小箱梁施工方案.docx
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小箱梁施工方案
1总则
1.1编制依据
本施工工艺依据以下施工图、规范和标准，并结合以往类似的施工经验及现场实际情况编制。
1.1.1《武汉市三环线东段（青化路立交～老武黄立交）工程第4标段》施工设计图；
1.1.2现行设计规范，施工规范及技术规程，质量检验评定标准及验收办法。
1.2适用范围
1.2.1本工艺适用于武汉三环线东段道路工程第Ⅴ标段的预制小箱梁施工全过程。
1.2.2施工中要采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。
1.2.3施工人员要严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质检人员要对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符要及时予以纠正。
1.2.4本工艺未尽事宜，要按现行有关技术规范和规程办理。
1.3工程概况
小箱梁预制场位于东湖桥62#墩～68#墩之间，共需预制30m后张法预应力混凝土预制小箱梁边梁248片，中梁248片。
小箱梁标准跨径29.13m，梁长29.88m，梁高1.7m,顶底板厚0.18m,腹板厚0.18～0.28，单幅桥每孔设4片小箱梁，梁间距3.3m，设3道横隔板，端隔板厚0.25m，中隔板厚0.2m，每片小箱梁间设0.8m宽湿接缝，在施工桥面系时将其连接。
主要工程量如下：
表1梁场小箱梁预制主要工程数量
项目
数量
混凝土
钢筋
钢绞线
锚具
孔
m3
t
t
套
30m边梁
248
40.22*248
7.52*248
1.527*248
18*248
30m中梁
248
38.43*248
7.453*248
1.358*248
16*248
总计
496
19505.2
3713.3
715.48
8432
2工艺流程图
3原材料质量标准和技术要求
3.1混凝土
小箱梁施工全部采用C50的商品混凝土。
拌制混凝土的水泥采用高品质的强度等级为52.5硅酸盐水泥；粗骨料采用连续级配，碎石最大粒径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
3.2钢筋
3.2.1钢筋采用HPB235和HRB335的钢筋，要符合《钢筋砼用钢1.热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）、《钢筋砼用钢2.热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的有关规定。
3.2.2预制小箱梁的非预应力筋包括以下几种：
Ⅰ级：
φ10；
Ⅱ级：
Φ25；Φ12。
3.2.3钢筋外观：
无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
3.2.4钢筋进场前由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。
进场后钢筋要分批（每批不超过60t）抽样，要做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
经复验合格后，方可入库使用。
3.2.5钢筋要存放在干燥地点，最低点离地面不小于30cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。
不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。
3.3预应力钢绞线
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛钢绞线，力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的有关规定。
3.4制孔胶管
预应力管道采用抽拔胶管成型，其基本技术要求如下：
1）胶管外径为φ55mm，不圆度不超过外径公差。
2）胶管抗拉力为1500Kg不断裂和不脱胶分层，放松后应能恢复原状，或允许不超过直径公差的残余变形。
3）有较好的挠曲性能。
4）能在-20℃～+60℃的条件下正常工作，且耐磨及多次倒用。
胶管的长度为16m。
每一孔道由二根φ55胶管和一节长度为300mm，外径φ55，厚0.5mm铁皮管，在梁跨中间套接，然后将套管端用胶布缠绕以防松动脱落，致使水泥浆堵孔。
抽拔胶管具体要求如下：
1）胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；2）外径偏差±4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；3）拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa；4）制孔时胶管内应穿放圆钢或钢绞线加工制成的衬芯；5）位置准确，跨中4m范围内，允许偏差≤5mm，其它部位≤6mm。
4钢筋工程
4.1钢筋下料成型
4.1.1钢筋配料
钢筋配料是根据施工图纸钢筋布置图及钢筋数量表，先绘出各种形状的钢筋简图并加以编号，然后分别计算出钢筋的下料长度及根数，进行加工。
