热力管网及热力站管道安装施工规范汇总.docx

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热力管网及热力站管道安装施工规范汇总

热力管网及热力站管道安装施工规范汇总

支架加工、安装

材料的验收

1.对材料进行到货检验和验收检查，验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。

2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。

3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

焊接工艺

1.清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。

2.焊接破口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm寸，应将其切除不得使用。

3.施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方可施焊。

坡口组装间隙尝过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构建长度和减小组装间隙。

4.严禁在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。

5.不得在焊缝以外的母材上打火或引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。

6.定位焊焊缝应与最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40mm间距为500—600mm并应填满弧坑。

7.在焊接组合型支架时，应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。

8.组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口式样，一般厚度大于等

于20mm勺钢构件应打坡口；如单面坡口，钝边厚度应为1/3板厚；如二面打坡

口，钝边应在板中部，厚度应为1/3板厚。

9.支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高度。

10.组合型钢固定、导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。

11.质量检查人员的主要职责：

（1）对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求。

（2）监督检查焊工合格证及认可施焊范围。

（3）监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。

（4）对焊缝质量应按照图纸、技术交底及规程要求进行验收检查。

12.焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

13.一级焊缝的外观质量不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔，夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。

14.支架与连接的角钢、槽钢等构件焊缝应满焊，焊缝质量应满足规范要求。

支架现场安装

1.首先熟悉图纸，根据技术交底进行安装，注意支架的管道轴向，不得装反。

2.支架、吊架的位置应正确、平整、牢固、坡度应符合设计要求，支架应垂直与管道，不得发生歪扭现象，以便卡板和导向板的安装。

3.管沟敷设的管道，在沟口处应设支、吊架；管道滑托、吊架吊杆应处于与管道热位移方向相反的一侧。

其偏移量应按设计要求进行安装。

4.两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。

5.有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道于固定支架之间不得进行固定。

6.支、吊架安装的质量应符合下列规定；尺寸偏差应符合表1-2的规定：

7.滑动支架安装时，均应按设计要求，预先留出与管道热伸长相反方向偏移，偏移量及导向性能应符合设计规定。

8.滑动支架纵向中心线与管道中心线，应在同一垂直面上。

9.滑动支架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。

10.滑动支架的弧形板应与管道表面紧密接合，不应有缝隙并满焊。

11.滑动支架不得焊在管道的纵向焊缝上，其顶端距管道横向焊缝的距离玄150

mm。

12.滑动支架的底面应紧靠在滑动支墩滑板上，不得有悬空现象，接触面之间应打抹黄油。

13.固定支架现场安装完毕，固定支架检查内容应按《固定支架检查记录》表格要求填写。

安全措施

1.临时用电

（1）电工必须持操作证上岗；电工作业时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，酒后严禁操作。

（2）电气设备的设置、安装、防护、使用、维修必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的要求。

（3）定期和不定期对临时用电工程的接地、设备绝缘和漏电保护开关进行检测、维修，发现隐患及时消除，并建立检测维修记录。

（4）每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。

（5）各种电器设备及其电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座采取可靠接零或接地保护，同时设两极漏电保护装置。

（6）所有临时照明设施应有绝缘护罩和防火装置；室外照明用具必须有防雨措施。

（7）地下建筑物内照明严禁使用220V电源照明。

在特别潮湿、导电良好的地面、锅炉或金属容器内工作照明灯具，其电源电压不得大于12V，工作手灯应用胶把和网罩保护。

（8）照明线路不得栓在金属脚手架、龙门架上，严禁在地面上乱拉、乱拖。

（9）手持电动工具的电源线、插头、插座保证完好，电源线不得任意接长或调换，工具的外缘线保持完好无缺，维修保养由专人负责。

2.焊工

（1）作业时应穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护脚盖、面罩、戴好工作帽、护目镜等防护用品；焊钳的手柄、皮手套、工作服和胶鞋等应保持干燥；高处作

