地下室工程主要施工方法.docx

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地下室工程主要施工方法

地下室工程主要施工方法

6.1施工测量

6.1.1测量工具准备

本工程主要测量工具有：

直读式电子经纬仪2台，水准仪4台，全站仪1台，5m铝合金塔尺8根，50m钢卷尺四把，所有工具仪器必须经市级以上计量检测站检测合格后方可进场。

6.1.2测量控制

1、测设方法：

距离用四测回求平均值，用极坐标法和直角坐标法进行各点定位。

2、测设过程：

平面测量控制采用内外相结合的方法。

⑴点位初定：

以总平面图提供的定位坐标点，确定二标段轴线，建立“井”字形方格控制网，控制点标桩采用混凝土浇筑成300×300×1000的墩体，墩顶预埋200×200×4的钢板，定点时，先初略定下各点位置，并埋下标桩,四周填实。

⑵精确定位：

根据前面确定的方法在各标桩上精确定点，用刚锯在钢板上刻出“+”字标记，“+”字标记中心为控制点位置，该点与相临点形成180°角时，偏差在±10″之内，形成90°角时，偏差在±5″之内，边长精度为1/20000。

并根据各轴线间尺寸关系，确定其余轴线，将各轴线向外作引桩，建立建筑平面测量控制网。

⑶检测：

检测是为了控制检查点测设是否有误，以及计算控制网的测量精度，DJ2经纬仪两测回测角距离往返观测，最后根据所测数据进行平差计算坐标值和测量精度。

6.2土方施工

本工程为单建掘开式地下人防工程，钢筋混凝土板柱结构，基础座落于粉土层上，主体结构全部处于地下，覆土厚度1600mm，基坑最低处于-7.5m。

质量控制重点：

建筑物的准确定位，基底原状土不受水浸泡，不被扰动既禁止超挖，基底标高符合设计要求，基坑边坡土方安全稳定，回填土符合设计要求。

地下水位埋深为－9.0m，现场土质条件良好。

土方开挖不考虑降水因素，因工程土方量大，根据工程±0.000标高和自然地面标高，采用机械开挖为主的施工方法。

土方开挖运场外存土场堆放，待主体工程施工完毕，由场外存土场取土回填使用，现场不考虑存土。

1、挖土前需与业主查明现场地下管线、管道。

2、由于基坑太深且距离建筑物很近，土方开挖拟分两层开挖，采取边开挖边支护的方式。

每区拟配备两台反铲式挖掘机，20余辆30吨以上自卸车运土。

在用挖掘机开挖至基底标高以上+300时普遍进行钎探，并会同甲方、监理、设计、勘察单位进行验槽，并达到设计标高和地基承载力后，用人工清理至基底标高。

施工时在槽帮处抄出水平线，钉上水平木桩，同时把主要轴线控制桩引至基坑底，以便两端轴线控制桩拉控制线，检查距槽边尺寸，根据图纸确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。

槽底修理铲平后，进行质量检查验收，并及时进行下道工序施工。

3、回填土施工

回填采用分段阶梯形分层夯实，夯实后的干容重不少于1.6g/cm3，填土内有机物含量不超过5%，地下部分结构验收后及时进行回填，其压实系数不应小于0.94。

（1）主体施工完毕，及时办理隐蔽工程验收和结构验收，通过后及时回填。

回填施工采用机动翻斗车运土，人工用铁锨铺土，尽量用原状土回填。

（2）填土应由下而上分层铺填，虚铺厚度不大于300mm，用无噪音振动打夯机夯实，夯实遍数应不小于实验确定的遍数，每层夯实应按照一定的方向进行，每层土夯实方向应垂直。

（3）填土应尽量采用粘土填筑，并应控制土的含水率在最佳含水量范围内。

每层土均要按规范要求取样送检，符合设计要求后方能回填上层。

（4）土层表面太干时，应洒水湿润，保证上下层结合良好。

（5）已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下一道工序。

（6）当天填土，应在当天压实。

6.3基坑边坡支护

6.3.1方案设计原则和指导思想

根据建筑场区的地质条件和周围环境条件，基坑采取垂直开挖，设计应遵循下属原则和指导思想。

1、安全第一，确保基础施工前的边坡稳定。

2、在确保安全完成基础施工的前提下。

尽可能降低工程造价。

3、有效地缩短边坡支护和土方开挖工期。

尽可能缩短±0.000以下主体施工时间。

6.3.2基坑边坡支护方案的选择

根据工程附近岩土工程勘察资料、现场环境条件，该基坑开挖深度大，土质多为杂填土、粉土层，根据设计要求，土方开挖前必须做好边坡加固，以确保基坑边坡和邻近建筑物的安全。

