混凝土泵送技术交底.docx
《混凝土泵送技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土泵送技术交底.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
混凝土泵送技术交底
技术交底记录
编号
工程名称
交底日期
施工单位
分部分项工程名称
混凝土工程
交底提要
混凝土泵送工艺、安全
交底内容
一、施工准备
1.1材料要求
1.1.1本工程所用混凝土为预拌混凝土。
1.2主要机具
1.2.1混凝土输送泵、布料杆、泵管、450弯管、900弯管管卡、3.5m橡皮软管等
1.3作业条件
1.3.1对模板和支撑已进行了检查，模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工要求。
1.3.2钢筋已由监理进行了验收并签字。
1.3.3混凝土泵的放置处稳定。
1.3.4对混凝土泵和输送管已进行检查，设备试运转正常。
1.3.5混凝土运输车辆数量满足要求。
1.3.6搅拌站、浇筑现场和运输车辆之间有可靠的通信联系手段。
1.3.7混凝土运输道路平整顺畅。
楼板施工时，铺设专用马道防止人员踩踏钢筋。
1.3.8已落实混凝土拌合物品质与供应能力，下达任务单。
任务单包括工程名称、地点、施工部位、混凝土浇筑数量，每小时计划用量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特殊要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班交接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
1.3.9混凝土运到浇筑地点时混凝土延续时间未超过初凝时间，无离析现象。
1.3.10泵送现场有统一的指挥和协调，与作业面、混凝土供应站及泵工各方通信方式落实，对泵送操作人员已进行培训。
水、电供应、备用混凝土泵车到位，指挥人员、管理人员和操作工人已到位。
二、施工工艺
2.1工艺流程
混凝土泵送设备选型→泵送设备平、立面布置→泵送设备的安装、固定→泵送→混凝土浇筑
2.2混凝土泵送设备选型
2.2.1混凝土泵的选型，根据混凝土工程特点、要求的最大输送距离、最大输出量及混凝土浇筑计划确定。
2.2.2混凝土泵的最大输送距离按照下列方式确定：
2.2.2.1由试验确定。
2.2.2.2根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量，计算确定。
Lmax=Pmax/△PH
△PH=2/r0[K1+K2（1+t2/t1）V2]a2
K1=（3.00-0.1s1）·102
K2=（4.00-0.1s1）·102
式中Lmax—混凝土泵的最大水平输送距离（m）；（各种类别输送管水平换算长度见表2.2.2-1）；
Pmax—混凝土泵的最大出口压力（Pa）；
△PH—混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）见表2.2.2-2;
r0—混凝土输送管半径；
K1—粘着系数（Pa）；
K2—速度系数（Pa/m/s）；
S1—混凝土坍落度（mm）；
t2/t1—混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3；
V2—混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s）
a2—径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.90。
混凝土输送管的水平换算长度表2.2.2-1
类别
单位
规格
水平换算长度（m）
向上垂直管
每米
120mm
125mm
150mm
3
4
5
锥形管
每根
175~150mm
150~120mm
125~100mm
4
8
16
弯管
每根
900R=0.5m
R=1.0m
12
9
软管
5~8m长的1根
20
注：
1、R—曲率半径；
2、弯管的弯曲角度小于900时，需将表列数值乘以该角度与900角的比值；
3、向下垂直管，其水平换算长度等于其自身长度；
4、斜向配管时，根据其水平及垂直投影长度，分别按水平、垂直配管计算。
混凝土泵送的换算压力损失表2.2.2-2
关键名称
换算量
换算压力损失（MPa）
水平管
每20m
0.10
垂直管
每5m
0.10
450弯管
每只
0.05
900弯管
每只
0.10
管道接环（管卡）
每只
0.10
管路截止阀
每个
0.80
3.5m橡皮软管
每根
0.20
注：
附属于泵体的换算压力损失：
Y形管175~125mm，0.05MPa；每个分配阀80MPa；每台混凝土泵启动内耗2.80MPa。
2.2.3混凝土泵的台数根据混凝土浇筑数量、单机的实际平均输出量和施工作业时间，按下式计算确定：
N2=Q/Q1·T0
式中N2—混凝土泵的数量（台）；
Q—混凝土浇筑数量
Q1—每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；
T0—混凝土泵送施工作业时间（h）。
2.2.4混凝土输送管的选择应满足粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离、输送难易程度等要求。
