数控镂铣机企业标准TDS.docx

数控镂铣机企业标准TDS.docx

《数控镂铣机企业标准TDS.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控镂铣机企业标准TDS.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

数控镂铣机企业标准TDS

XXXXXXXXXXX发布

2006-09-28实施

2006-08-28发布

数控镂铣机

001—2006

XXXXXXX机械有限公司企业标准

ICS

目次

前言II

1范围1

2规范性引用文件1

3分类和标记1

4技术参数1

4.1机床参数1

4.2附件与工具2

4.3随机技术文件2

5技术要求2

5.1安全与卫生2

5.2加工及装配质量3

5.3外观质量3

6试验方法3

6.1型式试验需求条件3

6.2试验条件3

6.3机床空运转试验3

6.4功能动作试验4

6.5负荷试验（型式试验）4

6.6直线运动轴线原点返回试验（型式试验）5

7精度检验6

7.1静止的机械精度检查6

7.2重复定位精度检查9

7.3工作精度检查方法9

8标志、包装10

8.1铭牌标志10

8.2包装标志10

8.3包装11

9运输、贮存11

9.1运输11

9.2贮存11

附录A（规范性附录）电气装配最终检验12

附录B（规范性附录）机械装配最终检验13

前言

本标准主要是以日本SHODA公司的产品标准和JISB6572-1992为依据而撰写的，标准中引用的国家标准作参照执行。

本标准的附录A、附录B为规范性附录。

本标准由XXXXXXXX机械有限公司提出。

本标准起草单位：

XXXXXXXX机械有限公司。

本标准主要起草人：

XXXXXXXXXXX

数控镂铣机

11　范围

本标准规定了数控镂铣机的分类和标记、技术参数、技术要求、试验方法、精度检验、标志和包装、运输和储存。

本标准适用于加工木材、塑料、轻金属的数控镂铣机。

12　规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T14384-93木工机床通用技术条件

GB12557-2000木工机床安全通则

JISB6572-1992数控镂铣机试验、检测方法

JB/T8342-96木工镂铣机技术条件

GB/T5226.1-2002机械安全机械电气设备第1部分：

通用技术条件

（IEC60204-1：

2000，IDT）

JB/T9953-1999木工机床噪声声（压）级测量方法

GB/T6576-2002机床润滑系统（ISO5170：

1977，MOD）

GB/T13306-91标牌

JB/T8356.1-96机床包装技术条件

GB/T191-2000包装储运图示标志（eqvISO780：

1997）

JB/T7674-2005罗茨真空泵

13　分类和标记

ＮＣ□□--□×□

─┬─┬┬│┬┬

││││││

│││││└───横向（Y方向）移动距离（以长度为1/100表示，单位为mm）；

│││││

││││└──────纵向（X方向）移动距离（以长度为1/100表示，单位为mm）；

││││

││└─┼────────机器档案号（如3、8、163、193、291、516、2001、3001、

│││Titanium-Single、Titanium-Twin等）；

│││

│└───┼────────台面形式编号：

“W”为两个台面，无记号为一个台面；

││

│└────────规格档案号；

│

└───────────────产品主体要素代号：

NumericalControl的词头（英文）。

14　技术参数

14.1　机床参数

参阅各规格机床的机器式样书及使用说明书。

14.2　附件与工具

手提工具箱一件，主轴摇动手轮一件，月牙扳手一件，十字螺丝刀一把，一字螺丝刀一把，内六角扳手一套；

机床水平调整垫块一套；

防护栏杆一套（适用于普通防护等级）；

主轴间隔装置一套（适用于多个主轴头）；

可按客户协议要求供应的特殊部件，如：

刀具等。

14.3　随机技术文件

a）使用说明书（中文、内销机床用）；

b）使用说明书（日文、出口机床用）；

c）产品质量合格证明书；

d）装箱单；

e）安全告知（日文，中文含在中文使用说明书内）；

f）FANUC使用手册；

g）变频器说明书；

h）NC参数表；

i）客户意见征询表。

15　技术要求

15.1　安全与卫生

机床的电气设备应符合GB/T5226.1标准的有关规定。

在动力电路导线和保护接地电路间施加直流500V时测得的绝缘电阻不小于1MΩ；

