产品设计文件工艺性审查.docx
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产品设计文件工艺性审查
产品设计文件工艺性审查
1范围
本标准规定了产品设计文件工艺型审查的基本要求、范围、内容、职责和程序。
本标准适用于我厂的军品及民品。
2规范性引用文件
GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T324-1988焊缝符号表示法
GB/T5185-1985金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号
GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法
QJ201A-99印制电路板通用规范
QJ261-94电子产品钣金冲压件通用技术要求
QJ262-94钣金件通用技术条件
QJ450A-96金属镀覆层厚度系列与选择原则
QJ518-80印制电路板外形尺寸系列
QJ813A-96涂漆通用技术条件
Q/FH251.10-2003设计文件管理制度第10部分设计文件的更改
Q/FH251.8-2003设计文件管理制度第8部分设计文件的签署规定
Q/FHGC509-2003特性分类
3术语
3.1结构工艺性
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.2工艺性审查
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零部件结构工艺性进行全面审查，并提出意见和建议的过程。
3.3结构继承性
已有的零件或产品结构在新产品设计中能被直接采用的程度。
3.4工艺继承性
已有的工艺规程及工艺装备在新产品制造中能被直接采用的程度。
4基本要求
4.1产品各研制阶段用于生产的设计文件，应经工艺部门进行工艺性审查并会签，企业对外来产品图样，首先在生产前也需进行结构工艺性审查，未经工艺性审查和会签的设计文件，不能正式用于工艺准备和生产。
4.2工艺性审查是设计工作的重要工作程序，应列入产品的生产准备计划，根据产品的复杂程度不同，给与必要的工艺审查周期，一般应为相应的设计文件编制周期的四分之一至十分之一。
4.3工艺人员应参与设计，提出工艺性意见，并使重大工艺问题及早协调统一，落实解决。
4.4工艺性审查时，设计人员应向工艺人员进行设计交底，说明产品的技术性能、结构特点、使用要求等，以便于工艺人员掌握设计意图。
4.5送交工艺部门进行工艺性审查和会签的设计文件应成套。
当产品复杂、出图周期较长时，设计文件至少以组件为单位送交审查。
4.6已经过工艺性审查并会签的设计文件的更改按Q/FH251.10规定办理更改单
4.7设计文件的编制应符合有关标准。
4.8送交工艺性审查的设计文件的签署应符合Q/FH251.8的规定。
4.9当设计文件不符合4.5-4.8的要求时，设计单位应在进一步完善后，在送交审查。
4.10工艺性审查完成后，工艺人员应按Q/FH251.8的规定进行签署。
4.11经工艺会签的设计文件，在底图复印前如有新的更改，必须与原工艺审查人员协商，未经同意，不得更改，必要时应重新进行工艺性审查和会签。
5工艺性审查的范围
5.1Q/FH251.8中规定需要工艺会签的设计文件项目。
5.2设计文件的更改单和技术通知单
6工艺性审查的内容
6.1锻造工艺性
6.1.1锻件材料应符合国家标准，专业标准或企业标准的规定。
6.1.2锻件选用的材料应具有可锻性，模锻件结构设计应充分考虑是否便于出模，锻件斜度、腹板厚度、转角半径及筋条高度是否合适。
6.1.3锻件结构力求简单、对称。
采用模锻时，结构可比自由锻复杂，但应注意锻件质量，模锻件的质量一般控制在0.5-40kg之间，不小于0.1kg.