钢筋车间悬挂钢筋加工大样图。
4.1.2钢筋加工
在进行弯曲成型前，要先严格按照配料表熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。
必须将各部尺寸试弯，将试弯延伸值、弯曲半径、轴距等进行计算，经试弯合格后方能成批生产。
用手工成型时钢筋需放平，扳手需托平，用力均匀，不能上下摆动，以免弯曲钢筋不在一个平面上而发生翘曲。
用弯曲机操作前要检查机械各部件，油杯及蜗轮箱内润滑油是否充足。
待空车运转正常后才能正常生产。
闪光对焊时，按实际条件试验合格后方可成批焊接，并对每个焊接接头作外观检查，逐批取试件作接头抗拉强度、冷弯试验。
闪光对焊接头外观检查结果要符合以下要求：
①接头处不得有横向裂纹；
②与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
③接头处的弯折角不得大于4°；
④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
闪光对焊接头力学性能检验:
按由同一个焊工完成的200个同牌号、同直径钢筋焊接接头为一个验收批，不足200个时仍以一批计，从每批接头中随机抽取6个接头，其中3个作冷弯试验，3个作拉伸试验，合格后方可使用。
弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。
4.1.3定位网加工
定位网必须在胎模上进行焊接加工。
定位网的胎模要经过质检人员的检查，验收合格后方能投入生产。
胎模在使用过程中要定期进行检查，如发现变形，要重新修整并经质检人员复查合格后，方能重新使用。
定位网加工后按编号分类堆放，堆码必须整齐，并挂好标识牌。
4.2钢筋绑扎及安装预埋件
4.2.1梁体钢筋及定位网钢筋的绑扎
钢筋在预制台座上绑扎成型。
钢筋骨架绑扎时，首先在底座上划好钢筋间距线并垫好垫块，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋，箱梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。
为增加钢筋骨架整体性，在底板与腹板钢筋交叉部位增加点焊数量。
钢筋保护层厚度塑料垫块来控制，垫块与钢筋之间采用铅丝绑扎。
钢筋接头要避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率要符合下列规定:
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；
②钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
③在同一根钢筋上要少设接头。
“在同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
（注：
两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内视为“同一截面”。
）
定位网的安装必须按图纸进行。
定位网的定位要牢固、顺直，定位网间距除端部1#、2#定位网间距为740mm外，其余间距均为500mm。
钢筋安装中按设计布置各类预埋件。
表2钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±5
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
4.2.2制孔胶管的安装
⑴制孔胶管安装以底模为基准，按预应力包络曲线坐标定出相应位置，将其固定在定位钢筋上。
⑵两根胶管在跨中用铁皮管套接，接缝处严格加以密封。
⑶为增加制孔胶管的刚度，保证孔道的位置正确，胶管内穿放衬芯，衬芯可由一根7Ф5钢绞线加工制成。
其长度较制孔胶管长1-2m。
⑷制孔胶管及钢筋安装完毕后，检查其位置是否正确，其误差须在规定范围内，胶管曲线须圆顺，否则，须进行调整，直至符合要求为止。
⑸仔细检查和调整定位网钢筋，梁体钢筋以及预埋件等顶碰胶管的情况，以防止胶管抽拔时刮伤。
⑹胶管在梁端外悬部分应加以支撑，确保管道与锚具支承铁板垂直。
⑺制孔胶管在施工过程中注意保存，防止挤压,以及油、酸的侵蚀，须避免胶管曝晒。
4.2.3通气孔及吊梁孔预留
在小箱梁底板距端部2.2m、4.2m的位置留有4个100mm的通气孔，通气孔通过预埋PVC管形成。
小箱梁预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，吊点位置离支座中心线不大于0.8m，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小为10cm×20cm的矩形，预制梁架设后尽快封孔。
5模板制作安装
5.1模板的制作
模板采用专业厂家定制加工钢模板，现场试拼合格后投入使用。
模板转移、安装、拆除采用10t龙门吊机。
5.2模板的安装
⑴底模安装前根据图纸要求预设反拱,边梁反拱设置为20mm；中梁反拱设置为12mm。
⑵模板在每次绑扎钢筋前要清除模板上的残渣及浮锈，对底模检查调整，确保底模平整、光滑。
⑶在梁底板及腹板钢筋绑扎就绪，抽拔胶管安装就位后，报监理工程师检查，合格后开始支立梁体外侧模板和内侧模板。
