钢结构施工组织设计中建三局方案.docx
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钢结构施工组织设计中建三局方案
东莞涌业五金机械设备有限公司厂区
钢结构施工方案
编制：
审核：
审批:
广州卓源建设有限公司
２015年7月１0日
第一章工程概况与编制依据
一、工程概况
序号
项目
内 容
1
工程名称
东莞涌业五金机械设备有限公司厂区
2
建设单位
东莞涌业五金机械设备有限公司
3
建设地点
东莞市松山湖北部地区总部三路西北侧
4
设计单位
广东中人工程建设有限公司
5
监理单位
东莞市粤建监理工程有限公司
6
施工单位
广东卓源建设有限公司
7
建筑面积
10４04.７m2
8
承包方式
总承包
９
质量要求
合格
10
开工日期
201５年８月6日
二、编制依据
1、东莞涌业五金机械设备有限公司厂区项目钢结构工程招标文件
２、工程设计施工图
3、中华人民共和国颁布的现行建筑有关规程、规范及验评标准
4、建设部颁发的《建设工程施工现场管理规定》
5、广东省颁布的关于建筑施工的有关规定
６、现场和周边的实际踏勘情况
7、采用的主要规范及标准目录见下表：
序号
规范名称
规范编号
1
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50３00—２01３
２
《钢结构工程施工质量验收规范》
GＢ50205-２０1２
3
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
CＥCS１02:
2０12
4
《建筑钢结构焊接技术规程》
ＪGＪ8１—２00２
５
《碳钢焊条》
GB/T5117－20１2
6
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
GB5０018—２014
7
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ82-９1
8
《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》
ＧB／T12２8－12３1-2０06
9
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
ＧＢ８92３－201１
10
《建筑设计防火规范》
ＧB50０1６-2０06
1１
《钢结构制作安装施工规程》
GB５0755-２０12
12
《工程测量规范》
ＧB500２6－20０7
13
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGＪ46-２012
１4
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50１94—２014
15
《建筑机械使用安全技术规程》
JＧJ33－2012
16
《建筑施工高处作业安全技术规范》
ＪGJ80－91
第二章施工组织及部署
1、
组织机构架构
2、主要管理人员职责
项目经理部人员由１名项目经理、1名项目技术负责人、１名项目副经理、内业组、计划财务组、质安组、材料组、制作组、安装组组成,各组设负责人１名。
（1）项目经理：
全面负责本工程的施工管理工作,负责制订本工程工期、质量、成本控制、安全生产、文明施工等各项管理目标，并组织实施,最终实现工程质量、进度、成本控制目标.
（2）项目技术负责人:
主管施工技术、质量检测、组织编制施工组织设计，处理各种技术问题，主持工程技术会议,组织质量检测工作.
（３）项目副经理：
协助项目经理工作,检查项目各部门按各自工作职能规定工作的落实情况，重点监控工程质量、安全、进度情况。
（4）内业组:
负责项目全过程实施的具体技术管理工作,负责施工现场调度、技术管理、施工测量、检验试验及环保文明施工管理。
（5）材料组：
根据工程特点、技术要求、进度计划,编制材料、设备、物资供应计划,具体负责组织材料、机械、设备、物资的采购、供应、存放和保管。
（６）计划财务组：
编制详细的经营计划、资金使用计划，做好成本分析、预测和核算工作,编制工程造价资料.
