河南晋煤天庆煤化工烟囱钢内筒施工方案.docx
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河南晋煤天庆煤化工烟囱钢内筒施工方案
附件一:
河南晋煤天庆煤化工烟囱内筒安装工程
施
工
方
案
批准：
审核：
编制：
南通业勤水利电力建设工程有限公司
一、工程概况：
河南晋煤天庆煤化工烟囱钢内筒是套筒式烟囱，内筒为直立式钢内筒，内筒本体共分两段,上段布置于150m~10m标高间，该段为玻璃钢筒体，下部布置于4.65~10m标高间，自立于4.65m层积灰平台上。
钢内筒出口内直径为5300mm（净尺寸）。
钢内筒（从筒身标高4.65m至10m）采用爆炸-轧制方法复合的钛钢复合板（BR2），基层为普通钢板Q235B，不得使用开平板。
复层为1.2mm的钛板（TA2）。
钛板需满足《钛及钛合金牌号和化学成分》（GB/T3620.1-2007）及《钛及钛合金板材》（GB/T3621-2007）中有关力学及化学成分要求。
1、主要工程量：
①原烟囱100~150m内衬拆除及4道牛腿的拆除（包含垃圾运输）；
②积灰平台中间4X4m的开孔及人孔两个及原挡烟墙的拆除（包含垃圾运输）；
③烟囱外墙清洗；航标漆
④玻璃钢筒运输、提升（包含玻璃钢基板的现场运输、吊装进入烟囱积灰平台、配合工装提升、整体玻璃钢内筒的吊装等）；
⑤工装设备吊入烟囱积灰平台并配合工装设备的安装、拆除吊装工作。
⑥拆除原烟囱膨胀节并与钛钢烟道连接；
⑦积灰平台底部排液管道与原排液管道连接；
⑧钛钢筒体制安、与玻璃钢筒体对接法兰上螺栓孔眼的预留（10+1.2厚）；
⑨烟道导流板制安（10+1.2厚）；
⑩钛钢筒体上加强材料、加强筋等附件制安；
⑪50米钢平台、80米钢平台（须满足吊装承载）平台制安（除锈、防腐）；
⑫钢爬梯制安（除锈、防腐）；
⑬4层止晃装置的制安；
⑭烟囱筒壁植筋、后置埋件；
⑮避雷针制安；
⑯防雨罩安装；
2、主要难点及措施
本工程钢内筒为两段式，上段玻璃钢筒体，下段钛钢筒体，自立于4.65米平台，钢内筒安装受力点都在高空，烟囱接口高度大，作业空间极小，施工困难，故采用液压提升倒装法进行钢内筒安装，将筒体在制作场加工成10米筒段，分片运至烟囱后用轨道将筒段推进烟囱进行组对，钢内筒提升到设计标高后，再进行止晃点、烟道、导流板等部件安装，高空组装难度高。
二、施工依据：
2.1《烟囱钢内筒施工图》
2.2《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
2.3《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
2.4《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2011）
2.5《烟囱设计规范》（GB50051-2013）
2.6《烟囱工程施工及验收规范》（GB50078-2008）
2.7《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2012；：
土建部分
2.8环境、职业健康安全相关文件（QYG-04-2002）
2.9《钛制焊接容器》JB/T4745-2002
2.10《钛-钢复合板》GB/T8547-2006
2.11《钛及钛合金复合钢板焊接技术要求》GB/T13149-2009
2.12《钛及钛合金牌号和化学成份》GB/T3620.1-2007
2.13《钛及钛合金板材》GB/T3621-2007
2.14《钛及钛合金丝》GB/3623-2007
2.15设计变更及其它设计文件及相应规程、规范。
3、主要施工机械器具：
序号
机械
规格/型号
数量
备注
1
卷板机
2000×25
1台
经检验合格
2
卷扬机
5t
2台