保护电路的连续性，测试外部保护导线端子与电气设备任何裸露导体零件和机床外壳之间的电压降，实测电压降不应超过标准所规定的值；

电气设备所有电路导线和保护接地线之间应经受1200V，持续时间1S的耐压试验，低于PELV电压的电路除外；

马达热继电器保护设定准确；

其余检测项目遵照附录A的规定。

机床运转时无不正常的尖叫声、冲击声。

安全防护要求。

各紧急制动开关安装位置准确，确保其在出现违规操作或紧急意外情况下其功能实现；

防护罩壳，包括X、Y、Z轴的移动罩壳，ATC刀具库罩壳安全可靠；

限位开关工作正常；

电气箱门锁正常；

刀具库门锁正常；

机床可接触到的外露部分光滑、平整、无可能导致人员伤害的尖棱、尖角、凸出部分和开口；

机床应有电气铭牌，包含以下内容：

a）额定电压

b）最大电流

c）额定功率

d）电源相数、频率

电器箱门、有裸露导线的端子箱上应贴闪电标志；

电器箱、操作箱背应贴有危险警告标志；

在空运转条件下，其噪声声压级不超过85dB（A）；

机床的防护等级为IP55。

15.2　加工及装配质量

床身、横梁、工作台面、左右滑鞍、上下滑鞍等为重要零件。

铸件在粗加工后必须进行时效处理，必要时半精加工后再进行一次处理；焊接件必须进行回火处理和喷丸处理；

各零件材料牌号和机械性能与设计要求相符合；

X轴、Y轴、Z轴导轨直线度、平行度在0.02mm/1000mm以内；

工作台面四个轴承座处高度差在0.1mm以内；

组装后机床的润滑、气动系统无漏油、漏气；

组装后X、Y、Z导轨应轻便，灵活；

各运动坐标轴安装的滚珠丝杆副组装后，其反向间隙≤0.025mm；

其余项目遵照附录B的规定。

15.3　外观质量

机床外观表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤。

机床的防护罩应平整、均匀，不应翘曲、凹陷。

外露的焊接应修整平直、均匀。

机床外露零件表面不应有伤痕、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。

电气、润滑和吸尘等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定。

管子不应产生扭曲、折叠等现象。

机床零件未加工的表面，应涂防锈漆。

可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。

机床上的各种标牌应清晰耐久，铭牌应固定在明显位置。

标牌的固定位置应明确、平整牢固、不歪斜。

16　试验方法

16.1　型式试验需求条件

机床出现下列情况之一时应进行型式试验：

a）新产品试制；

b）定型鉴定；

c）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品时；

d）产品长期停产，恢复生产时；

e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

f）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。

16.2　试验条件

使用电源：

AC200V±20V60Hz±1Hz

或AC380V±35V50Hz±1Hz（380V时需配变压器）

环境温度：

5℃～35℃

16.3　机床空运转试验

主轴空运转

从低速至高速各级转速依次运转，时间不少于2min，运转时平稳、可靠、无振动、无异常噪声；主轴转速的实际测量值不应超过指令值的±10%；

主轴空运转功率不超过主轴额定功率的30%（功率测定方式如下：

P=1.732×φ×U×I；φ=0.86，I为变频器屏幕显示值）。

主轴温升试验

主轴在最高速运转时间不小于1小时，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴轴承处测量主轴温度及温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。

X、Y、Z轴空运转

X、Y、Z三轴分别以低速、中速、高速和快速进行空运转试验；要求运动平衡、可靠、高速无振动，低速无明显爬行现象；

连续空载运转试验

连续空运转采用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转，时间为36小时。

连续空运转的整个过程中，机床运转正常、平稳、可靠无故障，否则必须重新进行连续空运转试验；

连续空运转程序包括：

a）主轴转速包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位，其中高速运转时间占循环程序中的5%以上；