（7）质安组：
负责工程的质量管理、安全生产和文明施工。
（8）制作组：
负责钢结构制作质量、进度、安全生产。
按照现场安装进度要求,及时组织构件运到现场指定的地点。
（９）安装组：
负责本工程现场安装工作的实施，包括：
技术交底、质量、进度、安全及文明施工。
第三章主要施工机械计划与管理
由于本工程施工所要求的机械设备均要连续作业,所以机修人员不仅要跟班作业，而且当机械出现故障时，要能在施工工艺允许的时间范围内进行抢修。
因此，拟在施工现场布置一个机械设备维修车间,机修人员均经过培训持证上岗，具有丰富的维修经验.同时施工现场要留置一小块空地放置少量的备用设备,并作为保养的场地，所有机械均进行三级保养。
如果现场作业的设备经检验确定维修时间较长,会对工程造成较大的损失，则直接利用现场设备进行更换，确保工程的顺利进行。
如现场的机械设备满足不了工期要求，项目经理部将向监理打申请报告，同意后向外界租用性能优越又能满足施工需要的机械设备。
1、工厂制作主要施工机具计划
拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械或
设备名称
型号
规格
数量
额定功率（ＫW）
生产能力
用于施工部位
备注
1
数控三维钻
ＢDＬ1２５０
2台
钢柱、钢梁
2
锁口机
ABCM1２50
1台
钢柱、钢梁
３
门式电渣焊生产线
ZＨ-12５0
2条
80t／日
钢柱、钢梁
4
摇臂钻
Z30３2*1０/1
1台
钢柱、钢梁
5
H型钢端面铣床
DＭX-500
2台
钢柱、钢梁
6
Ｈ型钢组立机
HG—1500
２台
５０t/日
钢柱、钢梁
7
H型钢门焊机
MZ—1—１０00
2套
60t/日
钢柱、钢梁
8
14×８00０剪板机
QC11Y－14＊8000
1台
连接板、加劲板
9
剖口机
PK—6００
1台
连接接头
１０
CO2气保焊机
３50A、５0０A
8台
小型构件的焊接
1１
交流电焊机
BX—500
８台
小型构件的焊接
12
6米数控切割机
EＸA—6000*20000
2台
1５0t／日
钢柱、钢梁
１3
H钢翼缘校正机
JZ-４0
2台
10０t/日
钢柱、钢梁
１４
喷砂除锈生产线
８抛头
1条
12０ｔ／日
所有钢构件
15
连续式喷漆烘干线
１条
150t／日
所有钢构件
16
折弯机
ＷB６7Y－1０0/320０
1台
17
冲剪机
Q３5YY—2０
2台
１8
钢板校平机
20×1000
１台
１９
高压无气喷漆机
W33-70
4台
一般构件
2０
超声波探伤仪
CTS-2２B
2台
21
涂层测厚仪
EPＫ600BF
1台
2、现场安装主要施工机具计划
拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械或
设备名称
型号
规格
数量
额定功率（ＫＷ）
生产能力
用于施工部位
备注
1
汽车吊
ＱY20A
7台
吊装、卸货
２
平板车
10t
3台
运输
３
ＣO２气保焊机
5０0A
9台
焊接
4
交流电焊机
ＢX—５00
９台
焊接
5
空压机
W3３-7０
６台
防火涂料
6
扭矩扳手
ＹJ—A２4
1２把
高强螺栓
7
超声波探伤仪
CTS—２2B
１台
焊接检查
8
涂层测厚仪
EPK600BF
1台
涂装检查
9
全站仪
苏光-１00
1台
测量
1０
经维仪
J2
２台
测量
1１
水准仪
DS3
2台
测量
第四章劳动力需用计划
1、劳动力计划
施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工最直接的保证者。
我们选择劳动力的原则为：
具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级;具有相类似工程施工经验的人员。
本工程所使用的劳动力为专业性强的技术工种，包括起重、焊工、测量、机操工、机修、维修电工等工种，这些人员均为我项目曾经参与过相类似工程的施工、具有丰富的施工经验、持有相应上岗操作证的自有职工。
劳务层组织由项目经理部根据项目部的每月劳动力计划，在单位内进行平衡调配。
本工程拟在2015年８月6日开工，劳动力组织配备详见劳动力计划表。
劳动力计划表
年度
201５年
月份
工种
８月
9月
10月
１1月
12月
铆工
12
16
16
12
2
架子工
10
10
10
2
电焊工
２0
３0
３0
10
2
起重工
6
10
1０
1０
测量工
２
4
４
4
1
电工
2
4
4
４
1
油漆工
10
1５
30
１5
2
气焊工
4
6
6
４
机操工
6
8
８
8
２
压型钢板安装工
３0
６0
６
普工
１０
30
３0
30
5
合计
７2
133
1７8
1６7
2３
第五章钢结构制作
一、制作加工
1、制作施工准备
钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行.