3
卷扬机
3t
4台
4
钢绞线Ф17.8
（提升装置专用,左右捻各半）
3000米
5
卡抓
240付
6
千斤顶
16T
3台
7
钢丝绳
（Ф13-Ф25）
3000米
8
各类滑轮
30-40付
9
汽车吊（现场临时租用）
25t
1台
手续、证照齐全
10
平板车拖拉机
1辆
11
电焊机
交、直流
共20台
经检验合格
12
半自动切割机
J3G4-400
2台
经检验合格
13
等离子切割机
LGK60MOS
1台
有使用合格证
14
切割机
J3G4-400
1台
经检验合格
15
手动葫芦
10t
4个
负荷检查合格
16
手动葫芦
5t
10个
负荷检查合格
17
割把（刀）
5套
18
磁力电钻
J3CZ-JF-28
1台
经检验合格
19
角向磨光机
φ100
各6台
经检验合格
20
电焊条烘干箱
ZYH-30型
1台
有使用合格证
21
焊条保温筒
10个
有使用合格证
22
钢丝绳卡
5t
10个
有检验合格证
23
钢丝绳卡
10t
10个
有检验合格证
24
LSD600E提升千斤顶
套
4
25
YTB提升液压泵站
套
1
26
调节阀柜
台
2
27
LSDKC-8型主控系统
套
1
28
高压油管
米
1000
29
OVM15G-15安全锚
套
8
30
OVM15G-15导向锚
套
8
31
OVM15G-15承重锚
套
8
31
行程检测
套
4
32
液压油
升
800
33
25mm2电缆线
米
200
34
10mm2电缆线
米
60
35
6mm2电缆线
米
若干
四、施工劳力组织及进度：
组织机构：
工程负责人蔡王英质量负责人黄汉中
技术负责人崔金雷施工负责人贾道举、时东起
现场负责人万伟安全负责人黄建辉
电工1人起重工1人
电焊工7人气焊工3人
安装工14人铆工1人
壮工5人
施工进度：
执行公司总体计划安排。
停机前10日人员进场
停机前7日机械设备进场
停机前5日起平台钢梁开始制作，安装。
吊装承重梁制作及钢内筒卷板焊接同时进行。
五、主要施工方案：
5.1原烟囱100~150m内衬拆除及4道牛腿的拆除
5.1.1在烟囱地面布置4台3吨卷扬机，利用滑轮将钢丝绳从地面导致烟囱外筒顶部，再从内部放下，使用动滑轮将钢丝绳形成来回双股，在烟囱内部制作一圆形施工平台（Ф5500mm），平台外圈平均分布设置4个吊耳，利用4台卷扬机将平台提升至施工高度，平台中间开设1000*2000孔洞，设一井架，安装上人小吊篮，以便施工人员上下。
拆除耐火砖采用电镐、凿子等工具结合，分四个方位四个小组同时进行，每拆除1.5米，施工平台移动一次，直到拆除工作完成。
5.1.2积灰平台上隔烟墙体及平台面层耐火砖拆除完毕后，在积灰平台使用切割机开设4米x4米施工孔洞，在拆除时，可将上部垃圾从孔洞中倒运至地面后再用装载机倒运至烟囱外运走；施工完毕后，该孔洞可作玻璃钢构件运输通道。
5.2玻璃钢筒运输
5.2.1玻璃钢筒体在工厂分片制作后运至现场，利用吊车将构件吊至地面运输板车（进出动力由地面卷扬机提供）上，在烟囱50米钢平台上设置两卷扬机（卷扬机放置0米地面，用滑轮将钢丝绳导致钢平台再放下）吊点，构件部分进入烟囱后，两台卷扬机分别抓住构件不同位置，将构件一头慢慢提起，地面板画缓缓进入烟囱内部，构件上升一定高度后，两台卷扬机交替受力，将吊点往构件中间移动，不断缓慢移动并提高，直至构件完全进入烟囱且悬空后，两部卷扬机同时提升将构件抬吊运至积灰平台上。
5.3烟囱外墙清洗；航标漆涂刷
5.3.1烟囱内筒施工完毕后，利用地面卷扬机，将钢丝绳导至顶部放下，使用预制好弧形吊蓝（宽600mm*长3000mm），从上到下进行清洗，施工完一幅（3000mm宽）,将顶部吊点移动至未施工点继续重复施工，直至施工完毕。
5.4玻璃钢筒体液压提升系统构造及工作原理
