综合管廊城市地下管廊专项施工方案.docx
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综合管廊城市地下管廊专项施工方案
南平市武夷新区南林大道、纬三路
工程（Ⅱ标段）
综合管沟专项施工方案
编制：
审核：
审批：
中国建筑第五工程局有限公司
2016年9月10日
一、工程概况1
二、编制依据1
三、施工组织及规划2
1、施工划分2
2、开挖方式2
3、模板支架的选用2
4、主材选用2
5、现场布置3
6、施工管理组织机构图3
7、主要机械设备3
8、劳动力计划4
四、施工工艺4
1、现浇施工工艺流程图4
2、施工工艺及方法4
五、管理措施24
1、质量保证措施24
2、进度保证措施25
3、安全保证措施26
4、文明施工及环境保护措施27
综合管沟专项施工方案
一、工程概况
本工程的综合管沟设置在南林大道、纬三路及经九路段。
其中南林大道K1+480~K1+680段及平交南林大道的经九路下有综合管沟（长168.5m），主要包括投料口、A型出仓口、集水坑、通风口、E型出仓口。
纬三路K1+180~K2+000段及平交纬三路的经九路下有综合管沟（长886.5米），主要包括投料口、A型出仓口、通风口、D型出仓口、集水坑、联通管廊。
综合管沟布置在绿化带和非机动车道下，主要采用矩形单箱单仓结构，箱体标准段侧板、顶板、底板厚度均为300mm，深埋段侧板、顶板、底板厚度均为400mm。
本工程综合管沟断面净尺寸为2.8m*2.6m（宽*高）。
为适应地基变形，减少不均匀沉降和混凝土首缩裂缝，沿综合管沟纵向间隔宜15至20m的距离设置一道沉降缝，具体沉降缝位置也可根据施工机械及地质情况适当调整。
结构主要材料：
主要结构材料采用C40防水混凝土，抗渗等级P8，基础素混凝土垫层采用C15混凝土。
综合管沟地基承载力特征值要求：
标准段（即覆土厚度小于3.2米路段）应不小于130KPa；深埋段（即覆土厚度大于3.2米，小于4.8米路段）应不小于150KPa。
二、编制依据
本工程施工组织设计主要依据招标文件、承包合同、施工设计图、地质勘察资料等，在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕着确保安全、保证质量、保证工期、降低造价的目标来编制。
《南平市武夷新区南林行政中心场地平整及路网工程施工图设计文件汇编》
《工程测量规范》GB50026-93
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-99
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《混凝土质量控制标准》GB50164-92
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《城市道路工程验收规范》
《公路工程技术规范》
相关的国家行业施工技术规范及验收标准，我国相关的法律、法规等。
三、施工组织及规划
1、施工划分
综合管沟现场施工根据管沟分布的情况，分2个施工段同时施工，具体如下：
1）施工纬三路K1+440至K1+500段及纬三经九路段，K1+320至K1+440段属于挖方区，路堑开挖后再施工。
计划施工时间：
2012年11月1日至2012年12月30日。
2）南林大道先施工南林经九路段，及路基施工同步进行，K1+480至K1+612段等路基填筑到基底标高后再施工。
计划施工时间：
2012年11月1日至2012年12月30日。
2、开挖方式
管沟基坑采用放坡明挖施工方法。
3、模板支架的选用
综合管沟模板采用定型钢模，异形构造物采取平面钢模及局部木模组合的形式。
支架体系采用φ48钢管脚手架。
4、主材选用
钢筋为甲控品牌，择优挑选质量好、供货快的品牌；混凝土采用甲控品牌商品混凝土。
5、现场布置
根据现场情况，结合施工的需求，在施工场地外建设钢筋加工厂和临时堆料场等场地。
因为分两条路，拟建一大一小两个加工厂同时加工，加快施工进度的同时减少半成品的二次转运。
6、施工管理组织机构图
7、主要机械设备
工程部位
设备名称
规格型号
数量
产地
出厂时间
备注
管沟工程
挖掘机
PC200
1台
日本
2010
钢筋切断机
40MM
1台
广东
2009
钢筋调直机
GTJ4/8
1台
福建
2011
钢筋弯曲机
40MM
4台
福建
2011
电焊机
BX500
5台
福建
2010
插入式振动器
ZX-50
6台
福建
2012
柴油发电机
150KW
1台
福建
2011
备用
人工夯实机
HC70
2台
福建
2010
8、劳动力计划
职名
工作内容
人数
备注
钢筋班组
钢筋加工及预制
20
混凝班组
混凝土浇筑
6
模板班组
模板安装、脚手架搭设、拆模等
20
电工
负责现场用电安装及安全用电
1
辅助工
搬运、清理杂物工作
4
沟槽开挖班组
负责管沟开挖、回填土及人工整平、夯实
4
合计
55
四、施工工艺
1、现浇施工工艺流程图
2、施工工艺及方法
1）测量放样
将原地面平整后开始测量放线，在项目部总工程师指导下，依据建设方提供的设计交桩，进行严密科学的测量定位控制，按照测量规程认真地进行各项测量工作。