据我们所作的数十项基坑支护工程实例和经验，并经理论计算比较，基坑边坡采用喷锚支护，具有安全可靠，施工速度快，经济性好等优点，既安全可靠，又合情合理。

在基坑开挖和支护过程中，配合监测手段及局部加强措施，以动态化信息指导施工，确保了基坑边坡与邻建物安全可靠。

6.3.3边坡支护方案设计

6.3.3.1设计依据

1、现场实际情况及地质岩土报告；

2、平面布置图；

3、岩土工程勘察规范（BJ50021--94）；

4、建筑地基基础设计规范（GBJ7--89）；

5、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）；

6、混凝土结构设计规程（GBJ10--89）。

6.3.3.2设计参数

1、地质参数（加权平均值）：

土重度：

r=19.3KN/m3

粘聚力：

c=51.6Kpa

内摩擦角：

φ=26.9°

2、地面附加载：

根据现场情况、一般建筑规定和实际堆载要求，取地面附加载为:

Q=20KN/m2。

3、锚杆孔：

用人工或机械成孔，直径不小于100mm，水平倾角为5°～15°,为避免群锚效应，各排锚杆倾角在此范围内调整。

4、锚杆参数：

材料：

桩间锚杆采用ф25螺纹钢筋，水平间距1.2米，垂直间距2.5米，连接腰梁用18#槽钢。

喷锚网支护锚杆为ф20螺纹钢筋，水平间距1.5米，垂直间距1.2米。

5、水泥浆：

锚杆孔内压力注浆，水泥采用32.5#普硅水泥，水灰比.0.4--0.45。

6、钢筋网、加强筋：

网筋φ6@200×200；加强筋为φ12圆钢，固定网筋和连接锚杆。

7、喷射混凝土：

水泥采用32.5#普硅水泥，混凝土厚度100，强度C20。

6.3.4支护施工方案

基坑边坡采用混合支护方法需要挖土配合工作，土方开挖必须分层进行，才能达到施工速度快，安全可靠的效果。

该场区土质根据理论和经验公式，为配合支护方便，土方施工分层开挖,每层开挖高度与锚杆施工相适应。

支护过程中，作好挖土和支护施工的相互配合，不仅可有效提高施工质量，而且可加快进度，节省工期，提高综合效益。

7.3.5基坑环境变形监测方案

7.3.5.1监测内容

为了确保相邻地面建筑物及地下管线等的安全，以监测数据指导基坑施工，保证工程的顺利进行，在基坑开挖全过程中，将对相邻地面、基坑壁进行沉降观测。

6.3.5.2沉降监测方案

沉降监测分为控制观测和监测点监测两大部分。

控制观测分为水准基点埋设、水准基点间的高程闭合观测；监测点观测分为监测点设置、观测环境整理、日常观测、数据分析与上报以及最终结果整理等工作。

6.3.5.3观测精度及方法

沉降观测精度为：

变形点的高程中误差±1.0mm,相邻变形点高差中误差±0.3mm.相应于此精度等级，沉降监测采用DS1级水准仪及相配套的铟钢（不胀钢）水准尺，按闭合水准和附合水准测量方法施测。

根据《GB50026-93工程测量规范》的要求，沉降监测点间高差闭合差不超过±0.30mm。

由于沉降监测严格要求等精度监测,施测过程中要求每一测点上使用同一根水准尺,每天按照固定的路线，在相同的位置上设站，用同一台仪器完成监测。

6.3.5.4水准基点

根据本工程的实际情况，考虑到环境变形监测的精度需要，沉降监测设置水准基点2个，水准基点按国家水准Ⅳ等点方法埋设，位置在基坑外边线40米以外的稳定场地上（3倍基坑深度以外）。

6.3.5.5沉降监测点

根据环境变形监测的需要，设置沉降监测点，基坑开挖之前，按闭合水准和附合水准测量的方法,对各监测点进行了三次原状观测，取三次观测的平均值作为各监测点的原状高程。

6.3.5.6监测周期

按照《JGJ/T8-97建筑变形测量规程》规定：

在基坑开挖过程中，沉降监测每天一次；在变形快速发展的关键时刻，监测一天二次，并可视实际情况加密观测；基础底板浇筑完成10天后每3天一次；地下室顶板完工后每周观测一次，至回填土完成后停止。