5.4.1液压提升体系主要由承载结构系统、钢索式液压提升系统两部分构成。
5.4.2承载系统：
该承载系统由烟囱设计已经提供条件，利用烟囱的80米层吊装平台。
承载系统承担吊装全部施工荷载。
在每根原吊装梁上加装"∏"型承载梁（承载梁安装见下图），每根承载梁布置一组液压千斤顶（每组4个），单顶提升能力60吨，4组千斤顶提升系统提升能力共计240吨，满足施工需要。
5.4.3钢索式液压提升系统：
主要用液压控制泵站装置、提升装置、牵引钢绞线索、夹持具四部分组成。
数控液压泵站向4组液压千斤顶提供37Mpa压力，使千斤顶连续向上顶推、回落，带动16根（每组吊点4根）钢绞线索上下提拔运动，通过钢绞线提拔动力带动钢内筒连续向上提升，通过钢内筒的自重配合使筒体下降。
液压提升千斤顶及钢绞线索共4套，分别布置于直接承载梁的4个吊装梁上。
由一台泵站向4组千斤顶提供同等压力保证千斤顶同步工作。
该系统可自动连续顶推、回落工作，在需要微量调节钢内筒提升高度时，可以开启手动模式进行慢速工作。
为防止提升过程中钢绞线下滑造成起重失衡，在千斤顶提升或回落过程中，始终保持两套夹具抱夹钢绞线。
在正常工作状态下，系统最大提升能力为240吨，单顶工作能力为60吨，提升或回落速度为每分钟66mm，完成一个钢内筒标准节（10米），预计需要90分钟。
5.5液压提升设备安装、调试
液压提升设备安装施工工序：
承载梁安装→液压设备安装→吊点安装→吊索安装→设备调试试验。
5.5.1承载梁安装：
在烟囱钢平台施工完成后，在第五层钢平台上安装承载梁，为方便液压提升设备操作人员上下平台工作，需在80米平台安装上下载人ZLP800型吊篮一个（吊篮荷载800KG），吊篮使用需备有备用电源，以保证作业人员正常通行。
5.5.2液压提升设备安装：
液压提升设备采用安装在0米上的3吨卷扬机从烟囱内吊物孔吊运至80米层钢平台平台进行组装。
在液压提升设备完成空载、应急、负载试验后，再吊装钢索。
1）将千斤顶放置在承载梁上，用临时焊接压板将千斤顶固定于梁上，安装钢索导向架。
将液压泵站及控制系统放置在承重平台上合适的位置。
本系统采用一组泵站供四组千斤顶的形式，即每套装置由一组泵站向四组液压缸提供所需的压力油。
使用时可根据需要配备若干套装置共同工作，通常情况下为4套同时工作。
泵站内部油路采用集成回路，柱塞泵与齿轮泵均位于泵站底部。
泵站与液压缸间采用橡胶软管连接，连接时，须注意泵站应与液压缸相连，且液压泵站集成块上的符号应与液压缸上的符号对应，不可接错。
各橡胶软管连接时，接头处必须用煤油清洗干净，以免将灰尘、杂质带入系统，影响正常工作。
各泵站要求安放平稳，不得倾斜，工时不允许发生剧烈振动。
工作场地不允许有尖锐物，严防划伤橡胶软管。
2）根据液压缸出厂试验标准和厂家介绍，液压提升装置在出厂之前，在试验台上已经通过全面的设备性能考核。
为了确保钢内筒提升工作安全、顺利地实施，结合钢内筒液压提升倒装法，筒体是逐段组装的，荷载是经过若干次逐步累加在系统上的。
安装完成后，调试和实际应用过程中，设计了空载试验、负载试验和应急试验三类试验项目。
空载试验：
序
号
项 目
名 称
试验目的
试验方法
试验要求
1
功能
试验
验证系统及主要元件动作的正确性
油缸与泵站连接，用手动操作，完成全部动作
各种功能和动作符合说明书要求
2
空载压力测定
1、测量油缸的最低启动压力；
2、测量系统压力损失。
1、逐步提高供油压力，记录活塞启动时的压力；
2、在伸缸与缩缸时间接近实际工作要求情况下，用压力表测定泵出口压力与油缸进口压力。
油缸压力损失不大于额定压力5%；泵站压力损失不大于额定压力10%
3
油缸泄漏检测
测定油缸的内外泄漏
油缸一腔进油升压至30MPa（锚具缸5MPa），保压5分钟，从另一缸腔油口测定泄油量
不得有明显内漏和外漏
负载试验：
序号
项目名称
试验目的
试验方法