模板采取分节拼装，拼接缝处加橡胶条止浆带。
安装模板时严格控制各部位尺寸，采取对称张拉的方法进行固定。
待外模和内模安装结束后，开始安装梁顶板钢筋。
待顶板钢筋安装完毕，报监理工程师验收，验收合格后，方可进行混凝土浇筑。
5.3模板安装尺寸允许偏差
表3模板、支架及拱架安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
6混凝土工程
6.1混凝土浇筑
6.1.1混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓等，要求模板安装尺寸准确，支立牢固。
6.1.2梁体混凝土全部采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输至现场,采用龙门吊机吊2m3料斗进行浇筑。
6.1.3梁体混凝土浇筑采取连续浇筑，一次成型。
运输、浇筑及间歇的允许时间如下表：
表3混凝土运输、浇筑及间歇允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
＞C30
180
150
6.1.4梁体浇筑采取先底板、后腹板和顶板的施工方法。
从梁一端循序进展到另一端。
梁体浇筑时，均从腹板处下料，采用插入式振捣棒进行振捣，待底板浇筑结束后，开始浇筑梁体腹板和顶板，腹板采用斜层浇筑法，由附着在外侧钢模板上的振捣器进行振捣。
为保证底板混凝土浇筑密实，在浇筑底板混凝土前将内模中部分压板间隔拆去，在浇筑混凝土时派人进去振捣，待振捣密实后将压板盖好，防止浇筑腹板混凝土时翻浆。
附着式振捣器安装在侧模两侧，其位置相对靠下，以使腹板混凝土振捣均匀，布置间距1.0～1.2m，不超过两部的振捣半径。
为防止梁端锚垫板位置混凝土架空，需由专人采用Ф50振捣棒进行加强振捣。
浇筑梁顶板混凝土时，先封住内模上开口，仍从一端向另一端浇筑，混凝土下料一次达到设计厚度，由人工摊平，插入式振捣棒进行振捣，随后人工整平收面。
混凝土浇筑过程中随时检查模板紧固和漏浆情况。
6.1.5用插入式振动棒振捣时应快插慢拔,但不要使软轴折成死弯，不要碰撞钢筋、波纹管、及模板，应控制好时间，振动时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为宜，避免过振、欠振、漏振。
每次插入应将振动棒插过下层混凝土5cm左右，捣完后要慢慢地拔出，插点距离不应超过振动棒作用半径的1.5倍。
振动器距离模板不应大于振动器作用半径的二分之一。
振动棒一般是垂直插入，若需斜向插入，振动棒与混凝土面成45°～50°角。
6.1.6混凝土浇筑过程中，注意对抽拔胶管及预埋件的保护，严防发生位移和漏浆等事故。
6.1.7混凝土浇筑过程中制作三组强度试件，两组弹性模量试件，强度试件其中一组拆模，一组张拉，一组作为28d标准养护试件；弹性模量试件其中一组张拉，一组作为28d标准养护试件。
6.1.8梁体混凝土尽量安排在白天进行浇筑，便于浇筑全过程的施工和监护。
混凝土浇筑结束后及时覆盖养护，并派专人负责。
6.2梁体混凝土养护
6.2.1混凝土浇筑完毕初凝后用土工布覆盖进行洒水养护，混凝土强度达到1.2MPa以前,不得在其上踩踏。
6.2.2自然养护时，混凝土梁面采用保温、保湿材料予以覆盖，或采用桥面蓄水保湿。
梁体洒水次数跟环境空气湿度和温度相关，一般白天2h/次、晚上4h/次，能使混凝土表面保持充分潮湿为宜，保湿养护不少于7d。
6.2.3低温时不能对梁体混凝土洒水，高温时要防晒。
6.2.4随梁养护的试块要与梁体混凝土同条件养护。
6.2.5养护时不得往预应力孔道内洒水。
6.2.6遇上寒冷天气，按混凝土冬季施工措施进行蒸汽养生。
梁体混凝土养护达到规定强度，即可拆模，拆除外模后及时进行梁端及顶板边缘凿毛。
6.2.7养护人员要具有高度的责任心，选派认真负责的人员执行洒水养护任务，建立严格的岗位责任制，保证按照以上的规定进行，并对养护过程作详细的记录。
6.3抽拔胶管
抽拔胶管的制孔原理：
在胶管一端施加一定拉力后，胶管将伸长，同时外径缩小，胶管和孔壁混凝土之间的粘结力被逐段破坏，直至胶管另一端，此时，胶管端头施加的拉力克服胶管和孔壁混凝土间的摩擦力（数值较小），将胶管从混凝土中拔出，混凝土中形成预留孔道。
施加在胶管一端的拉力要连续，不得中途回力，直至将胶管完全拉出孔道。
在进行抽拔胶管作业时，要注意以下几个方面：
①抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。
要能保证孔道混凝土不塌坍、不开裂，并能顺利抽拔，一般在混凝土强度达到1MPa（用手指用力按，有痕迹但不下陷为准）时抽拔胶管较为合适。
②进行抽拔作业时，人员不能直接面对橡胶管出来的方向，防止橡胶管由于弹性变形伤人。
③拔管时，先用卷扬机轻轻带动胶管，拔出40～50cm长一段，暂停操作，检查橡胶管带出的水泥浆是否潮湿，以及是否出现坍孔等异常情况，如无异常方可继续。
④抽拔完成后要立即检查，看是否有漏浆或坍孔现象。
⑤抽拔胶管时只能用白棕绳或软纤维纺织绳或橡胶带捆绑胶管，不得用钢丝绳直接捆绑胶管，以防胶管塑变或破损；
⑥抽拔时，控制好喇叭口位置的胶管角度，防止抽拔管偏向一侧，与喇叭口产生摩擦而造成胶管擦伤；
⑦认真总结每次拔管的时间，以便以后很好的把握拔管时间，确保成孔质量和加快生产节奏。