6.3.5.7监测数据上报

每次变形监测完成后，由专人负责向项目经理和监理工程师上报书面成果。

该成果由测量员、记录员和技术负责人三人同时签名。

在重大变形发生时，可以通过电话（或口头）向项目经理及总监报告，并在12h内将观测的书面结果送达相关部门。

6.4底板模板施工

本工程底板模板采用砖砌胎模。

6.4.1施工顺序：

垫层弹线→胎模砌筑→内面粉刷→复核→清理。

6.4.2施工操作：

1、垫层弹线要预留内面粉刷层和防水层厚度，从而保证基础底板混凝土的设计尺寸。

2、砖胎模厚370mm，用MU7.5机砖、M5水泥砂浆砌筑，砌筑方法和质量按普通墙体要求。

3、砖胎模内粉采用1：

2.5水泥砂浆，面层要求平整、收光，阴阳角要求顺直，不得有空鼓。

并应加强养护，保证粉刷层强度。

6.5墙板模板施工

6.5.1本工程墙体模板施工，主要分为两部分施工

1、主体人防墙体模板施工。

2、出入口墙体模板施工。

在这两个阶段模板施工中，主体人防墙体模板施工是本工程的重中之重，人防外墙和密闭隔墙的模板穿墙螺栓严禁使用金属套管或塑料套管，质量要求高，技术含量大，墙体较厚，必须精心组织，确保施工质量万无一失。

6.5.2墙体模板的选择

1、本工程墙体模板体系采用木框大木模板方式施工，面板采用双面覆模厚1.8cm木夹板，根据墙体结构布置平面图，对模板进行科学分割、排版、组合，对排好板的面板背面用刨光的100*100mm的方木作为木背楞，先四周后竖向，竖向方木间距为100mm，加工成定型大模板，达到清水混凝土的要求。

2、模板拉接用Φ16的对拉螺栓，配合蝶形卡使用，间距400mm，外墙对拉螺栓加止水片，模板拆除后，用手提式切割机切掉，螺栓的外漏部分再用手提式磨光机磨至墙体平，最后在钢筋头上，刷上防锈漆。

施工中根据剪力墙结构特点，本工程墙板采用定型大模板体系。

这种模板系统刚度大，在使用过程中不变形，无跑模现象，而且支模方便，脱模安全。

大模板采用5mm厚钢板加工制作，可以减少支撑，加快施工进度，而且拆模后混凝土表面整洁、美观，达到清水混凝土标准。

墙模之间采用对拉螺栓进行拉接，穿墙螺栓布置间距900mm；门洞口四周加密，双螺帽加固。

对拉螺杆详见插图6.5-1“对拉螺杆加工大样图”。

3、支撑体系采用碗扣式脚手架配合Φ48*3.5mm钢管，关键部位采用6#槽钢作为补强，支撑采用标准杆，倾斜角度以45度为宜，底部用钢制专用顶托挤压牢固，确保模板竖向刚度和稳定性。

6.5.3墙体模板的安装

1、墙体模板安装之前，墙体钢筋必须经监理验收，合格后方可施工。

2、外墙500mm高的水平施工缝表面混凝土须凿毛，清理干净，沿外墙四周用胶粘贴高压缩海绵条，使外墙混凝土水平施工缝过渡为平滑，然后用刨光的方木找平紧顶海绵，大模板放在方木之上。

3、为便于墙体检查和校核，所有墙体均弹出20cm控制线，关键部位用醒目的油漆标识。

4、内墙模板在模板安装之前，首先清凿施工缝，其次沿模板定位线做出砂浆找平层，防止底部漏浆，待砂浆强度达到时再安装模板。

5、模板上要进行编号，配合塔吊吊装，安装完毕校核无误后，分别从上到下或从下到上拧紧螺栓。

6、模板与人防门接缝处，为防止混凝土漏浆，采取必要措施加强。

7、模板安装完毕后，必须经检验符合要求后方可进行下道工序施工。

6.5.4墙体模板保护措施

模板验收完毕，浇筑混凝土之前，派专人看守模板，防止其它人蓄意破坏，浇筑混凝土过程应派人看管模板，出现异常情况及时整改。

6.6主体人防顶板模板施工

6.6.1主体人防顶板模板体系的选择

顶板模板采用双面覆膜竹胶合板为面板，厚度为1.8cm，按照结构平面布置图的需要进行排板、裁割、组合、补边，使顶板达到清水混凝土效果，对模板拼缝采取用胶带纸进行粘贴，防止板缝漏浆，达到清水混凝土的要求。

