特别是快干油

墨，以免造成图案上油墨干燥堵塞网版。

2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次，对纸张尺寸幅面大的加密抽查（30

石抽）。

2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。

并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。

2.13、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一卡板，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的x上端，可以作为下工序的调机用纸。

2.15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。

良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.17、作业结束时，及时清洗网版、刮刀等。

2.18、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

注意事项：

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。

3.3、丝印机刮板来回停顿的位置，网版背面必须粘上胶带，以免刮破网布。

3.4、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须关闭电源。

3.5、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，防止造成不必要的工伤事故。

3.6、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。

3.7、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

烫金流程

1、产前准备：

1.1、烫金机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。

如果发现问题及时和品控部反馈，并告诉上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常。

处理完毕再按程序交接合格的产品。

1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。

如有特殊情况可在交接本注明。

1.6、烫金组长根据工程单及样品提供的要求，到物料仓领取相对应的电化铝，电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致，翻单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图。

1.7、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理一下毛边，发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。

若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题，则交由外务。

并及时反馈给车间主管或组长。

外务及时要求供应商补回烫金版。

2、生产过程控制：

2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主管或组长签字后，通知电工检查，确定是否委外维修。

2.2、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽误生产。

2.3、根据提供的工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版的定位，校版时压力不可太大，温度不可过高。

避免烫金糊版或对机器本身造成不必要的损害（可参照《烫金机作业指导书》）。

2.4、把要烫金的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致。

2.5、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。

温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在90―140度之间；局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整为止。

2.5、调机时尽量先用上工序的不良品调试，避免不必要的浪费，在调试完成后，用不良品试烫几张，仔细观察烫印的效果是否和样品一致，对细小的问题进行再次修复。

2.6、完全修复后用良品烫印10张左右，并用透明胶粘带在烫金部位拉两次，做粘合测试合格后。

按照《首件签样管理办法》进行签样，机长在核对工程单、样品及数码图无误签字后，按流程找车间主管再次确认，x后由制程巡检做x后确认。

在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，x终经生产经理确认OK后生产，xx品打样由工程确认。

2.7、烫印的签样标准是：

电化铝颜色型号与样品符合，套印准确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清晰。

2.8、机长在签字的过程中，可以让助手上纸。

助手在上纸前，要检查印刷规矩是否相同，以免造成烫印跑位。

上纸时每次都要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂。

2.9、正式烫金开始前20张左右时做全检动作，确认合格后，开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。

生产质量稳定后可根据情况提速，在助手抽检的同时，机长也要不定时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》。

2.10、当抽检发现异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。

并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。

2.11、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.12、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的x上端，可以作为下工序的调机用纸

2.13、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。

良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.14、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.16、生产完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生。

3、注意事项:

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。

机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.

3.6、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废电化铝的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定，统一放置在指定的区域内。

啤切流程

1、产前准备：

1.1、啤切机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。

如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主管或组长，及时处理异常。

处理完毕再按程序交接合格的产品。

1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现质量问题要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。

如有特殊情况可在交接本注明。

1.6、根据工程单上的刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领取刀模时一定要确认刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是否正确。

xx刀模版则需要到刀模制作室领取，做好交接，并填写交接记录表。

1.7、检查刀版质量有无变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有无破损，并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象，如有及时清理并更换橡皮条。

xx刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢。

如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改，合格后再投入生产。

1.8、取一张本批次生产的面纸和刀模对照，看成品线及色位是否能够对应。

如有出入，应立即反馈给车间主管或组长，疑问解决后方可上机。

1.9、根据纸张的厚度和产品要求，与车间物料员到仓库领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。

2、生产过程控制：

2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主管或组长签字后，通知电工检查，确定是否否委外维修。

2.2、上刀版时根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小，调整刀版咬口边的大小（一般咬口在9―17mm），刀版一般居中安防。

锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧二导致刀模弯曲变形，防止刀模版弹出，造成安全隐患。

2.3、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。

一定要选择合适，过宽或浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发生。

压痕线安装完毕，调整机台压力到正常范围，将压痕线压倒底钢板上面（可参考《啤切机作业指导书》）。

2.4、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次，根据刀线图检查底纸，看是否少线、缺刀或缺口。

有问题则及时拿到刀模房处理后在上机。

2.5、把要啤切的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后。

点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致。

2.6、固定底纸后，点动机器运转、根据纸张的穿透程度调整机台压力。

一般穿透程度达到60%以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍大的地方把压力挖掉，不穿或压力轻的地方则需用胶带一层层补起，直到彻底啤切穿透为止。

2.7、机长调整飞达位置后，可让助手上纸。

助手每次上纸都要翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂在内，并要检查印刷规矩及咬口是否一致。

如有问题要通知制程巡检开出《品质异常反馈单》，并告知车间主管或组长，待问题解决后在上机生产。

2.8、机台调试完成后，运转机台啤切10左右。

机长核对产品尺寸、盒型、位置、窗口等与工程

单、样品及数码图一致后，根据《首件签样管理办法》，带齐工程单、样品及数码图找车间主管或组长签字确认制程巡检检查，x后生产经理确认。

在xx产品的情况下要工程部加签。

2.9、啤切签样标准：

盒型结构、尺寸与样品相符，纸边光滑无毛刺，线条饱满易成型，色位准确，一般误差在0.5mm。

无爆线及爆角的现象。

2.10、签样完成后，慢速生产，在50张左右时停机清废，看是否切穿，连点是否合适，在检查位置及压线是否合格。

合格后可以根据情况