业时系安全带。

（2）焊接作业现场周围10米范围内不得堆放易燃易爆物品。

（3）雨、雪、风力六级以上（含六级）天气不得露天作业。

雨雪后应清除积水、

积雪后方可作业。

（4）作业前应检查焊机、线路焊机外壳保护接零等，确认安全后方可作业。

（5）严禁在易燃易爆或液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品

的窗口内以及受力构件上焊接和切割。

（6）施焊地点潮湿，焊工应在干燥的绝缘板或胶垫上作业，配合人员应穿绝缘鞋或站在绝缘板上。

应定期检查绝缘鞋的绝缘情况。

（7）焊接时临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧，用胶布包严。

（8）工作中遇下列情况应切断电源：

改变电焊机接头；移动二次线；转移工作地点搬动电焊机；检修电焊机；暂停焊接作业。

（9）焊接时二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作二次线回路。

（10）焊接电缆通过道路时，必须架高或采取其它保护措施。

（11）焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁。

不得碾轧焊把线。

应采取防止焊把线被尖利器物损伤的措施。

（12）焊条头应集中堆放，下班后必须拉闸断电，必须将地线和把线分开。

管材、设备的搬运、储存

管材的搬运

1.装卸时要用吊车，管道不许抛下或直接滚到地上。

2.从安全因素等方面的考虑，在万不得已的情况下不要采用一个点吊装管道，尤其是保温管（ABB,已防聚乙烯外壳和聚厂脂泡沫受到破坏。

3.吊装时可采用钢管吊装专用工具（挂钩或鸭嘴夹），用于管两端；或可用玄100mm的吊装带吊装，保证在起吊时管外防腐层、保温管外壳不受破坏；下管前应检查绳索是否完好，绳索的破断力必须大于管重的6倍。

4.在起吊过程中管道不得与其他硬物相碰撞，可能造成管道变形、保温外壳损坏、防腐层脱落等质量问题。

5.车辆运输管道时，管道两侧应用三角木掩实，并用钢丝绳捆绑牢，注意不得损坏管道防腐层。

6.用运管专用车运输管道时，小车与管道接触处应有橡胶垫，不得损坏防腐漆；不得猛拉猛跑严禁磕碰管口，损坏钝边。

7.阀门起吊时，绳索要系在法兰处或吊耳上，严禁系在手轮上或阀杆上；起落要轻，不得撞击它物，放置姿势应直立或斜立，阀杆向上。

8.波纹管的起吊，吊具应挂在吊耳上；没有装吊耳的，吊具不得挂在运输螺杆上。

管道、设备的储存

1.管道必须堆放在没有石头（坚硬物）的平面砂地或枕木上，在平面砂地堆放时应确保接触地面的一层的每根管子都打上木楔子，堆放高度应不超过2米。

2.堆放带有报警线的管道时（预制保温管），要使各管的标签都在同一侧，以便于布管和对接焊接。

3.所有管件的弯头、三通的存放，端口不得向上，防止管件内结存水，长期存放必须用苫布遮盖。

4.热缩式接头用的热缩材料须存放在干燥、通风的房间内。

5.电热熔焊式接头材料带状套筒使用的塑料包装在施工使用前勿开包装，防止泥砂、水污染电热铜丝；带状套筒应呈圆柱状立放堆码，筒内严禁存放其它物品，电热熔焊接前，严禁破坏套筒内的铜线和反馈线端子。

6.波纹管存放的环境应符合下列条件：

环境温度为-35~40C,相对湿度不大于

80%，周围环境及空气介质中不应含有能引起波纹管腐蚀的有害介质。

7.波纹管在存放过程中应注意保护,采用苫布包裹,波纹管内不得进泥、砂等杂物；标牌不得损坏；波纹管在安装前不得松动定位螺栓,或拆除运输螺栓。

安全措施

1.采用吊车下管时,应事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场,根据沟槽或小室深度、土质、作业环境等因素确定吊车吨位的大小,吊车进出场路线应事先进行平整,清除障碍。

2.吊车在起吊物体时应估算物体的重量,在根据吊车所站位置和其机械性能判断能否起吊；

3.吊车下管必须在安全员在场的情况下进行,吊车须由有经验的专人指挥,指挥时要求手势清晰,信号明确,吊车司机及作业人员应服从指挥。

吊车作业半径及起重臂下严禁站人。

4.吊车进行各种动作前，指挥人员必须检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出指挥信号。

5.绑（套）管子应找好重心，以使起吊平衡；管子起吊速度应均匀，回转应平稳，下落应低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

6.隧道内运管须保证有充足的照明，管子在运行当中速度要慢，采取捆绑或支垫措施，以防止管子滚落伤人。

管道安装

钢管安装

1.主要程序：

验槽一检查管口尺寸一清扫管膛一配管一确定纵向焊缝的错开位置

T第一次管道找直一对口间隙尺寸一对口错口找直一第二次管道找直一定位点

焊T焊接T检验T验收

2.管道安装前应检查中心线、支架高程、坡度是否满足设计要求，复核无误后再进行管道安装。

3.管道及管件质量检验应符合下列规定：

（1）钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清除干净。

（2）弯管的表面不得有裂纹、分层、重皮等缺陷，且过度圆滑，表面光洁。

（3）管道加工和预制管件的允许偏差及检查方法应符合表3-1规定。

4.各种焊缝应符合下列规定：

（1）钢管、容器上的焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域。

（2）有缝钢管对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上。

（3）容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离应大于300mm。

（4）管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于

150m。

（5）管道任何位置不得有十字形焊缝。

（6）管道支架左右500mm内不得有环形焊缝。

（7）在有缝钢管上焊接分支时，分支管外壁与其他焊缝中心距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm。