输送管需具有与泵送条件相适应的强度且管段无龟裂、无凹凸损伤和无弯折。
常用混凝土输送管规格见表2.2.4-1、表2.2.4.2，并应有出厂合格证。
常用混凝土输送管规格表2.2.4-1
混凝土输送管种类
管径（mm）
100
125
150
有缝直管
外径
109.0
135.0
159.2
内径
105.0
131.0
155.2
壁厚
2.0
2.0
2.0
高压直管
外径
114.3
139.8
165.2
内径
105.3
130.8
155.2
壁厚
4.5
4.5
5.0
混凝土输送管管径与粗骨料最大粒径的关系（mm）表2.2.4-2
粗骨料最大粒径
输送管最小管径
卵石
碎石
20
20
100
25
25
100
40
40
125
2.2.5当水平输送距离超过200m、垂直输送距离超过40m、输送管垂直向下或斜管前面布置水平管、混凝土拌合物单位水泥用量低于300kg/m3时，宜用直径大的混凝土输送管和长的锥形管，少用弯管和软管。
2.2.6布料设备选择需符合工程结构特点、施工工艺、布料要求和配管情况。
2.3泵送设备平、立面布置
2.3.1泵设置位置应场地平整，道路通畅，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，供电、供水、排水便利。
2.3.2祖业范围内不得有高压线等障碍物。
2.3.3泵送管布置宜缩短管路长度，尽量少用弯管和软管。
输送管的铺设应保证施工安全，便于清洗管道、排除故障和维修。
2.3.4在统一管路中应选择管径相同的混凝土输送管，输送管的新、旧程度应尽量相同；新管与旧管连接使用时，新管应布置在泵送压力较大处，管路要布置得横平竖直。
2.3.5管路布置应先安排浇筑最远处，由远向近依次后退进行浇筑，避免泵送过程中接管。
2.3.6布料设备应覆盖整个施工面，并能均匀、迅速的进行布料。
2.4泵送设备的安装、固定
2.4.1泵管安装、固定前应进行泵送设备设计，画出平面布置图和竖向布置图。
2.4.2高层建筑采用接力泵泵送时，接力泵的设置位置使上、下泵送能力匹配，对设置接力泵的楼面应进行结构受力验算，当强度和刚度不能满足要求时应采取加固措施。
2.4.3输送管路必须保证连接牢固、稳定、弯管处加设牢固的嵌固点，以避免泵送时管路摇晃。
2.4.4各管卡要紧到位，保证接头密封严密，不漏浆、不漏气。
各管、卡与地面或支撑物不应有硬接触，要保留一定间隙，便于拆装。
2.4.5与泵机出口锥管直接相连的输送管必须加以固定，便于清理管路时拆装方便。
2.4.6输送泵管方向改变出应设置嵌固点。
输送管接头应严密，卡箍处有足够强度，不漏浆，并能快速拆装。
2.4.7垂直向上配管时，凡穿过楼板处宜用木楔子嵌固在每层楼板预留孔处。
垂直管固定在墙、柱上时每节管不得少于1个固定点。
垂直管下端的弯管不能作为上部管道的支撑点，应设置刚性支撑承受垂直重量。
2.4.8垂直向上配管时，地面水平管长度不宜小于15m，且不宜小于垂直管长度的1/4，在混凝土泵机Y形出料口3~6m处的输送管根部应设置截止阀，防止混凝土拌合物反流。
固定水平管的支架应靠近管的接头处，以便拆除、清洗管道。
2.4.9倾斜向下配管时，应在斜管上端设置排气阀，当高差大于20m时，在斜管下端设置5倍高差长度的水平管，或采取增加弯管与环形管，以满足5倍高差长度要求。
2.4.10泵送地下结构的混凝土时，地上水平管轴线应与Y形出料口轴线垂直。
2.4.11泵送管不得直接支撑固定在钢筋、模板、预埋件上。
2.4.12布料设备应安设牢固和稳定，并不得碰撞或直接搁置在模板或钢筋骨架上，手动布料杆下的模板和支架应加固。
2.5泵送
2.5.1泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土内除粗骨料的其他成份相同配合比的水泥砂浆（或1:
2水泥砂浆或水泥浆），湿润用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑同一处。
润滑管道后即可开始泵送混凝土。
2.5.2开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利后，才用正常速度进行泵送。
采用多泵同时进行大体积混凝土浇筑施工时，应每台泵依顺序逐一启动，待泵送顺利后，启动下一台泵，以防意外。
2.5.3泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜，太少吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
2.5.4混凝土泵送应连续作业。
混凝土泵送、浇筑及间隙的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断部位停止泵送，且中断时间不宜超过1h。
2.5.5泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3行程，使管内混凝土蠕动，防止沁水离析，长时间停泵（超过45min）、气温高、混凝土塌落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
2.5.6泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