6.1.4锻件尺寸精度等级应考虑锻造技术的可行性和经济合理性。
6.1.5锻件的非加工面，设计图样应画出模锻斜度投影线。
6.1.6设计图样应注明锻件的热处理状态。
6.2铸造工艺性
6.2.1铸件材料应符合国家标准、专业标准或企业标准的规定。
6.2.2铸件的设计图样应符合有关铸件技术条件的要求，应注有合金牌号及技术条件、铸造方法、铸件类别及热处理种类等。
6.2.3铸件用材料应与采用的铸造方法相适应。
6.2.4铸件的尺寸应符合铸造尺寸公差有关规定
6.2.5为了便于出模，沿铸件内、外侧面的分型面分向，应设计一定的结构斜度。
6.2.6为便于分型，分型面要小
6.2.7铸件应尽量减少较大的水平平面，以防止气孔或夹砂的产生。
6.2.8铸件壁厚力求均匀，不应相差悬殊。
铸件的连接部分要圆滑过渡，转弯处要设计成圆角，力求减少铸造应力，避免产生裂纹。
6.2.9对容易产生铸造收缩、热处理和机械加工变形的铸件应设计合理的加强筋或防止变形的结构。
6.2.10在无配合要求的情况下，逐渐设计应尽量减少加工面。
6.2.11铸件需要做X光、荧光、磁力探伤等特种检验或有气密性要求时，应在设计图样中明确规定，铸件结构亦应适应特种检验工艺的要求。
6.2.12铸件需切取试样时，图样上应规定取样部位、数量、试样形状，其尺寸应符合GB/T228的规定。
6.3热处理工艺性
6.3.1热处理的技术要求应与材料相适应。
6.3.2具有封闭内腔的零件或部件不允许进行热处理。
6.3.3重要零件应在设计图样上规定打硬度位置和打磨深度。
6.3.4轴类零件长径比不应过大。
6.3.5零件应避免采用较深的盲孔及壁厚悬殊的结构，以减少零件在淬火后造成硬度的不均匀性。
6.3.6零件应避免锐边、尖角、薄壁、断面突变等容易引起开列的结构。
6.3.7零件的结构力求简单、对称，避免造成零件变形。
6.3.8钢制零件局部淬火，局部回火或退火应在设计图样中规定过渡区。
6.3.9对磁性材料的热处理，应提出处理后主要磁性能指标。
6.3.10对两种不同材料焊接成的部件，应在设计图样中注明以那种材料为主进行热处理。
6.3.11对脱碳层有特殊要求的热处理零件，应在设计图样中注明脱碳层深度部位及检验方法。
6.4表面处理工艺性
6.4.1根据零部件的结构、使用材料、产品性能特点和使用环境条件，应合理选择镀（涂）覆种类和厚度，其原则应符合QJ450A和QJ813A的规定。
6.4.2对配合和表面粗糙度有较高要求的零件，不适宜进行镀（涂）覆。
6.4.3紧固件的镀覆层厚度应符合标准规定，保证镀覆后仍具有良好的配合性。
6.4.4弹性零件推荐采用氧化处理，若采用电镀，要考虑氢脆的影响。
6.4.5对在特殊工作环境（如油、高温区等）中工作的零、部件的表面处理，应规定特殊要求。
6.4.6要求清理的表面，应明确说明。
6.4.7以压合、螺接、铆接或焊接方法等制成的部件，一般不允许镀覆，必要时应在图样上注明工艺措施。
6.4.8局部镀（涂）覆一般不采用，必须采用时图样上应明确技术要求。
6.5钣金工艺性
6.5.1设计图样上应规定成型零件的状态和供应技术要求，其尺寸公差应符合国家标准、专业标准或企业标准。
6.5.2平板剪冲制孔和槽的尺寸应选用标准模距系列尺寸，其间距边距不应小于规定的数值。
6.5.3两弯边相邻处应有止裂孔，其孔径应符合QJ261和QJ262的规定。
6.5.4盒形零件成型过程中允许开工艺孔。
6.5.5钣金件最小弯曲半径应符合有关规定，一般不应小于板材厚度的1.5-2倍。
6.5.6冲压件的设计应选择合理的材料，结构应具有良好的工艺性。
6.5.7有两个半框组合成整框时，对缝尺寸间距为0-6mm.