b）X、Y、Z移动轴包括低、中、高速度和快速的正、反向组合在一起，在全程范围内运行，并可选任意点定位，高速进给和快速运行时间占循环程序中的5%以上；

c）应包括直线、圆弧、曲线交汇点的插补功能；

d）任务循环程序中应包括液压、气动装置的动作；

e）各循环程序间的暂停时间应小于或等于30秒；

f）循环周期为5～30min，循环周期大于30min的，试验时间应超过100次循环；

g）返回软件设置的工艺基准点；

h）其中应包括X、Y、Z三轴联动。

16.4　功能动作试验

手动功能试验

主轴在中速时连续进行10次正转的启动、停止（包括制动），要求动作灵活、可靠。

主轴变速包括低、中、高在内的多级转速进行变速试验，要求动作灵活、可靠。

对各坐标上的运动部件在中等进给速度下连续进行各10次的正向启动、停止的操作试验，增量进给操作试验，要求动作灵活、可靠。

进给系统的变速包括低、中、高进给速度和快速在内10种变速操作试验，要求动作灵活、可靠。

机床的安全、保险、防护和各种附属装置试验，要求动作可靠、准确。

数控功能试验

主轴在中速时连续进行10次正转的启动、停止（包括制动），要求动作灵活、可靠。

主轴变速包括低、中、高在内的多级转速进行变速试验，要求动作灵活、可靠。

对各坐标上的运动部件在中等进给速度下连续进行各10次的正向启动、停止的操作试验，增量进给操作试验，要求动作灵活、可靠。

进给系统的变速包括低、中、高进给速度和快速在内的变速操作试验，要求动作灵活、可靠；

机床的坐标联动、定位、直线及圆弧等数控功能试验，要求动作可靠、准确。

16.5　负荷试验（型式试验）

机床做下列负荷试验：

a）机床主传动系统达到最大功率的试验（型式试验）；

b）机床主传动系统达到最大扭矩的试验（型式试验）；

c）机床最大切削抗力的试验（型式试验）。

机床主传动系统达到最大功率的试验

在机床主轴恒功率调速范围内，选择适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度和切削深度，使机床达到主轴电机的额定功率（功率测定方式如下：

P=1.732×φ×U×I；φ=0.86，I为变频器屏幕显示值）。

切削试件材料：

硬木；切削刀具：

双刃φ60mm高速钢铣刀。

试验时机床各部分工作正常、可靠，无明显的颤抖现象。

机床主传动系统达到最大扭矩的试验

在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度和切削深度，使机床主传动系统达到最大扭矩（扭矩测定方式如下：

T=P/2πn=1.732×φ×U×I/2πn；φ=0.86，I为变频器屏幕显示值，n为主轴转速）。

切削试件材料：

硬木；切削刀具：

双刃φ60mm高速钢铣刀。

试验时机床各部分工作正常、可靠，无明显的颤抖现象。

机床最大切削抗力试验

在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度和切削深度，使机床主传动系统达到最大切削抗力（切削抗力测定方式如下：