2.5.7泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇筑现场所需混凝土量（150mm径管每100m长有1.75m3），以便决定供应混凝土量。
2.5.8泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。
先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。
清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。
当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷和伤人。
2.5.9泵送完毕，应立即清洗混凝土泵和输送管，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
2.5.10冬期混凝土输送管应用保温材料包裹，保证混凝土的入模温度。
在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
2.6混凝土浇筑
2.6.1混凝土浇筑前，应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小条件，预先划分好混凝土浇筑区域。
2.6.2混凝土的浇筑顺序应符合下列规定：
当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间隙时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按预留施工缝的有关规定处理后再开始浇筑。
2.6.3混凝土的布料方法，应符合下列规定：
在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm。
且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应2~3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
2.6.4混凝土的分层厚度，宜为300~500。
水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，按1:
6~1:
10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
2.6.5振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15~30s，隔20~30min后，进行第二次复振。
2.6.6对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制定技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
2.6.7水平结构的混凝土表面，适时用木抹子抹平搓毛两遍以上。
必要时，先用铁滚筒压两遍以上，防止产生收缩裂缝。
三、质量标准
3.1混凝土的可泵性，用压力沁水试验结合施工经验进行控制。
10s时的相对压力沁水率s10不宜超过40%。
3.2混凝土的检验评定，应符合国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定。
3.3混凝土入泵时的塌落度及误差，应符合表3.3的规定
混凝土经时塌落度损失值（mm）表3.3
大气温度
10~20
20~30
30~35
混凝土经时塌落度损失值（掺粉煤灰和木钙，经时1h）
5~25
25~35
35~50
注：
掺粉煤灰与其他外加剂时，塌落度经时损失值可根据施工经验确定。
无施工经验时，应通过试验确定。
3.4其他质量要求，符合国家现行标准《预拌混凝土》GB8、T14902及相应标准的有关规定。
3.5泵送混凝土质量检查，按现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定进行，用作评定结构或构件混凝土强度质量的试件，在浇筑地点取样、制作。
四、成品保护
4.1混凝土输送管安装完毕后，不得碰撞泵管，以免泵管发生变形。
4.2泵管在使用过程中不得随意拆卸泵管。
4.3凡穿过楼板处应用钢管固定，并有木楔固定等防滑措施。
垂直管下端的弯管不能作为上部管道的支撑点，应设置钢支撑承受垂直重量。
五、应注意的质量问题
5.1塌落度器具值要根据泵送距离、气温来决定。
配合比必要时应通过试泵送确定。
泵送高度与塌落度的关系应符合表5.1的规定。
泵送高度与塌落度关系表5.1
泵送高度（m）
30以下
30~60
60~100
100以上
塌落度（mm）
100~140
140~160
160~180
180~200
5.2泵送混凝土操作时应注意以下问题：
5.2.1混凝土供应要连续、稳定以保证混凝土泵送连续工作。
5.2.2泵送前应先用适量的混凝土内除粗骨料外其他成分相同配合比的水泥砂浆或1：
2水泥砂浆或水泥浆润滑输送管内壁。
泵送时受料斗内应经常有足够混凝土，防止吸入空气形成阻塞。
5.2.3当混凝土可泵性差或混凝土出现沁水、离析而难以泵送时，应立即对配合比、混凝土泵、配管及泵送工艺等在预拌混凝土供方监督指导下进行研究，并采取相应措施解决。