6.6.2支撑体系的选择

本工程顶板模板采用碗扣式脚手架快拆支撑体系，架子搭拆非常方便、快捷，并且搭设的支撑架整齐、顺直、美观。

顶板模板快拆支撑体系见插图7.6-1

插图7.6-1顶板模板快拆支撑体系

6.6.3施工技术措施

在模板施工之前，首先进行安全技术交底，切实做到方案落实到实处，保证各方向平面尺寸的准确性。

其次是放出各个单位的模板控制线和中心线，清理好现场，用红色油漆作好标记，必要时弹出模板边线。

同时要做好水平标高的测引工作，用水准仪将模板的水平标高测引到模板安装位置，用红色油漆作好标记，以便检验和复核。

6.6.4成品保护

模板支设完毕，经项目部检验合格后，报请监理、业主联合验收。

验收合格后，项目委派施工人员看守，防止破坏，非下道工序人员不得进入现场。

在混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，发现异常情况及时调整、加固。

6.6.5模板拆除

对竖向结构，当其自身强度能保证构件不变形，不缺棱掉角时即可拆模。

梁板等水平结构模板部位的拆模时间，通过同条件混凝土试块的强度达到设计和规范要求后方可拆除。

拆模前应填写《模板拆除申请表》，经工长、试验员、质检员、技术负责人等认可签字后。

报监理审查，在征得监理单位同意后，方可拆除。

拆模板时应对操作人员进行安全技术交底，制定防护措施。

模板拆除时先上后下，先四周后中间，严禁大面积拆除。

模板拆除后即进行修整和清理，然后集中堆放，以便周转使用。

6.7钢筋工程施工

1、钢筋的检验

钢筋进场时，严格按照规范要求进行验收，核对出厂合格证是否与进场钢筋一致，并在监理或业主的见证下取样送检，合格后方可使用，严禁不合格品在工程中使用。

2、钢筋制作

钢筋堆放及制作均在现场钢筋车间进行，原材料根据施工进度计划分批分次进场。

根据施工图纸，认真做好钢筋翻样工作，由项目技术负责人对下料单审核确认，与设计及现行施工规范要求的规格、尺寸、形状对比，完全符合后方可批量加工。

钢筋原材料及半成品堆场设在钢筋车间附近，原材及半成品按规格、种类及使用先后顺序，分类挂标识牌，并由专人按计划限额发放，以防错用。

3、底板钢筋施工

（1）钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。

双向主筋的钢筋网须将全部钢筋相交点扎牢。

绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝绑扎成八字形，以免网片歪斜变形。

（2）基础底板采用双层钢筋网，在双层钢筋网之间设置“几”字形钢筋马凳支撑上层钢筋，以确保二层钢筋之间的有效间距，钢筋马凳呈梅花形分布，纵横间距不大于1000×1000mm。

（3）现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个钢筋直径，以便连接。

插筋位置一定要牢固，以免造成柱轴线偏移。

（4）待钢筋完全绑扎完毕后，要对工作面进行完整的清理，以保证其成型后的清水混凝土效果。

（5）下层钢筋网要用细石混凝土垫块垫起，以保证钢筋保护层厚度。

4、柱钢筋施工

（1）柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。

（2）箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋的位置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字。

（3）柱内主筋采用滚压直螺纹机械连接接头，接头质量必须按规范进行复试，合格后方可使用。

5、混凝土墙钢筋施工

（1）墙体插筋要在基础底板钢筋绑扎后混凝土浇筑前插入基础底板内。

墙板钢筋的绑扎应在模板安装前进行。

（2）墙的水平钢筋不宜过长，以利于钢筋绑扎。

钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

（3）墙双层钢筋网间拉钩，拉勾弯勾满足设计要求，拉钩间距、布置形状符合设计要求。

（4）墙体钢筋绑扎时，扎丝头应弯向混凝土内部，以保证混凝土的表面质量。

同时采取相应措施保证构件钢筋保护层厚度符合设计要求，墙筋保护层厚度保证措施详见插图7.7-1“混凝土墙钢筋保护层垫块设置”