（8）弯头、三通、变径接头安装、施焊时严格控制其位置准确。

（9）外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐，对口错边量允许偏差应符合:

5.管道在对口前，应用磨光机进行修口，使管子端面、坡口角度、钝边等均符合:

6.管道对口连接时，不得用强力对口、加垫等方法来消除对口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

7.对口间隙超过表3-3的数值时，应修整管口，不得在对口的两边加热延长、螺栓强力拉紧，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝等金属物等方法强行对口焊接。

8.对接管口时，应检查管道平直度，在距对口中心200mm处测量，平直度允许

偏差1mm在所对接钢管的全长范围内，最大允许偏差不超过10mm

9.当支管管径大于干管管径的倍以上时，接口焊缝应根据设计做加强焊。

10.对口合格后进行点焊，DN800以上的管道每隔300mm点焊一点，每点焊缝长50~70mm所有管道点焊都采用氩弧焊接。

点焊完后，应检查，对发现的缺陷应返修后方可进行正式焊接。

管道接口点焊应符合表3-4。

11.在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。

12.管道低点处应有排水装置；管道的高点应有跑风装置。

13.在管道穿墙或穿板时，管道焊缝不得置于套管内；穿墙套管不得小于墙厚。

14.管道在对口前应检查管内不得存有杂物，对DN700以上的管道，要求人工进

入管内拉膛清扫，将管道内的浮锈、杂物清扫干净。

15.钢管安装质量检验应符合下列规定：

（1）钢管安装的坡向、坡度应符合设计要求。

（2）蒸汽管道引出分支时，支管应从主管上方或两侧接出

（3）钢管安装的允许偏差及检验方法应符合表3-5的各项规定。

16.套管安装应符合下列规定：

（1）管道穿过构筑物墙板处应设置套管，套管每侧大于墙厚20~25伽；穿过楼板

的套管应高出板面50mm。

（2）套管与钢管之间的空隙可采用柔性材料填塞。

（3）防水套管应按设计要求加工，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝隙应按设计要求进行充填。

（4）套管中心的允许偏差为10m。

7.钢管安装定位后，经专职质量员检验合格后通知监理单位检查，合格后方可进行焊接。

直埋保温管道安装

1.直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。

2.在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭设罩棚。

3.预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中应采用必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。

4.直埋保温管安装坡度应与设计一致，在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。

5.直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。

6.直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

7.预制直埋保温管的现场切割应符合下列要求：

（1）管道配管长度不宜小于2m。

（2）在切割时应采取措施防止外护管脆裂。

（3）切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致。

（4）切割后裸露的工作钢管表面应清洁、不得有泡沫残渣。

8直埋保温管接头的保温和密封应符合下列规定：

（1）接头施工采取的工艺，应有合格的形式检验报告。

（2）接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行。

（3）接头处钢管表面应干燥、干净。

（4）一级管网的现场安装的接头密封应进行100%的气密性检验；二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20%的气密性检验；气密性检验的压力为，用肥皂水检查无气泡为合格。

9.直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法应符合表的规定。

直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法

安全措施1用吊链起吊管道、设备时，先检查吊链是否完好，再检查脚手架的安全。

确认安全后方可起吊；对隧道结构上的吊钩要检查焊接质量，以免出现吊钩脱落伤人事故。

2用多条吊链起吊管道时，应协调一致、同起同落、统一指挥，防止管道滚落伤人。

3.打磨抛光、混凝土凿毛人员应佩带防护眼镜，防止异物伤害眼睛。

4.多人搬运滑动支墩时应统一指挥、同起同落，避免伤害手脚。

5.对隧道较长空气浑浊时，应在小室口增设排风设施，预防职业病危害健康；在无法排风的换气的隧道内进行焊接施工时，施焊人员应佩带防毒面具、防毒口罩等防护措施。

管道焊接

1.焊接前将焊口两侧5厘米范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使钢管洁净。

2.管道对口经检查合格，采用氩弧焊封底，（公称直径大于或等于400伽的钢管和管件，焊缝根部应进行封底焊接，宜采用氩气保护焊。

）焊接时根部必须焊透；氩弧焊接完毕后，应检查焊缝，对发现的缺陷应返修后方可进行电焊焊接。

3.每层焊接完成以后均应检查焊缝质量，以确保焊接质量。

焊接时应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电

流，并应防止电弧擦伤母材。

4.焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

5.焊接层数：

管道焊接层数宜为三层，首层用氩气保护焊封底。

管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。

第一层焊接根部必须均匀地焊透，不得烧穿。

各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的~倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。