根据设计提供的综合管沟的综合坐标，利用全站仪将中轴线放出，并用石灰线标志出来。
2）基坑开挖
①根据地质情况、施工图纸、测量数据进行开挖，严禁超挖。
②填方路段按1:
1.5的坡度自然放坡至管沟C15砼基础底标高下20cm后，预留10cm人工开挖至管沟设计基底标高，然后人工整平，清理基坑，换填砂碎垫层，夯实至管沟垫层底标高（即压实后的砂碎垫层厚度为30cm）。
③挖方路段按1:
1的坡度自然放坡至管沟C15砼基础底标高下20cm后，预留10cm人工开挖至管沟设计基底标高。
然后人工整平，清理基坑，进行地基承载力检测，若检测合格，则直接换填砂碎垫层，夯实至管沟C15砼基础底标高。
若不合格，则先进行软弱层清除，再按设计要求进行换填，人工整平，清理基坑后进行压实度检测，检测合格后换填砂碎垫层并夯实至管沟C15砼基础底标高。
④当挖方路段按1；1的坡度自然放坡以后，坡高大于5m而小于10m时，需在两边坡高5m处的位置分别设置1m宽的平台。
然后在坡高5米以上的位置继续按1:
1的坡度自然放坡。
⑤坡外堆土需在边坡顶线2.5米以外。
⑥基坑开挖技术标准
基坑开挖允许偏差及检验方法见下表：
基坑允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
+10；－20
每段基坑或长50m
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
2
用经纬仪、纵横向各侧
3
基坑尺寸
不小于设计
4
用尺量、每边各计1点
4
基坑边坡
设计的5%
4
用坡度尺量
3）基坑监测
①检测项目
a、边坡顶部的水平位移和竖向位移
b、土体深层水平位移
②测点布置
a、基坑边坡顶部的水平位移和竖向位移监测点应沿基坑周边布置，基坑周边中部、阳角处应布置监测点。
水平位移监测点间距不宜大于20m，每边监测点数目不小于3个。
监测点宜设置在基坑边坡顶上。
b、深层水平位移监测孔宜布置在基坑边坡、支护结构周边的中心处及代表性的部位，数量和间距视具体情况而定，但每边至少应设1个监测点。
③基坑监测措施
a、基准网的建立：
利用业主提供的控制网点，工程开工初期对其进行加密，以便于施工。
本次试验段建立基坑支护施工变形及沉降观测网，施工期间定期进行变形沉降观测。
b、基坑支护变形观测
在基坑边坡顶上布置基线（每基坑边一条），每条基线上设变形观测点，同时又作为沉降观测点。
4）测量放线
在已开挖整平好后的基坑底内打好竹签作标高控制桩，竹签间用细线连接，以便于控制好混凝土的浇筑标高。
5）垫层施工
垫层混凝土采用商品砼，混凝土的强度等级为C15，罐车运送至现场，采用溜槽下放，人工配合平板振动器平整、振捣。
浇筑时应振捣均匀，面层无蜂窝、麻面、裂缝。
垫层混凝土浇注完成后，须浇水养护，待混凝土强度达75%左右后才能下道工序施工。
6）基坑开挖技术措施
①在基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。
同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。
②为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留100mm土层由人工挖除。
③最后一层土开挖及砂碎垫层施工后，应立即浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。
④基底检查及处理
a、基坑开挖完成后，必须及时会同设计、业主、地勘、监理等单位共同检查基底的地质情况，土质及承载力是否及设计相符，进行基底验槽，并办理验槽手续，及时进行垫层施工，以防止基底软化或岩层进一步风化；
b、通过施工变形监测，分析判断基底围护结构是否基本稳定；
c、基坑底如出现超挖300mm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原基底土，或者用砂石料回填压实。
⑤基底处理
基底检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般宜采用排水封底垫层施工方法：
a、当坑内有水，应在坑内做排水沟、集水井抽干水；
b、如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土；
c、当底板混凝土强度达到达70％以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井；
d、基坑封底后，不应立即停止排水，应等整个结构施工完毕后方可停止排水。
⑥排水施工工艺
a、地表排水
为防止地表雨水冲刷基坑，造成坍方，在基坑开挖前基坑四周地面设排水明沟，同时设置集水井，让地表水集中排放。
b、基坑排水
第一段基坑开挖完毕后整个开挖区的地下水位会大幅度下降。
在坑底纵向设两条排水沟，在坑底前方左、右设二个积水井抽水。
纵向排水沟沟底坡度为0.3%，施工时及时抽水，以免浸泡基底。
基坑排水应注意从基坑抽上的水先抽到沉淀池，经过三级沉淀，水中泥砂含量达到要求后再排入就近排水沟。
7）钢筋制安施工工艺