5.2.4开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。
同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送。
5.2.5混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高。
输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。
可先用木槌敲击输送管的弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
5.2.6当混凝土泵送过程需要中断时，其中断时间不宜超过1h。
并应每隔5~10min进行反泵和正泵运转，以防止管道中因混凝土沁水或塌落度损失过大而堵管。
5.2.7泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。
5.2.8混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。
5.2.9泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。
混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。
这种损伤不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。
六、质量记录
6.1预拌混凝土开盘鉴定及混凝土配比申请单。
6.2混凝土浇灌申请书。
6.3预拌混凝土运输单。
6.4预拌混凝土出厂合格证（32天内提供）
6.5混凝土现场浇灌记录。
6.6混凝土施工检验批质量评定及验收记录。
6.7混凝土强度试验报告（标养试块、同条件试块、结构实体检测试块、临界强度试块）
6.8混凝土施工日志（含冬期施工记录）
七、安全注意事项
1．混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。
2．泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。
3．混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
4．泵送设备必须有出厂合格证和产品使用说明书。
现场安装接管，必须按施工方案执行泵送混凝土所用碎石。
不得大于输送管径的1/3，不得大于混凝土结构截面最小尺寸的1/4，并不得大于钢筋最小净距的3/4。
5．泵送设备必须放置在坚实的地基上，与基坑周边保持足够安全距离。
6．水平泵送管道敷设线路应接近直线，少弯曲，管道支撑必须紧固可靠，管道接头处应密封可靠。
Y型管道应装接锥形管。
7．垂直管道架设的前端应安装长度不少于10m的水平管，严禁直接装接在泵的软出口上，水平管近泵处应装逆止阀。
热天应用湿麻袋或湿草包等遮盖管路。
8．敷设向下倾斜的管道时，下端应接一段水平管，其长度至少是倾斜高低差的5倍，如倾斜度较大时，应在坡道上端装置排气阀。
9．作业前应检查各部位，操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等位置正确，液压系统无泄漏，电气线路绝缘良好，接线正确，开关无损坏，有重复接地和触电保护器，安全阀，压力表等各种仪表正常有效。
10．泵送混凝土前必须先用按规定配制的水泥砂浆润滑管道，无关人员必须离开管道，高层建筑管道较长，应分段设置监控点。
11．混凝土搅拌运输汽车出料前，应高速转3～4min方可出料至泵机，按工程需要计划多台泵机和泵车配合。
保证连续泵送施工。
现场门口，应设专人指挥泵车进出安全。
12．使用布料杆浇筑混凝土时，支腿必须先全部伸出固定平稳，并按顺序伸出布料杆。
在全伸状态中，严禁移动车身，严禁使用布料杆起吊或拖拉物件。
13．泵送混凝土连续作业中，料斗内应保持一定数量的混凝土，不得吸空，并随时监控各种仪表和指示灯，出现不正常时，应及时调整或处理。
必须暂停作业时，应每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。
若停止时间较长再泵送时，应逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。
14．泵送过程中发生输送管道堵塞现象时，应进行逆向运转使混凝土返回料斗，必要时应拆管排除堵塞。
15．浇筑混凝土出料口的软管应系扎防脱安全绳（带），移动时要防碰撞伤人。
16．作业后，必须将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行冲洗。
用压缩空气冲洗管道时，管道两侧和出口端前方10m内不得站人，并应采用金属网等收集冲出的泡沫及砂、石粒，防止溅出伤人。
17．严禁用压缩空气冲洗布料杆配管，布料杆的折叠收缩应按顺序进行。
18．各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸荷，拉闸切断电源，锁好电箱。
19．遇大雨或五级大风及其以上时，必须停止泵送作业。
审核人
交底人
接受交底人
升级会员 