试验要求
1
满负荷试验
验证钢绞线与锚具的匹配情况。
穿好钢绞线，液压逐步加载，使油缸工作压力升至30MPa，相当于满负荷300t。
保持30分钟，卡爪、钢绞线应完好，无滑痕、无刻痕。
2
耐压
试验
检验油缸超载承受能力。
液压逐步加载，使油缸压力升至额定压力的1.25倍，保压5分钟。
全部零件不得有损坏或永久变形现象。
3
同步
试验
检测系统的自动操作性能。
提升前，用水平仪在筒节外壁90度位置测设4个点，自动提升4m后复核4点高差。
同步误差在规定范围内。
应急试验：
序号
项目名称
试验目的
试验方法
试验要求
1
断电安全性试验
验证突然断电后的安全性。
提升过程中，突然关闭电源，观察系统的安全性。
荷重能自动悬停，不失控。
2
油管破裂试验
在油管破裂情况下，验证系统的安全性。
荷重提升过程中，系统突然失压，观察系统闭锁情况。
荷重能自动悬停，不失控。
3
偏载
试验
在偏载导致液压缸横梁倾斜的情况下,验证系统的安全性。
通过手动操作，人为使液压缸横梁倾斜，观察系统反应。
报警指示灯亮，蜂鸣器鸣叫报警，系统自动停止运行。
4
误操作试验
检验手动误操作对系统的安全性影响。
在油缸工作时，通过手动开关误操作手动开爪按钮。
误操作自动闭锁，不影响系统安全。
5
抗电磁波干扰试验
检验在电磁波干扰情况下，系统工作的可靠性。
系统工作时，人为产生电磁干扰，观察系统反应。
电磁波不能影响系统工作。
6
紧急停止试验
验证紧急停止操作的有效性和安全影响。
系统工作中，按下红色急停按钮，观察系统反应。
各泵站所有运行立即停止，系统应无过大的冲击与晃动。
3）施工过程监测
a）提升支承平台变形观测及节点检查
在第一只钢内筒吊装过程中，用水平仪定期进行观测，在第一、二吊点转换前后各增加一次观测，验证钢梁挠度弹性恢复情况，在荷载接近平台设计荷载前，增加观测频次，并经常对承重钢梁的连接焊缝进行检查。
b）玻璃钢内筒及吊装附壁环梁检查
分析表明玻璃钢内筒在提升过程中，吊装附壁环梁各连接件的应力分布不均匀，吊点附近筒壁会发生变形。
因此，吊装附壁环梁上下6m段在吊装过程中必须密切观察及时发现异常情况，如连接件、焊缝是否出现变形和裂纹等，吊点附近筒壁的变形发展情况。
在第一吊点通过各层平台时，都必须进行检查，发现异常情况应立即采取临时安全措施，分析原因，确认排除故障后方可继续提升。
c）液压提升装置运行监测
运行操作人员负责液压提升装置运行的日常监测，主要按钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书进行。
要求特别重点关注：
卡爪滑脱失效的征兆；仔细检查卡爪的工作情况，如发现卡爪与钢绞线的咬合面磨损严重或断裂，必须及时停机更换；检查每个卡爪的三个导向螺钉的牢固性，拧紧后螺钉伸出的高度应一致。
5.5.3吊索安装：
5.5.3.1规格为φ17.8，公称截面积为257.31mm2，破断力为360KN，每米理论重量1.791kg。
不允许通过滑轮导向或在任何弯曲的状态下受力。
5.5.3.2每根钢索在100KN的额定载荷下，以通过上下卡座为一次计，可以使用6次，如小于100KN，在检查表面无咬伤和松股缺陷的情况下可继续使用，使用时出具证明材料，出厂质保书，做好试验。
5.5.3.3单点最大载荷为20t,按4根钢索平均分配,每一根钢索承载20/4=5t,钢索的安全系数取1.2,5*1.2=6t,破断力为360KN，因此此规格钢索可安全吊装内筒。
5.5.3.4钢索安装：
穿好钢索后，通过疏导板从上到下疏通疏齐方可使用；预紧时利用已吊装的筒体段进行初预紧，然后利用1t和2t的链条葫芦配拉力测试仪将每根钢索拉紧，使每根钢索的受力相同。
在疏导过程中每层派专人观测钢索是否缠绕。
5.5.3.5钢索安装：