每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等，并进行质量检查，发现缺陷必须铲除重焊。

6.每道焊缝焊接完毕后，应清除熔渣，并进行外观检查，如有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷时，应将焊接缺陷铲除，应用可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过二次；对缺陷较多的焊缝应查找、分析原因。

焊接质量检验

1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：

（1）对口质量检验；

（2）表面质量检验；

（3）无损探伤检验；

（4）强度和严密性试验。

2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合

表3-2和3-3的规定。

3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：

（1）检查前，应将焊缝表面溶渣清理干净；

（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；

（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；

（4）咬边深度应小于伽，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%

（5）表面加强面的高度，不得大于该管道壁厚度的30%且小于或等于5伽，焊

缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。

（6）表面凹陷深度不得大于伽，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度

的10%；

（7）焊缝质量及检验方法应符合表4-1的规定；焊缝表面检查完毕应填写

“焊缝表面检测报告”

4.焊缝无损探伤检验应符合下列规定：

（1）通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：

温度150O、工作压力的高温热水管道。

管径vDN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%管径》DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；

（2）钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。

（3）管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤。

（4）焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。

（5）穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。

其检验数量不得计在规定检验数中。

（6）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。

（7）应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

（8）转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格。

对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。

5.焊缝外观质量不符合表4-2中的U级质量要求时应返修，达到U级质量要求。

6.探伤评定标准按现行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323）执行。

7.焊缝无损探伤记录应符合《射线探伤检测报告》要求，每个焊口综合评定U级以上为合格。

设备及组装件安装

补偿器安装

1.补偿器安装的一般规定：

（1）按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，应符合设计要求。

（2）安装前，应对补偿器外观进行认真检查，根据图纸（洽商）核对产品规格型号。

（3）补偿器在运输过程中，应平放且固定，避免补偿器之间互相碰撞。

（4）需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合“管道补偿器预变形记录”。

（5）补偿器起吊时，吊具严禁系在补偿器固定装置或限位装置上。

（6）安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。

（7）安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象，

（8）波纹管焊接应使用与波纹管材质相匹配焊条。

焊接操作时，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面，严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线。

（9）补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置。

（10）波纹管安装应按要求填写“补偿器安装记录”。

2.波纹管补偿器安装应符合下列规定：

（1）波纹管补偿器应与管道保持同轴，不应有水平方向和垂直方向的错位。

安装时，严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差。

（2）有流向标志（箭头）的补偿器，安装时应使流向标志与管道介质流向一致。

3.直埋补偿器安装应符合下列规定：

（1）回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。

（2）带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。

4.外压轴向型波纹管

（1）安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象。

（2）起吊时，吊具严禁设置在承压外筒上，应该吊在预设的吊耳上。

（3）两个固定支架之间只能安装一个外压轴向型波纹管。

（4）先将管段敷设好，然后在准备安装外压轴向型波纹管处，将管道割下（其长度等于外压轴向型波纹管的自由长度加预拉伸量），再将外压轴向型波纹管装上，拉伸、焊接。

（5）带有导流管的波纹管，安装时应使波纹管的介质、流向标志（箭头）与系统介质流向一致，不得装反。

（6）补偿器安装完毕后，应拆除定位螺栓，并集中回收。

5.横向型波纹管

（1）起吊时,吊具严禁吊在波纹管拉杆上。

（2）两个固定支架之间只能安装一个横向型波纹管。

（3）横向型波纹管应安装在管道的转弯处，如“Z”型管道，“L”型管道，“U型管道。

（4）横向形波纹管可以水平安装，也可以垂直安装；当横向型波纹管水平安装时，若横向型波纹管的公称直径及轴向尺寸较大，则应在横向型波纹管中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角。

（5）严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。

（6）波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉。

（7）横向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。

6.角向型波纹管

（1）安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。

（2）起吊时,吊具严禁吊在波纹管销轴、拉板上。

（3）角向型波纹管不能单独使用，必须由二个或三个角向型波纹管组成一组在管道中使用，两个固定支架之间只能安装一组角向型波纹管。

（4）使用角向型波纹管的管道一定要具有弯管，如“Z”型