污水钢筋混凝土管道铺设.docx
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污水钢筋混凝土管道铺设
污水钢筋混凝土管道铺设
污水钢筋混凝土管道铺设一、工艺流程
灰土夯填150验槽→槽底整平→3:
7厚素土夯填→开槽、300厚
厚浇筑混凝土平基→养护→下管→安管→浇筑管座混凝土100
抹带接口→养护→闭水试验→回填
（1）管沟及沟底处理
1.土方工程开挖前编制开挖方案，并按认可后的方案进行开挖。
2.挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。
3.人工挖土时应由上至下，逐层挖掘，前后操作人员间距不应小于2～3m，堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m。
夜间开挖时应有充足的照明。
4.机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。
5.机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。
6.机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。
7.机械开挖时，开挖前应探明地下构筑物和各种管线的情况，并根据既有水、电、气等管线制定相应的保护措施，电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。
如果不得超挖。
清底人员必须根据设计标高作好清底，清坡、8.
超挖，不得将松土回填，以免影响基础质量。
9.本工程管沟开挖深度：
第一个排水检查井（P47）井底标高（即起端管底标高）为-2.53，即375.87，其余自东向西按4‰放坡，施
工时严格控制每个排水检查井井底标高，必须与设计一至。
10.管沟开挖、整平后请监理报检，合格后夯填0.15m素土，0.3m3:
7灰土,管道基础采用120°砼基础，做法及尺寸见附图04S531-1第13页。
（2）下管、稳管
1.管道进场检验：
管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。
承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
2.管道下管：
采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。
下管时应使管节承口迎向流水方向。
下管、安管不得扰动管道基础。
3.稳管：
管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土或木垫块。
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后，应进行固定，以防止管道发生移位。
稳管时，先对管道进行检查对口，减少错口现象。
管内底高程偏差在±l0mm内，中心偏差不超过l0mm，相邻管内底错口不大于3mm。
4.对口
清理管膛、管口：
清除承插口内的所有杂物，并擦洗干净，然a
后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
b清理胶圈：
将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。
c插口上套胶圈：
密封胶圈应平顺、无扭曲。
安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。
橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。
5.顶装接口
a顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。
注意随时校正胶圈位置和状况。
b安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。
c管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。
倒链拉入法安管示意见图3一15、。
16－3图
检查中线、高程：
每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位d置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。
用探尺检查胶圈位置：
检查插口推人承口的位置是否符合要e求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
锁管：
铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒f。
－16链锁在后面的管子上。
锁管示意见图33（）平基法安装混凝土管平基浇筑混凝土平基：
在验槽合格后应及时浇筑平基混凝土。
1.，并对混凝土的高程不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm平基混凝土覆盖养护。
以上时，方可下管。
大直径5MPa2.下管：
平基混凝土强度达到管道采用吊车下管，小直径管道也可采用人工下管。
，直l0mm700mm3.安管：
安管的对口间隙，直径大于等于时为700mm时可不留间隙。
径小于°砼基座，浇筑管120浇筑管座混凝土：
此次施工中管座采用4.
座混凝土前平基应凿毛冲洗干净，平基与管子接触的三角部位，应用与管座混凝土同强度等级混凝土填捣密实，浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子偏移。
（4）抹带
水泥砂浆抹带：
抹带及接口均用1：
1.25水泥砂浆。
抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。
直径小于等于1000mm，带宽120mm；直径大于l000mm，带宽150mm，带厚均为30mm。
抹带分两层做完，第一层砂浆厚度约为带厚的1/3，并压实使管壁粘接牢固，在表面划成线槽，以利于与第二层结合。
待第一层初凝后抹第二层，用弧形抹子持压成形，初凝前再用抹子赶光压实。
抹带完成后，立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。
管道闭水试验
1.一般规定：
管道闭水或闭气试验必须在沟槽回填土前进行。
井室砌筑完成后，进行闭水试验的管段两头应用砖砌管堵，在养护3～4d达到一定强度后方可进行闭水试验。
闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2m。
闭水过程中同时检查管堵、管道、井身，无漏水和渗水，再浸泡1～2d后进行闭水试验。
的规定。
4-1允许渗水量应符合表2.
序号
管径（mm）
允许渗水量3（m·/24hkm）
序号
管径）（mm
允许渗水量3（m）/24h·km
1
以下150
6
15
1500
42
2
200
12
16
1600
44
3
300
18
17
1700
46
4
400
20
18
1800
48
5
500
22
19
1900
50
6
600
24
20
2000
52
7
700
26
21
2100
54
8
800
28
22
2200
56
9
900
30
23
2300
58
10
1000
32
24
2400
60
11
1100
34
25
2600
64
6828001200123626
7230001300382713
1400
14
40
钢筋混凝土排水管闭水试验允许渗水量表4-1
）沟槽回填5（预应力钢筋混凝土排水管道铺设后应在混回填前具备的条件：
1.
凝土基础强度、接口抹带的接缝水泥强度达到5MPa，闭水试验或闭气试验合格后进行。
2.回填土料的要求：
回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不
得含有有机杂质，不得采用淤泥或淤泥质土作为填料。
回填土料应符合设计及施工规范要求，最佳含水率应通过试验确定。
3.工作坑回填：
管道安装就位后，应及时对管体两侧同时进行回填，以稳定管身，防止接口回弹，宜用最佳含水率的过筛细土填塞，采用人工方式夯打密实，当设计另有规定时，按设计要求填实两侧。
管道承口部位下的工作坑，应填入中粗砂或砂砾，用人工方式夯打密实。
管道基础为弧土基础时，管道与基础之间的三角区应填实。
4.回填按基底排水方向由高至低管腔两侧同时分层进行，填土不得直接扔在管道上。
沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工还土，超过管顶500mm以上可采用机械还土，还土时分层铺设夯实。
5.回填土虚铺厚度：
回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，可通过试验段确定，也可参照表3—13执行。
6.夯实：
回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。
夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。
回填压实应逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。
采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。
如设计无沟槽回填土的压实度符合设计规定，压实度的确定：
7.
规定，可通过试验段确定。
二、质量标准
1.严禁扰动槽底土壤，不得受水浸泡或受冻。
2.管材不得有裂缝、破损。
3.管道基础必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
4.平基、管座混凝土应密实，表面应平整、直顺，管座混凝土与管子结合不得有空洞。
5.接口应平直，环形间隙应均匀、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。
抹带接口表面应光洁密实，厚度均匀，不得有间断和裂缝、空鼓。
6.闭水试验或闭气试验必须满足设计和规范要求。
7.在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。
三、成品保护
1.管道回填土时，应防止管道中心线位移或损坏管道，管道两侧用人工同步回填，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，可用蛙式打夯机夯实。
2.管线留口端要用彩条布包好，防止泥土、杂物进入管内，待重新施工时撤除彩条布。
必要时也可砌砖进行封堵。
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