（1）施工人员准备
A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序,应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。
B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证.
Ｄ各岗位人员均应持证上岗.
（2）材料准备
A根据设计图纸要求采购材料。
钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。
所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录.
B钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。
Ｃ钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E普通螺栓采用Q2３5—A钢制作,双母。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合ＧB/T578０—86,GB／T41—86，GB/T95—85的规定.
（3）施工设备准备
Ａ按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠.施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具,入库前检定,保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具.保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
（４）施工技术准备
A对设计图进行加工图转换。
B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。
制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施,生产场地的布置,采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。
制作工艺书作为技术文件报请工程师批准.
C根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员在施工现场对工人进行
D建立管理网络，质量体系框架.
Ｅ规划施工场地,设备布置.
（5）施工环境准备
Ａ保证现场良好的自然采光或照明。
B安全生产,文明施工。
保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁,施工有序进行,建立文明施工和文明生产环境.
2、制作技术措施和主要构件加工工艺
（1）放样、号料和切割
根据批准的施工详图按１:
１的比例在钢平台上放出整榀门型钢架大样,并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核,并取出连接板的样板，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容,作为下料、刨铣及拼装加工的依据.
选用定尺板，绘制排板图和接料图，并按图下料切割。
主要构件下料切割采用数控切割机进行，次要构件的下料采用半自动切割.气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值:
手工气割:
±2mm,半自动气割：
±１.5mｍ，切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。
（２）加工工艺
制孔:
本工程的钢柱、钢架梁的连接采用10。
9S摩擦型大六角头高强螺栓连接,孔距准确度要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。
构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔,构件侧面的孔用磁力电钻钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号,作为拼装和安装的依据。
（3）摩擦面处理：
高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理，并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。
处理合格后的连接板应保持干燥,不得受潮或淋雨.
（4）钢构件分节、组装
1）钢构件的分节
为便于运输，结合设计要求，钢架梁需分段制作，连接接头在设计要求的部位。
２）构件组对前，各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。
并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30－50mｍ范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净,然后在胎具上进行构件的组装。
组装按制作工艺的顺序进行.每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后,再交下道工序施工。
３）单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。
需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。
4）焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接.如下图:
５）为了保证钢架拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率,采用H型钢生产线制作加工。
（5）焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领
A下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量（5０mm），如长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行.
B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经检查验收后才能使用。
D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净，并显露出钢材的金属光泽.
E翼板和腹板下料后，应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装，如果在工字钢拼装胎架上进行拼装,翼板上必须划出装配线，拼装后按焊接工艺进行焊接。
（6）钢构件矫正
变形的构件在使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求.根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小,翼板矫正采用火焰矫正方法。
当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在6０0℃－800℃（用测温笔测定）之间.所有热矫正的零件只能自然冷却,严禁用水冷却。
矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。
（７）工厂预拼装
矫正完毕的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸，形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修.本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁，预拼装应符合下列要求:
A参加预拼装的构件必须按1:
1的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。
Ｂ预拼装必须在自由状态下进行,不得强制施加外力。
Ｃ对预留余量的构件，在预拼装结束后,应割除余量.
（8）构件编号及堆放
A将组对、焊接好的构件按ＧB502０5－２０1２《钢结构工程施工及验收规范》要求检查合格后，涂刷防腐材料,做上标志（标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置,必要时附说明）,按型号、类别分别堆放。
B构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。
C 为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。
二、焊接
１、焊接准备
（１）对焊接接头进行焊接工艺评定，或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。
焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认，总工程师批准后生效。
（2）焊条或焊丝应符合《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）,《低合金钢焊条》（GB／T5１18-19９５），《熔化焊用钢丝》（GB/Ｔ14９57－94）的规定。
（3）采用手工焊，Q235钢选用E43型焊条，Ｑ3４5钢选用E50型焊条；采用自动焊，对Q２35钢,选用H08A、Ｈ08E焊丝并配合中锰、高锰型焊剂，或选用H０8Mｎ、H０8MnA焊丝配合无锰或低锰型焊剂，Q345钢,选用CＨＷ-Ｓ3焊丝并配合SJ101焊剂.