还要注意胶棒上带浆的反应，带浆一出来就泛白了就证明符合要求，如果不泛白就不能再牵拉，原则上先浇注的要先拔（底板先拔）。
⑧拔出的胶管立即冲洗干净表面残留灰浆，检查完好存放备用。
6.4特殊时期混凝土施工
6.4.1热期施工
热期混凝土的施工应制定在高温条件下保证工程质量的技术措施并应符合如下要求：
6.4.1.1混凝土配制和搅拌
⑴材料要求：
①拌和水使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施。
在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。
②水泥、砂、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。
⑵配合比设计应考虑坍落度损失。
⑶可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土的早期强度。
⑷掺用活性材料粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。
⑸拌和站料斗、储水器、皮带运输机、拌和楼都要尽可能遮荫。
尽量缩短拌和时间。
经常测混凝土的坍落度，以调整混凝土的配合比，满足施工所必须的坍落度。
6.4.1.2混凝土的运输及浇筑
⑴运输时尽量缩短时间，采用混凝土运输搅拌车，运输中慢速搅拌。
⑵不得在运输过程加水搅拌。
⑶热期施工要有全面的组织计划，施工设备准备充分，保证连续进行；从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。
⑷混凝土的浇筑温度控制在32℃以下，尽量选在早晨或晚上温度较低的时间内进行。
⑸可在模板、钢筋洒水以降温，但在浇筑时不能有附着水。
⑹加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器洒少量水，防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。
6.4.1.3混凝土的养护
⑴洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。
⑵混凝土浇筑完，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d。
如有可能湿养期间采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。
6.4.1.4热期施工应检查下列项目：
⑴砂、石料的含水量，每台班不少于1次。
⑵混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录；当温度超过热期规定的要求时，混凝土拌和时要采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。
⑶混凝土热期施工，除应留标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与梁体在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。
⑷在混凝土浇筑前应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。
⑸在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。
6.4.2雨期施工
混凝土雨期施工是指在降雨量集中季节且对混凝土的质量造成影响时进行的施工。
6.4.2.1雨期施工准备
⑴准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。
⑵工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；施工机械防洪水淹没。
2施工方法及技术措施
⑴雨季施工，当班技术员和调度坚守岗位，组织防雨措施到位，及时处理突发问题，无法处理的，立即向有关领导汇报。
⑵遇大雨或暴雨时，混凝土浇筑暂停施工，迅速用防雨布遮盖，雨水不得流入模板内，商混站停止运送混凝土，所有料斗临时遮盖，防止雨水灌入。
⑶施工前对排水系统应进行检查、疏通或加固，必要时增加排水措施。
⑷雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。
⑸雷区应设置防雷措施，高耸结构应有防雷设计。
应考虑防台风措施，露天使用的电器设备要有可靠的防漏电措施。
⑹雨期施工加强台座沉降观测。
6.4.3冬期施工
6.4.3.1原材料的准备
骨料中不得含有冰、雪等冰结物。
6.4.3.2混凝土的搅拌
商混站的蓄水池需进行保温，必要时进行加温，保证混凝土的出机温度。
6.4.3.3混凝土的运输
为减少混凝土在运输过程中的热量损失，需对混凝土进行保温处理，运到现场的混凝土要保证入模温度不低于10℃，在浇筑过程中保证混凝土连续浇筑不间断。
6.4.3.4混凝土的浇筑
混凝土浇筑前要收听天气预报，选择较好的天气进行施工，尽量避开雨雪天气及夜晚温度最低时段。
事先做好各项准备工作，将钢筋工程验收合格并将各种机具设备及电闸箱等提前准备妥当。