6.5.8大型风头拉伸件应考虑模具的继承性。
6.6机械加工工艺性
6.6.1设计图样尺寸的标注应尽量使设计基准与工艺（定位、测量）基准重合，有安装和夹紧的基面。
6.6.2零件形状尽量简化，考虑加工刀具的可达性，便于适用标准刀具和通用量具。
6.6.3设计图样应合理给出尺寸公差、形位公差、表面粗糙度。
6.6.4带螺纹的零件，其螺纹收尾、间距、退刀槽和倒角尺寸，应符合GB/T3的规定。
6.6.5设计图样中不允许有封闭尺寸。
6.6.6对于高精度的孔、轴、槽等表面应注明是否需要表面处理。
6.6.7细长轴类零件加工应有中心孔。
6.6.8尽量避免深孔加工。
6.6.9重型零件应考虑工艺吊装的可行性。
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6.6.10尽量避免在大部件上镗孔、开窗口。
6.6.11对于易变形的零件，在设计图样中应注明允许变形量。
6.6.12零件图必须根据装配时所需的形状尺寸、表面粗糙度等绘制、对于需要在装配后加工的尺寸和要求，应在装配图中注明。
6.7焊接工艺性
671焊接件所用的材料应具有可焊性。
6.7.2焊接结构件应根据材料种类、厚度、设计强度要求，选用合理的焊接方法以及焊条的牌号。
6.7.3设计图样上焊缝的标注方法，应符合GB/T5185及GB/T324的要求，并应
标注焊接接头质量等．重要受力件和压力容器，应标明检验方法。
6.7.4封闭件的焊接应有排气孔．
6.7.5应根据焊接变形大小和焊接构件的尺寸公差，考虑焊后的加工余量。
6.7.6焊缝的布置应有利于减小焊接应力及变形。
尽量避免多条焊缝集中和交叉。
6.7.7焊接件的设计应考虑焊接的可达性．
6.7.8接触点焊应尽量避免三层或三层以上的材料焊接。
6.7.9需经X光透视的焊件，应避免上下两条焊缝重合及无法摆放X光底座的结构。
68电装工艺性
6.8.1印制电路扳的设计应符合QJ201A的规定。
6.8.2印制电路板的外形尺寸应按QJ518的规定选取。
6.8.3应按使用环境条件和设计要求，合理地选用印制电路板基板材料，并优先使用双面板，其次使用多层板。
6.8.4印制电路板的设计必须注明表面涂覆要求。
6.8.5印制导线宽度应均匀，应避免急用的转弯及尖角、分支或焊盘处应尽量平滑过度。
6.8.6对于安装高度有限制，又有防震要求的元器件，印制电路板设计时，应考虑倒装时的形位要求。
6.8.7凡具有硬引线的元器件，印制板组装件设计时应采用螺钉紧固等机械方法进行安装．
6.8.8带软引线的变压器、继电器，应用粘结剂将其软引线粘固在元器件上．
6.8.9凡依靠自身引线支撑的元器件，其单体质量超过31g时，图样上必须明确何种方法加以支撑，如采用粘固、绑扎等。
6.8.10装联在印制电路板上的元器件不允许重叠，应在不必移动任何其他元器件的情况下就可方便地装拆元器件。
6.8.11元器件在装联时，不允许采用引线接长或搭接在其他元器件的引线上．
6.8.12印制电路板组装件的安装、拆卸、维修必须方便。
6.8.13带有面板作指示的印制电路板组装件，面板上用作元器件外露和便于调整的开孔尺寸和公差，应满足元器件在装焊时的工艺性。
6.8.14工作中处于活动的导线，其长度应有充分的活动余度。
6.8.15对容易擦破损坏的零件．应采取保护措施。
6.8.16导线及设备电缆的走向和敷设应充分考虑到电磁兼容性和维修检查的要求。
6.8.17两个或两个以上相同的接插件，在安装时，应有防止装错的有效措施．
6.9组件组装和总装工艺性