F=T/d=P/2πnd=1.732×φ×U×I/2πnd；φ=0.86，I为变频器屏幕显示值，n为主轴转速，d为刀具直径）。

切削试件材料：

硬木；切削刀具：

双刃φ60mm高速钢铣刀。

试验时机床各部分工作正常、可靠，无明显的颤抖现象。

16.6　直线运动轴线原点返回试验（型式试验）

试验方法

直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P0的试验。

测量每次实际位置Pi0与原点理论位置的偏差Xi（i=1，2，…，5），见图1。

至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。

各直线坐标均应进行试验。

图1

误差计算

误差以3个位置的最大误差值作为该项的误差。

R0=4S0

式中：

R0——原点返回误差，mm；

S0——原点返回时标准偏差，mm。

允许误差

直线运动轴心原点返回允许误差为0.010。

17　精度检验

17.1　静止的机械精度检查

数控镂铣机静止的精度检查如表1所示。

表1静止的精度检查

编号

试验项目

测定方法和量仪

测定方法图

容许值

1

工作台面的平面度

把长为1000mm的直尺放在工作台面上，用塞尺测定其间隙，其最大最小之差就是测定值

（1）

（2）。

1米平尺、塞尺（1套）。

1000mm测定长度上允差：

0.08

2

主轴锥孔的圆跳动（3）

在主轴夹头部安装上指示器，手动旋转主轴，在运转中指示器的最大差值就是测定值。

千分表。

0.03

3

主轴的径向圆跳动（3）

主轴夹头上安装试验棒，在主轴端部以及顶端装上指示器，手动运转主轴，运转中指示器的最大差值作为测定值。

芯轴、百分表。

主轴端部：

0.03

距主轴端部50mm处：

0.07

表1（续）静止的精度检查

编号

试验项目

测定方法和量仪

测定方法图

容许值

4

主轴中心线对工作台面的垂直度（3）

把台面固定在行程中心，测量圆盘放在台面中心，找正圆盘。

把指示器固定在主轴下面，旋转360°，把指示器的最大差值作为测定值。

千斤顶、测量圆盘、百分表。

回转直径为200mm时允差为：

0.12

5

主轴沿Z轴上下运动对工作台面的垂直度（4）

X

轴方向

台面上立起直角尺，找正角尺。

把指示器固定在主轴下面，使主轴上下移动，把最大差值作为测定值。

千斤顶、测量圆盘、角尺、塞片、百分表。

200mm测量长度上允差为：

0.06

Y

轴方向

台面上立起直角尺，把指示器固定在主轴下面，使主轴上下移动，把最大差值作为测定值。

千斤顶、测量圆盘、角尺、塞片、百分表。

200mm测量长度上允差为：

0.06

6

主轴间的相对位置精度（X方向）

各主轴上安装试验棒，在台面上固定指示器，移动左右滑鞍，把指示器显示的最大差值作为测量值（靠近主轴端部测量）。

芯轴、百分表。

0.12

表1（续）静止的精度检查

编号

试验项目

测定方法和量仪

测定方法图

容许值

7

主轴间的间距误差（3）（Y方向）

各主轴上安装试验棒，用于分别测定主轴间距（靠近主轴端部测量）。

芯轴，利用FANUC系统显示值测量。

±0.08

8

工作台面对X方向、Y方向运动的平行度（4）

X

方向

安装在主轴上的指示器指在工作台面上，使台面向X轴方向移动，在全移动距离内试验指示器的最大差值作为测定值。

在台面的中心以及两端的3个位置进行此项测量。

百分表。

1000mm测量范围上为：

0.15

Y

方向

安装在主轴上的指示器指在工作台面上，使台面向Y轴方向移动，在全移动距离内试验指示器的最大差值作为测定值。

在台面的中心以及两端的3个位置进行此项测量。

百分表。

1000mm测量范围上为：

0.15

9

X方向与Y方向运动的垂直度

工作台面上放直角尺，首先使直角尺一条边与X轴保持平行（在X轴方向移动时），然后把指示器放在Y轴方向，移动Y轴进行测量，把测得的最大差值作为测量值。

角尺、百分表。

500mm测量范围上为：

0.05

（1）测量距离比基准（1000mm）距离小时，把测定的允许量按比例换算。

（2）测量距离比基准（1000mm）距离大时，1根对角线上最少在2个地方进行测定，把最大值作为测定值。

（3）对所有主轴进行测量。

（4）对所有工作台面进行测量。

注：

不具备此性能的数控镂铣机，可省略表1中相应的检查项目。

17.2　重复定位精度检查

重复定位精度检查如表2所示。

表2重复定位精度检查

编号

试验项目

测定方法和量仪

测定方法图

容许值

1

重复定位精度检查

原则上快速进给

（1），把任意一点作标点，此标点选择在移动距离中心及两端的3个位置，测量取同方向7次最大最小读数差值的1/2加（±）表示，误差以3个误差的最大误差值作为该轴误差。