插图6.7-1混凝土钢筋保护层垫块设置

6、梁、板钢筋施工

（1）梁钢筋绑扎顺序应根据具体部位，分别对待。

若梁截面过高，则采用先支设梁底模板，然后绑扎钢筋，钢筋绑扎完成后，必须对所绑扎钢筋进行校核，当钢筋数量、规格、位置准确无误后方可支设梁侧模；若梁截面不高，则采用先支设梁的底模、侧模，然后将梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，最后再把钢筋落下。

（2）梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋间应垫直径大于等于25mm的短钢筋，以保持钢筋排距。

梁钢筋绑扎及保护层卡安装示意图详见插图7.7-2。

7.7-2梁钢筋绑扎及保护层卡安装示意图

（3）箍筋的接头应交错布置在梁的两侧。

（4）板钢筋绑扎时应注意保护板上部的负筋，防止被踩下。

要严格控制负筋位置，以免拆模后混凝土出现裂缝。

（5）底层板筋弯钩必须朝上，上层板筋弯钩必须朝下。

（6）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

（7）框架节点处钢筋穿插十分稠密，应特别注意梁顶主筋间的净距要有30mm，以利于浇筑混凝土。

（8）梁板钢筋绑扎后应防止水电管线预埋时将钢筋抬高或压下。

7、梁、墙柱节点钢筋绑扎

现浇钢筋混凝土框剪结构梁、墙柱节点的钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震性能，而且该部位又是钢筋加密区，因此应严格控制该部位的施工程序，即：

支设梁底模→穿梁底钢筋→套节点处柱箍筋→穿梁面筋。

墙柱、梁板钢筋的接头位置、锚固长度、搭接长度应满足设计和施工规范要求。

钢筋绑扎完成后应固定好垫块和撑铁，以防止出现露筋现象，同时要控制内外排钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小。

浇筑混凝土时必须安排专人看护钢筋，以确保钢筋绑扎质量。

8、钢筋成品及半成品的管理

钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品的管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。

钢筋成品亦要加强管理，柱钢筋严禁攀爬、蹬踩，板筋（尤其是直径较小的负筋）要加以保护，保证钢筋几何形状，不得使其变形，影响工程质量。

顶板钢筋施工

（1）板钢筋绑扎时应注意保护板上部的负筋，防止被踩下。

要严格控制负筋位置，以免拆模后混凝土出现裂缝。

（2）底层板筋弯钩必须朝上，上层板筋弯钩必须朝下。

（3）板与墙交叉处，板钢筋和墙钢筋锚固要满足设计要求。

（4）板钢筋绑扎后应防止水电管线预埋时将钢筋抬高或压下。

7、墙柱节点钢筋绑扎

现浇钢筋混凝土墙、柱节点的钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震性能，而且该部位又是钢筋加密区，因此应严格控制该部位的施工程序。

墙、柱、板钢筋的接头位置、锚固长度、搭接长度应满足设计和施工规范要求。

钢筋绑扎完成后应固定好垫块和撑铁，以防止出现露筋现象，同时要控制内外排钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小。

浇筑混凝土时必须安排专人看护钢筋，以确保钢筋绑扎质量。

8、钢筋成品及半成品的管理

钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品的管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。

钢筋成品亦要加强管理，柱钢筋严禁攀爬、蹬踩，板筋要加以保护，保证钢筋几何形状，不得使其变形，影响工程质量。

6.8混凝土工程施工

6.8.1混凝土质量控制

本工程施工采用商品混凝土，混凝土工程施工重点是在确保混凝土供应质量的前提下，控制好混凝土的浇筑、振捣、养护，确保混凝土成型质量。

6.8.2对商品混凝土的监控

本工程施工采用商品混凝土，在选择混凝土供应方时，加强对混凝土搅拌质量保证能力的资质考核，选择信誉好、资质高搅拌站，至少确定两个搅拌站，一个供应，一个备用。

我公司经严格的招标程序招标确定混凝土供应站后，报业主和监理进行审核并获批准后作为我公司的合格供应商。

1、原材料质量控制：

商品混凝土的质量除由混凝土供应站提供保证外，我公司将对混凝土整个生产、运输和浇筑过程实施有效监控，以保证混凝土工程整体质量优良。

在浇筑混凝土前，要求混凝土供应站提供即将浇筑的混凝土的有关技术资料（包括水泥出厂合格证及试验报告，混凝土用砂、石检验报告，混凝土配合比设计报告，外加剂及掺合料出厂合格证等资料），并按规定的报审程序报监理（业主）审批，合格并签署混凝土浇筑申请表后，才能浇筑混凝土，且将混凝土的有关质量保证资料及时交项目部资料员归档保存。