当模板温度低于0℃时，可在开盘前和浇筑过程中先预温，提高钢筋及模板温度。
混凝土入模后要抓紧时间进行下灰、振捣、整平、抹面等工作，尽量减少混凝土浇筑时与外界冷空气的暴露时间。
振捣时间要比正常施工适当延长，但要避免过振和漏振，不允许产生分层离析泌水现象，如果出现泌水设法排除，以免影响混凝土的强度、抗冻等性能。
6.4.3.5混凝土的养护
梁体混凝土浇筑完成后，立即搭设覆盖军用帆布形成温棚，生火布置3孔煤炉，煤炉上放置铁质水盆，水盆内盛满水，煤炉根据需要均匀布置在梁体周围，距钢模板直线距离1m以上，顶面待第二遍收光抹平后，覆盖一层塑料薄膜，再盖上土工布保温。
⑴梁体混凝土灌筑完后开始做养护过程测温记录，每4小时记录一次，昼夜温差较大时，加大测温频次。
⑵梁体混凝土在升温过程中，升温速度要均匀，每半小时观察一次温度计，根据读数适当调整煤炉火候或数量。
温棚养护结束后要继续进行自然养护。
梁体自然养护时，梁体表面要进行覆盖，洒水次数以使混凝土表面潮湿为度，当环境相对温度小于60%时要洒水养护7d。
当日平均气温低于5℃时，不得在梁体表面浇水，刷涂养护剂进行养护。
7模板拆除
7.1梁体混凝土强度不低于25MPa时方可拆除模板，拆模前须由现场技术人员下发拆模通知单。
7.2拆模时先内后外，拆模时先备好吊具，用千斤顶顶松模板，不能用大锤敲击以防损坏梁体和模板。
7.3拆除的模板必须按指定地点放稳垫平，以防止倾倒事故。
7.4拆完模板后，必须清除模板上的粘皮、清理场地，模板上的附件随模板堆放以备再用。
7.5拆模后要及时对梁体进行养护。
8预应力张拉
当预制梁混凝土立方体强度达到设计强度的95%，且混凝土龄期不少于7d后，对同条件试块在现场进行试压，并请当班监理现场见证合格后方可进行张拉。
8.1准备工作
8.1.1千斤顶的选取与标定
预制小箱梁钢绞线全部采用5线/束，选取YCW150穿心式千斤顶，精密压力表。
施工前对压力表、千斤顶进行配套标定。
根据对称张拉的原则，标定8台YCW150千斤顶及配套的8块压力表。
千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应经法定计量技术机构定期进行。
当使用时间超过6个月或200次，或在使用中出现不正常现象（如漏油或串缸），或检修以后，要重新标定；高压油表应采用不低于1.0级的表，表盘读数0～60MPa。
高压油管采用钢丝网橡胶管，耐压≥80MPa，内径φ6mm，外径φ18mm。
采用顶压机的方法进行标定，在正常情况下，千斤顶的标定系数不得大于1.05。
预应力施工采用100%应力张拉，对于张拉表数的计算上，采用线性回归法进行计算。
8.1.2钢绞线的验收
预应力钢绞线采用φs15.2mm，抗拉强度标准值fPK=1860MPa，张拉控制应力σcon=0.75fPK，张拉控制应力P=1395MPa。
预应力钢绞线进场时应分批验收，验收时，除对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验：
从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。
试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
8.1.3预应力锚具、夹具的验收
所用锚夹具应按其质量标准要求进行检验（或核对有关的检验记录），并进行外观检查，看有无裂缝、变形或损伤情况。
8.1.4预应力钢绞线的下料
钢绞线在现场统一下料。
为防止成捆钢绞线拆封后松散，拆前需用钢管架将整捆钢绞线紧固，然后由内圈抽出钢绞线，按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取，并在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。
钢绞线下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则截取并挂设标签，标出盘号和使用部位。
钢绞线两端各预留650mm的工作长度。
将同束多根钢绞线通长顺直摆设，中间不得缠绕，每隔一段用一道铅丝进行编束，铅丝头弯进钢丝束里，以便于穿孔道时通过，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放。
钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
8.1.5构件检查
⑴锚具、锚垫板的外观、尺寸要符合要求。
⑵拆除小箱梁的侧模板，解除存在的轴向约束。
⑶张拉时混凝土强度应达到设计强度，达到规定的龄期，张拉应力按设计值进行控制。
张拉采取双控，以张拉力控制为主，钢束伸长量进行校核。
⑷特别加强对张拉端混凝土密实度检查，避免锚板下混凝土不密实，造成张拉过程中出现垫板破碎等情况。
如有不密实情况，对不密实部位进行剔除，并采用环氧砂浆进行修补，等待环氧砂浆强度达到梁体强度以上时，再进行预应力施工。
⑸将锚垫板喇叭口内外清理干净，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。
安装限位板，人工推到顶端紧固。
用吊链吊起千斤顶缓慢向前送进
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