钢筋采用甲供材料，必须有质保书或试验报告单，其力学性能必须符合国家标准GB1499-1998；进场时按照试验标准及监理工程师的要求，进行抗弯及抗拉强度试验。
本部在施工现场设有专门的钢筋堆放场，进场钢筋存放在地面以上的垫木上，表面有防雨棚或防水覆盖物，设立明显标志，以便于检查校核。
①钢筋加工
a、钢筋的加工在钢筋加工场内进行，所有钢筋的弯折都应冷弯。
b、主体结构构件受力钢筋的搭接（焊接）位置应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92），同时还应注意各构件的受力方向，正确判定各截面的受拉面，以选定钢筋施工连接的最佳位置。
c、钢筋绑扎前设置具有一定强度的垫块，确保钢筋有足够的保护层。
保护层采用砂浆垫块，其强度应及邻接混凝土强度相同，保护层垫块应尽可能小些，及模板接触部分做成弧形，并及钢筋骨架绑扎牢固，避免在砼的浇注过程中脱落或移位。
顶板钢筋网设置蹬筋，防止钢筋网挠度过大。
d、钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
（JGJ18-96，GB/T5117-1995，GB/T5118-1995），T42型焊条焊接HPB235级钢筋和Q235钢板；T50型焊条焊接HRB335级钢筋；焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。
焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出及钢筋同样的清脆声。
钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
e、钢筋焊接头处不得有裂隙，及电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤。
钢筋电弧焊接头的机械性能及允许偏差见下表：
钢筋电弧焊接头的机械性能及允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头（每批抽检3件）
按《GB228-76》金属拉力试验执行
2
帮条沿接头中心
线的纵向偏移
0.5d
每件（每批抽10%且不少于10件）
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05/0.1d
2
6
焊缝长度/咬合深度
-0.5d/0.5d
2
7
焊接表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3
②钢筋的成型及安装
a、所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。
b、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。
c、接头应交错排列，同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。
受拉区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的25%，在受压区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的50%；采用对焊时受压区钢筋接头面积不超过总接头面积50%，受压区不受限制。
d、绑扎或焊接接头及钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。
e、在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
f、钢筋安装允许偏差应符合下表的规定：
钢筋安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
同一方向配置两排
以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋间距
梁、柱
±10
2
在任一截面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3
基础
±10
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%
点数计算截面面积
③底板钢筋制作及安装
根据一般的施工经验，钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎，注意间距的准确，用粉笔在底板垫层上画出钢筋的位置，然后再排放底层钢筋。
底板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢。
双向受力的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。
综合管沟底板配有双层钢筋的，采用钢筋支架做保护层垫块，支架及面、底筋绑扎固定，以保证上下层钢筋位置的正确。
钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