（4）焊剂应保存在干燥封闭的容器内,不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒，焊剂湿度小于0.1％。
焊丝必须用纸、麻或布妥善包装，并保存在有干燥设备的仓库里，注意保持清洁。
（5）焊工持合格证上岗,脱离岗位3个月以上，应重新考核。
焊工必须严格执行焊接工艺的评定，不得修改焊接工艺参数.每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷，修整焊缝与母材保持延缓过渡。
并在离焊缝20mm处打上钢印代号。
2、焊接技术措施
（１）焊接工件
A所有焊件必须放置平稳.
B焊接钢平台宜采用10~20mm厚钢板铺成，垫平找正。
C焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接。
（2）施焊
A主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用ＣＯ2气体保护焊或手工焊。
B主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
C当焊接环境出现下列任一情况，须采取有效措施，否则禁止焊接.
a）风速大于４ｍ/s。
b）相对湿度大于85%。
c）母材焊接区域湿润时。
d）室内温度低于5°C。
D施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。
E施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。
F焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷.
（3）焊接检验
A外观检验,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。
B对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。
3、焊接技术质量保证措施
（１）焊接工艺评定
根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖
（2）焊前准备工作
A检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度,对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理.
B除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。
C外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置.
（3）定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条,定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
（4）焊接程序
A复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况.
B构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。
C长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。
（5）焊接质量检验
A焊接外观质量检验
焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷.
B焊缝内部质量检验
根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。
C焊接施工的质量目标，探伤合格率为100％。
三、除锈、涂装
根据设计要求，本工程防腐要求极高，除锈等级为Sa2.５；底漆为环氧富锌底漆二道,面漆为聚氨脂面漆二道。
1、除锈标准
除锈标准：
（ＳSPC-ＳP１0）Sa２.5级,平均粗糙度３0～７０u.表面处理后应保持干潮和清洁，在四小时内施涂防锈底漆.
2、涂装技术要求
（１）构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。
（2）潮湿天气不能在室外涂漆,相对湿度在８5%以上，钢材温度在５度以下及露点3度以下应停止油漆。
（3）喷涂方法采用无气喷涂,局部地方可以刷涂,喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。
（4）喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。
有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。
３、漆膜厚度计量方法
（1）测点位置应随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录,表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。
漆膜涂层厚度必须达到两个90％的规定才为合格，即90%的检测点应达到或大于工艺设计值。
（2）漆膜厚度可用电子测厚仪,磁力型杠杆测厚仪等仪器测量.
（3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。
4、 构件不需要油漆的部位
（１）现场焊接部位5０ｍm范围；
（２）摩擦型高强螺栓连接的接触面；
（3）与混凝土接触部位。
四、钢结构检验要领
1、总体控制
技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。
技术部ＱC人员负责制作全过程的质量控制和检测。
从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。
所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。
２、原材料检验
（1）钢板
A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定,炉批号应与实物相一致.
B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。
C如有疑义应及时向材料工程师汇报,若不能排除则必须复验。
D标识材质标记及工程色标。
E吊运方法,存放有序.
（2）焊材
A质量证明书应符合AWS及中国规范,若有疑义需复验。
B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。
C保管存放的环境及条件应符合要求。
（3）油漆
A质量证明书，产品说明书.
B保质期，牌号,规格,色泽.
3、号料、划线检验
（1）样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。
（2）材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。
（3）划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。
（4）工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。
（５）拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。
4、切割、与铣削检验
（1）切割前钢板表面的清洁度、平整度。
（２）切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。
（3）坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面.
（4）毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。
（５）变形的矫正及矫正温度。
（6）铣削精度：
垂直度、粗糙度 、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。
（7）装配的接触面及施焊处的表面处理.
（8）所有自由边的２R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。
5、制孔检验
（1）用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。
（2）划线精度:
定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。
（3）钻孔精度：
孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。
（4）孔壁、孔边的表面质量。
（5）钻孔前的所有划线须100%报验。
６、装配检验
（１）工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。
（２）工字钢、节点板、连接板
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