千分表。

±0.01

（1）快速进给包含自动加减速度的距离。

注：

2.具备间距误差补正装置，齿隙补正装置时，可以使用。

3.测量时，工作台面上空载，不要置物。

17.3　工作精度检查方法

数控镂铣机的工作精度检查如表3所示。

表3工作精度检查

编号

试验项目

测定方法

测定方法图

容许值

P1

加工尺寸精度

切削试验材料的4个侧面及顶面，测定X轴及Y轴方向的宽度尺寸，选取靠近中间及两边处，用卡尺测定，求出指令尺寸实际尺寸之差，其最大值就是测定值。

0.15

P2

厚度精度

测量上述切削试验材料的高度尺寸，用卡尺测量之后，求出指令尺寸与实际尺寸之差，其最大值就是测量值。

0.15

表3（续）工作精度检查

编号

试验项目

测定方法

测定方法图

容许值

P3

位置精度

试材同上，在表面钻4孔，测量孔的位置误差值。

（孔径Φ10mm、深10mm、孔距200mm）

X方向：

0.10

Y方向：

0.10

对角线方向：

0.15

P4

圆度

在试材上，加工一个圆形槽，测量其直径的最大误差值。

（圆形槽直径：

200mm、槽宽：

10mm、槽深：

10mm）

0.15

注：

1.工件放在台中心或稳定的位置再加工。

2.试验材料先作必要的前加工。

18　标志、包装

18.1　铭牌标志

机床应在适当的明显部位固定产品铭牌，铭牌上应清楚的标有：

a）产品的名称、规格档案号；

b）额定电压（V）；

c）额定功率（KW）；

d）出厂编号；

e）制造厂名（出国时标国名）；

f）出厂日期。

18.2　包装标志

a）产品名称、规格档案号、数量；

b）净重、毛重（kg）；

c）发货站（港）、到货站（港）；

d）外型尺寸（mm）；

e）出厂编号及出厂日期；

f）制造厂名；

g）生产许可证标志和编号；

h）标有“小心轻放”、“向上”、“怕湿”等字样或标志。

以上字样和标志应符合GB191中的有关规定，木箱的字样和标志应保证不因历时较久而模糊不清。

18.3　包装

机床在包装前应进行防锈。

每台机床出厂时，一般都附有本标准4.3所规定的随机技术文件（文件装入防水的塑料袋内）。

包装箱采用木箱，箱内物品应固定。

包装箱上左上侧应有“怕湿”、右上侧应有“向上”、“小心轻放”等字样或标志。

包装箱符合JB/T8356.1标准有关规定。

19　运输、贮存

19.1　运输

出口机床是将木箱放置在集装箱内进行运输的。

机床产品的运输过程应不受雨淋、冲击和强烈振动。

19.2　贮存

机床产品不应露天存放，应存放在无腐蚀性气体的场所，机床不得倒置、倒放。

———————————

附　录　A

（规范性附录）

电气装配最终检验

序号

检查项目

理想值

1

启动主轴后，确认指示灯是否亮，确认热继电器的各部分是否动作。

OK

2

主轴起动中，确认选择主轴的指示灯能否ON/OFF。

OK

3

确认真空泵能否启动，旋转方向是否正确。

OK

4

真空泵安装前，确认各连接电器的型号。

OK

5

按下停止按钮，确认主轴运转停止。

OK

6

变频器驱动主轴后，确认按下按钮十秒钟后，能否停止。

OK

7

确认被选择的主轴能否上升。

OK

8

确认被选择的主轴能否下降。

OK

9

确认被选择的主轴上下能否处于中立状态。

OK

10

确认被选择处于中立状态的主轴，能否被解除中立指令。

OK

11

调在手动模式，确认各轴向正方向进给。

OK

12

调在手动模式，确认各轴向负方向进给。

OK

13

确认各轴的行程末端，设置的限位开关是否复位。

OK

14

确认继电器已锁扣。

OK

15

确认所有安全接地线紧固。

OK

16

确认电箱内接触器、开关、端子上标签清晰无误。

OK

17

确认电气箱内所有螺钉已紧固。

OK

18

确认电箱把手、锁扣正常。

OK

机能检查表

序号

检查项目

判断

1

行程

合否

2

主轴拖板上下移动是否灵活

合否

3

手动调节、微调动作确认（主轴拖板部件）

合否

4

主轴拖板左右移动时手轮的轻重

合否

5

主轴拖板并紧，主轴之间是否有干涉

合否

6

主轴停止止动器的动作确认

合否

7

左右滑鞍（Y轴）运动是否有晃动、存在侧隙

合否

8

快速进给时，上下滑鞍（Z轴）运动是否有噪音、振动

合否

9

在X、Y轴全行程上，防尘盖板动作是否正常

合否

10

快速进给时，台面（X轴）运动是否有噪音、振动

合否

11

台面（X轴）前后移动全行程，确认吸尘气管的长度是否有富裕

合否

12

各主轴吸尘开关气缸动作是否正常

合否

13

集尘器上配线、配管是否干涉

合否

14

Z轴平衡汽缸及Z轴气缸固定动作是否正常工作

合否

15

润滑脂供给状况是否正常

合否

16

滑鞍上各轴承处润滑油确认

合否

17

真空系统切断阀动作的确认

合否

18

真空泵噪音小于90dB，是否有振动

合否