钢索安装前，在地面将单根钢索组装成束，每束9根钢绞线，为防止钢绞线间缠绕，在钢索上每30米安装一个分隔盘。
钢索利用0米地面上的卷扬机钢丝绳起吊，钢索上端部预留3米长自由段，沿筒体与烟囱平台的4个夹角垂直运输至千斤顶下端，人工将每根钢绞线窜过千斤顶。
单组钢索全部窜过千斤顶后，开启液压泵站，利用千斤顶的抽拔将钢索使用余量运至施工平台，同时保证钢索尾端在80米钢平台上。
人工在该层平台上安装吊点托盘、夹具。
5.5.3.6钢索预紧：
钢索安装完毕，采用手拉葫芦配拉力仪对每根钢绞线进行预紧，保证每根钢绞线的张力一致。
5.5.3.7手动开启液压泵站，使千斤顶向上提升30-50mm,使钢索张紧。
5.6复合板内筒的场地加工
5.6.1加工场地的规划和要求
1）场地平面布置图
2）卷制场地的要求和相应防护措施
卷制场地需平整硬化，避免坡口和钛面沾染泥土，不便清理。
3）焊制场地的要求和相应防护措施
焊接场地应做好防风措施，以保证钛面焊接质量。
5.6.2复合板以及焊材的入场检验和存放保管以及发放
1）复合板入场检验项目、检验方法和执行标准
钛钢复合板进场需对材料尺寸和表面质量进行验收，符合GBT8547-2006要求的方可接收。
2）焊材入厂检验项目、检验方法和直线标准
焊材进场需提供相应的合格证和检验报告，焊材按使用要求分类存放，焊材需设定特定地点存放，以防止焊材受潮受污染。
3）复合板、焊材的存放保管以及发放方法和相应措施
钛钢复合析需存放于硬化好的水泥地面上，底下需垫空堆放，上部需覆盖防水防尘材料，避免泥土或雨水污染钛板
5.6.3筒体的卷制
1）板材下料排版方法和相应保证质量措施；
钢板长度根据每一圈展开长度确定,按每圈三分之一下料卷板，出厂前按图纸设计要求加工好坡口，圆筒的卷制方法分为预弯头、和板面的卷曲过程
2）卷制前机具的检查确认和清洁
钛钢复合板加工过程中，钛板表面不允许有超出复层一半（即0.6mm）的划伤、凹坑、压痕等缺陷。
因此钢板卷制前必须采取以下保护措施：
将卷板机上滚筒表面的焊疤打磨光滑，若滚筒表面有凹坑，则用电焊填补平齐后，再用角磨机打磨光滑。
将卷板机上滚筒表面清洗干净后，。
钛钢复合板表面包裹的塑料膜不要拆除。
3）卷制钢板
先将钛钢复合板两端头送入卷板机进行预压头处理，利用预制好的胎板进行压头（胎板一般采用25mm厚钢板，宽2米，长1.5米），卷制复合板时，应注意释放应力，分次逐步加压，多次反复碾压卷制，及时用圆弧样板校对。
不得一次加压过大防止复合层钛板与基板分离。
图1-1预弯头
吊车配合
钢管
·······
····
图1-2吊车配合卷板
·开始卷制时，后端用钢管配合。
·卷制时，前端用吊车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合（图1-2）。
·卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率。
为了能卡出尽量接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。
在卷制时,由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法见图1-3，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果，衬锤与钛板接触时中间需加保护衬垫，以免损伤钛板，由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，所以卷制时应使弧稍过为合理。
衬锤衬锤力锤
力锤衬锤衬锤
图a图b
图1-3
加固圈角钢的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。
卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。