④侧墙及顶板钢筋绑扎及安装
在绑扎底板钢筋时，就要按设计要求，绑扎侧墙的竖向钢筋，并绑扎好底部以上至少1m的水平筋，并用两层钢管固定，防止底板混凝土浇注时，侧墙钢筋移位。
由于综合管沟净空仅2.6m，侧墙和顶板钢筋可以同时安装，施工时，先进行简单的顶模安装，为顶板钢筋搭设施工平台，当钢筋安装完成后，再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。
⑤预埋件制作及安装
根据设计图纸，综合管沟预埋件主要为预埋钢板、橡胶止水带、止水钢板等。
a、测量定位：
根据设计图纸，按照预埋件的分布及间距在现场进行测量放线定位，并做好预埋定位点标记。
底板、侧墙预埋钢板要在其钢筋绑扎完成后进行；顶板预埋钢板要在模板安装完成、绑扎钢筋前进行。
a、固定措施：
采用电焊的方法固定预埋件。
预埋钢板应在加工场按尺寸裁剪好，固定钢筋在预埋前焊接牢固，安装时要及管沟主筋焊接牢固，位置准确。
表层防锈措施：
预埋钢板、固定钢筋应用环氧沥青漆涂刷一底二度防腐。
⑥钢筋工程施工质量控制程序
8）模板及支架施工技术要求
模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节，其施工质量的好坏将直接影响综合管沟的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。
①模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
对顶板大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行预压试验，并经监理审批。
②模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
③模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。
模板安装后应及时报检及浇注混凝土。
④顶板（中板）结构应支立支架后铺设模板，由于管沟净空不大，无须进行预拱度计算，但应考虑预留1cm左右沉降量及支架非弹性变形,以确保净空和限界要求，施工模板时可作适当的起拱措施。
侧墙模板拼缝处贴止水胶带，防止漏浆。
⑤结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板及止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。
止水带不得打孔或用铁钉固定。
填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。
⑥模板采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
对拉螺杆应事先设计，在保证结构稳定的情况下，一方面尽量减少拉杆，一方面合理布置，以求外观的完美。
⑦模板安装
施工前，用清水将垫层及钢筋上的泥土、焊渣等垃圾冲洗干净。
施工时，先弹出侧墙中心线和两边线及底板外边线。
先拼装一面模板，按位置线就位，然后安装拉杆或支撑，安装对拉螺栓（有止水环），再安另一侧模板，调整支撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。
模板安装完后，检查一遍支撑、扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，并须办完预验手续。
根据结构施工经验，在底板上安装模板时，就应该通过测量检查验收上端模板的轴线尺寸，通过两侧的支撑调节，使模板轴线及控制轴线重合，才能保证上层连接平整，垂直度才能满足要求。
⑧顶板支架及模板
模板支架采用钢管支架搭设，支架间距80*80cm，纵横方向用钢管连成一体，加强支撑系统的稳定性。
支架顶端用升降螺杆调整上承的标高，定型钢模（或木模）铺在10cm×10cm枋木上。
⑨满堂支架受力检算
检算综合管沟中跨径最大d=2.6m。
（按每延米计算）
满堂支架间距80cm，纵横方向用钢管连成一体，根据管沟截面尺寸为2.6*2.8，平均每延米有效受力点有3.8个
a、每延米砼总重：
2.6×1×0.4×2.5=2.6
b、模板钢筋重：
1.2
c、均布荷载：
P1=（2.6+1.2）／2.6=1.4615KN/m
d、施工荷载：
按0.5KN/m2计
e、均布荷载：
P=（1.4615+0.5）×1.2=2.354KN/m2
受力计算：
满堂支架每个受力点受力F=（P×2.6×1）／20=0.306
按模板支撑的相关规范：
满堂支架在混凝土基础上每个受力点最大可受力3T，所以强度满足要求。
稳定性问题：
满堂支架间距80cm，纵横方向用钢管连成一体，不存在倾覆问题，稳定性不需要特殊验算。
⑩模板的拆除及清理
模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。
拆除模板应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。
已拆除的模板要及时清理、修理好，并按部位、尺寸编号标识，方便下次安装。