6.9.1大组件的设计应有起吊部位的结构要素，给出组件质量和质心的位置，组件对接、连接部位应合理，便于操作。
6.9.2组件组装过程中在结构上要考虑可开展平行作业，尽量减少型架上的工作量。
6.9.3组件部件和零件尺寸公差分配合理，能保证组件组装后的尺寸公差要求。
6.9.4大组件应有运输停放，托架支承部位。
6.9.5相同直径的组件，其对接面孔的分布直径和角度位置应有继承性。
6.9.6设计结构分离面尽量与工艺分离面一致。
6.9.7各种输送管的安装应有足够的补偿量。
6.9.8液压、气密系统的部件和导管，要有便于充压和测压的连接部位，同一系统不同的压力或不同的介质试验连接部位的结构尺寸要有所区别。
6.9.9需要更换的仪器和阀门的应便于安装和拆卸。
6.9.10两个或两个以上相同（相似）规格的接插件相邻安装时,应有防止装错的有效措施。
7工艺性审查应考虑的因素
7.1生产单位的工艺条件，如技术水平、设备能力、检测手段等。
7.2产品的研制阶段，生产批量及发展规划。
7.3新工艺、新技术、新材料、新设备等的应用状况。
7.4产品的结构继承性和工艺继承性。
7.5工艺外协状况
7.6国家及部的技术政策、技术法规和技术标准。
8各研制阶段工艺性审查工作的要点。
8.1样机研制阶段的工艺性审查。
8.1.1工艺人员参加设计方案论证，对产品的总体布局、主要结构、结构分离面的选择等总体设计方案的可行性，对各分系统、组、部件的协调关系，以及结构继承性等方面提出意见和建议。
8.1.2对新结构、新技术、新工艺、新材料、新成品的选用．要与工厂和国内的技术水平相适应，并考虑工厂的设备能力和检测手段的情况。
8.1.3从工艺角度审查零、部、组件的协调性，产品主要结构及装配连接形式的可行性，加工合理性，并提出意见和建议。
8.1.4审查设计文件所选用的材料的加工性和标准件、外购件等供应情况。
8.1.5对产品中复杂、关键结构，工艺部门应研究，确定其实现的技术途径和工艺方案；提出技术攻关项目。
8.1.6工艺人员参与重要结构设计论证和设计质量评审，及早发现问题，提出意见。
8.1.7产品设计文件应按Q/FHGC509进行特性分类和标注，并规定关键件重要件的技术要求。
8.1.8对样机研制阶段设计文件进行工艺性审查井会签。
8.2小批生产阶段
8.2.1审查零、部、组件是否达到准确、协调，以及加工装配、调试、验收的可行性，先进性、经济性、合理性、维修性。
8.2.2审查产品所采用的外购件、原材料是否有明确的技术条件和标准。
8.2.3审查设计所选用的新结构、新工艺、新材料、新技术．经样机试制，技术问题是否得到解决，生产分厂能否按设计文件要求进行小批生产；参加设计质量评审。
8.2.4对设计定型的设计文件进行工艺性审查并会签。
8.3工艺定型和批生产阶段
8.3.1设计文件应完整、准确、协调、统一，可以满足工艺定型和批生产的工艺要求。
8.3.2设计定型中遗留的技术问题，影响工艺定型和批生产的技术问题是否得到解决，是否已将暴露出来的问题在设计文件中作了改进；参加设计质量评审。
8.3.3应严格控制影响产品工艺定型的设计更改。
8.3.4产品所采用的外购件、原材料的标准或技术条件应正确、合理，并应有经质量认证的供应单位。
8.3.5对比阶段的设计文件进行工艺性审查并会签。
9工艺性审查的组织和职责
9.1产品的工艺性审查在总工艺师的领导下，由工艺主管部门负责组织协调，总工艺师有权确定工艺性审查的方式，检查工作质量和进度，协调、处理工艺性审查中的重大问题。
9.2产品主管工艺师负责接收设计文件，按有关标准规定进行初步审查，并有权要求设计单位在完善设计文件后再进行审查。