卷制完毕将其取出后用火焰割炬将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。
使用25*2000的卷板机，严格按照卷板机的操作规程进行操作。
4）下料开孔方法和质量保证措施。
钛板下料采用剪板机或等离子切割机或角磨机等切割方法。
5.7钛钢内筒焊接
5.7.1施工前的准备
1）计划性材料和措施性材料提供到位。
2）技术准备工作已完成（附详细的焊接工艺评定报告和现场施焊的焊接作业指导书（包含吊耳、加强圈），焊接过程一览表等）
3）施工机械器具，组织进行检查和维修；施工量具校核符合使用要求。
4）焊工考试已完成，并合格经总包和监理许可入场。
5）按照图纸要求施工。
6）组织施工人员进行技术交底，使所有参加施工的人员都了解施工方法。
7）钛衬里表面保护已处理好，焊接场地清洁度符合焊制条件。
5.7.2复合板及焊材焊接前成品验收
1）钛—钢复合板的材质要求、化学成份、质量标准和检验要求等采用国家标准《钛—钢复合板》GB/T8547-2006执行，进场后按标准进行抽检。
2）钛—钢复合板的钛材采用TA2牌号，钢材采用Q235B钢，两种材料必须满足国家标准《钛及钛合金牌号和化学成份》GB/T3620.1-2007，《钛及钛合金板材》GB/T3621-2007
3）焊材的验收
焊材需按规定进行验收合格后方可以入库,焊材的存放与使用严格执行焊接规范要求.
4）钢内筒筒体板的对接接头、坡口尺寸要求按图纸要求。
5.7.3焊前清理
1）TA2钛贴条、钛贴条及钛焊丝必须按GB/T13149中5.4.2的要求进行焊前清洗。
2）酸洗或丙酮擦洗后的钛填条、钛盖板及钛焊丝必须用清水冲洗干净，然后烘干，即可使用。
使用时不应被污染。
3）施焊前，基层钢及钛复层的坡口区应该洁净，没有污物。
如加工的坡口被污染，必须进行清洗或用机械方法（如刮刀、不锈钢丝刷）加以清理。
对于基层钢，其清洁范围距坡口边缘，焊条电弧焊时应不小于15mm。
钛复层清洁范围离焊缝坡口边应不小于40mm。
4）对于TA2/Q235B复合板焊件装配，当厚度相同时应以钛复层表面为基准。
厚度不同时也应以钛复层表面为基准，若设计图纸或技术条件中有特别要求时，则应满足设计要求。
5.7.5钛钢复合板的焊接
焊接须符合GB/T13149的要求，并严格按所报焊接作业指导书执行。
1）选用的焊机引弧、稳弧性能要好，焊接过程中参数稳定规范，调节方便，保护气体供应系统安全可靠。
2）气体保护焊的焊接保护要好。
每次开机前对输气管进行检查。
若供应系统不正常，要由专业人员及时检修，待检修完成后，再次检查，直到输气系统一切正常后，才可进行下一步工作。
3）选用的焊丝及采用的工艺措施应与焊接工艺要求相同。
4）定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹钨等缺陷，否则应清除重新进行焊接。
5）将会熔入永久焊缝的定位焊缝应清除其表面的氧化层等，焊缝颜色为银白色和浅黄色为正常，并使焊缝两端平滑过渡以便于接弧，否则要加以修整。
6）焊缝缺陷的清除或修整，采用砂轮（机械）修磨的方法进行处理。
修磨时，特别注意，不要伤及其它无缺陷或不需修理的部位。
7）焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效保护措施，否则应立即停止焊接工作:
a焊接环境不清洁，有灰尘、烟雾等。
b焊接环境风速大于或等于1.5m/s。
c焊接环境相对湿度大于90%。
d下雨、下雪时。
e焊接件温度低于0℃（应在始焊处80mm范围内进行预热后焊接）。
8）焊接过程中若出现熔深过大，可
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