已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后才允许承受全部使用荷载,当承受施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更加不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定：
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面
高低差
刨光模板
2
每个构件
4
用尺量
不刨光模板
3
2
表面平整度
刨光模板
3
每个构件
4
用2m直尺量
不刨光模板
5
3
模内
尺寸
宽
柱、桩
±5
每个构件
1
用尺量
梁、桁架
0-10
板
0-10
高
柱、桩
0-5
用尺量
梁、桁架
0-10
板
0-10
长
柱、桩
0-5
用尺量
梁、桁架
0-5
板
0-5
4
侧向弯曲
柱、桩
L/1500
每个构件
1
沿构件全长拉线量取最大矢高
梁、桁架
H/1500
板
L/1500且≯10
5
预留孔洞位置
预应力钢筋孔道
（梁端）3
每个孔洞
1
用尺量
其它
10
6
预埋件
钢板联结板等
位置
3
每个预埋件
1
用尺量
平面高度
2
用尺量
螺栓锚筋等
位置
10
用水准仪测量
外露长度
±10
用尺量
9）混凝土浇注施工工艺
主体框架结构底板、侧墙、顶板采用C40-P8防水砼，要求做到“三不”原则：
不渗、不漏、不裂。
综合管沟施工中，由于施工环境较差，施工顺序的影响，使防水效果难以达到设计的理想状态，因此结构自防水是综合管沟防水成败的关键。
综合管沟结构采用的C40-P8防水砼，具有良好的抗裂性能，综合管沟结构防水砼在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，为确保防水砼质量达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。
①防水混凝土的拌合及运输
本项目砼供应采用工厂拌合的商品砼，由于结构自防水砼必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能。
根据我公司在地下工程、公路隧道防水施工所积累的经验，结合本工程特点，我部对商品混凝土供应作如下要求：
砼的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求，搅拌时间不小于2min。
掺加外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间，并附上外加剂各项性能指标，以指导现场砼施工。
混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象、坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。
如发生显著泌水离析现象，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。
②防水混凝土浇筑
模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。
a、混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。
浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，超过2.0m采用滑管进行浇筑。
b、防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。
当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣靠近模板时，机头须及模板保持5～10cm距离，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，使用振动棒时要快插慢拔，上下略有抽动，振完后应徐徐提出。
浇筑砼同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况，当发现有漏浆、变形和位移时，应及时采取措施进行处理。
浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。
目的使砼的水化热尽快散失，不仅可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝产生，而且由于每层砼量不大，砼散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。
每层砼必须在下层砼初凝前浇筑完，逐层覆盖，循序推进，一次浇筑完。
因砼表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平。
然后用木槎反复搓压数遍，使其表面密实平整，在砼初凝前再用铁槎板压光，
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