9.3主任工艺师根据计划安排、确定参加工艺性审查的专业范围，负责组织各专业工艺人员和工装设计、生产、劳资、标准化、检验等单位进行工艺性审查．协调各部门的关泵，处理有关问题．汇总整理工艺性审查资料。
9.4专业主管工艺师负责组织本专业的工艺人员进行工艺性审杏，并对关健技术问题提出解决途径。
专业主管工艺师有权协调主管专业范围内的工艺性审查问题。
9.5参加工艺性审查的工艺人员对工艺性审查的质量和进度负责。
9.6产品主管工艺师负责审查会签产品总图和专业工艺师审查以外的所有零部件图和其他设计文件技术通知单和更改单。
9.7专业主管工艺师负责审查会签本专业的零件部件设计图纸、设计更改单和技术通知单。
9.8对审查会签中的技术问题有争议时，应上报总工艺师协商解决。
10工艺性审查的方式
10.1总工艺师应根据设计文件的复杂程度，涉及专业的多少，研制任务的缓急和不同的研制阶段，确定工艺性审查的方式。
10.2工艺性审查的方式一般有以下二种：
a）、集中参加工艺性审查的人员对设计文件进行工艺性审查，并通过审查会协调各专业各单位的意见。
b）、将设计文件分送给各专业有关人员进行工艺性审查。
11工艺性审查的程序
11.1设计单位应按上级规定的进度要求向工艺部门送交设计文件进行工艺审查，工艺部门应安排工艺性审查计划作为考该进度的依据。
1l.2根据设计单位提供的设计文件成套目录，由技术部接收设计文件，进行登记并确定参加审查的专业范围。
11.3工艺人员进行工艺性审查时，应详细填写“工艺性审查记录表”工艺性审查记录表随设计文件周转，其格式及填写要求参照附录A。
11.4设计人员对工艺性审查提出的意见或建议应逐条填写处理意见。
1l.5在设计人员对设计文件进行更改并经工艺部门校核后，由主管工艺师或专业主管工艺师在设计文件上会签。
11.6工艺性审查记录表由主管工艺师汇总，并妥善保管备查，或按要求送档案部门归档。
12工艺性审查问题的处理
12.1工艺部门提出的工艺性审查意见应协调一致。
各专业的不同意见应由主任工艺师协调，如仍有不同意见，由总工艺师处理．直至总工程师最后仲裁。
12.2工艺和设计的不同意见应呈报双方技术领导协商解决，如仍有分歧意见，则应呈报上级裁决。
12.3仲裁结论应记录在工艺性审查记录表上，仲裁者在相应的工艺性审查记录表或有关文件上签署。
12.4定点协作生产的零、部件或加工工序的设计文件的工艺性审查和会签，应由协作单位的工艺人员负责：
非定点协作的工序或零、部件一般由本单位的工艺人员负责工艺性审查和会签。
12.5对于需要经过工艺试验才能确定解决办法的问题，经过工艺与设计双方协商，可在工艺性审查记录卡上说明情况，经技术领导同章后可进行工艺会签。
附录A
（补充件）
工艺性审查记录表的格式和填写方法
A1工艺性审查记录表的格式按Q/FHG-7.1-42
A2工艺性审查记录表的填写方法见表A.1
表A.1
栏号
填写内容
1
填写进行工艺性审查的单位名称或代号
2-4
分别填写工艺性审查对象的产品代号、设计文件代号和名称
5
填写同一审查对象所用“工艺性审查记录表”总页数和页次
6
填写所提意见的序号
7
填写所提意见零、部、组件代号
8
填写送审对象的设计要求内容
9
填写提出的审查意见和建议内容
10
提意见者签署
11
填写所提意见的处理意见或仲裁结论
12
填写负责处理人或仲裁人签署
13
填写参加审查的有关单位
14
填写参加审查的有关人员姓名和日期
15
填写研制阶段标记
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