混凝土生产必须严格按签发的混凝土配合比和指定的材料进行配料，不得随意更改。

混凝土的各组成材料均应按重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积进行计量。

各组成材料的计量偏差，不得超过如下规定值。

水泥、掺合料±２%；粗、细骨料±３%；水、外加剂溶液±２%。

拌制混凝土期间，采取措施保持砂石骨料具有稳定的含水率。

遇有雨天，应及时测定含水率调整搅拌所用砂、石和水的用量，使混凝土配合比、水灰比符合设计要求。

2、监控商品混凝土的科学搅拌

在每次应用搅拌机开拌之始，应注意监视与检测开拌初始的前二、三罐混凝土拌合物的和易性。

如不符合要求时，应立即分析情况并处理，直至拌合物的和易性符合要求，方可持续生产。

混凝土搅拌的最短时间确定：

a、泵送混凝土的坍落度应大于12cm，搅拌时间不少于90秒。

b、掺有外加剂或掺合料时，搅拌时间要适当延长。

3、施工过程控制

混凝土浇筑过程中，项目部派专人在搅拌站值班，一人在搅拌站监督配合比的执行情况，严格要求按照配合比进行生产。

另一人在泵站监泵，监督每车的重量是否符合要求。

混凝土浇筑过程中，检查每车商品混凝土的质量，测量混凝土的坍落度。

严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）要求进行混凝土的试验检验工作。

配备一名专职试验员，负责泵送混凝土的计量和及时检查混凝土的性能的变化情况，对现场使用的不合格的混凝土有“一票”否决权，对不符合要求的混凝土坚决退货。

6.8.3混凝土的试验管理

试验管理：

施工现场配备适当数量的混凝土抗压、抗渗试模，小型振动平台和坍落度试验设备、标准养护池等。

在施工中做好坍落度试验及混凝土试块制作工作，严格按照规范要求进行各项试验检验工作。

试块养护：

标养试块在拆模后要及时放入标养养护池，同条件试块拆模后，注明标识，放进钢筋笼子内存并加锁保护，放置在其代表结构部位的附近，保证在相同的条件下进行养护，同时要防止试块的碰撞损坏或丢失。

6.8.4混凝土施工方法

6.8.4.1防水混凝土施工

1、配合比设计

抗渗混凝土要由混凝土实验室设计专门的配合比，严格控制混凝土配合比，严格控制水灰比（不大于0.50）和坍落度（8～12cm）。

2、钢筋绑扎

钢筋绑扎时，扎丝头应弯向内侧，防止露出混凝土面，严格控制钢筋保护层，钢筋不得抵触模板。

3、模板支设

抗渗混凝土模板的支设应牢固、严密，防止漏浆、跑模。

具体施工方法详模板工程有关章节。

4、混凝土浇注

（1）混凝土在施工过程中，严禁随意留设施工缝，以提高抗渗效果。

（2）抗渗混凝土施工时振捣要密实，在混凝土初凝前进行二次抹压，终凝后及时覆盖养护，养护时间不小于14天。

6.8.4.2、各构件混凝土的施工

混凝土采用泵送工艺，墙及柱混凝土浇筑分层下料，先在柱、墙底部铺一层50mm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，用标尺控制分层高度。

楼板混凝土随铺随振随压，并在浇筑完毕后，进行二次压光，在混凝土终凝前板面要求原浆压光。

6.8.4.3、施工缝、变形缝、后浇施工缝混凝土浇筑

水平施工缝采用3厚钢板止水带与腻子型遇水膨胀止水条，保证止水钢板预埋位置，施工缝必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑前，施工缝表面要凿毛，剔除浮动石子，用水冲洗干净并充分湿润，然后刷素水泥浆一道，下料时要避免靠近缝边，机械振捣点距缝边30cm，缝边人工振捣，使新旧混凝土结合密实。

后浇施工缝采用钢丝网做模板,浇注两侧混凝土时,为防止混凝土中水泥浆流失,严格控制混凝土的坍