TPM管理基础知识.docx
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TPM管理基础知识
TPM管理基础知识（基础培训）
1、推行5S－TPM的指导方针
工作的指导方针为“以点带面、滚动实施、确定设备管理为核心、实现自主管理和完善”。
2、课题推进中追求目标？
1）现场、现物、现实；2）学习提高自主推进能力；3）目标达成
3、标准化的主要目的？
1）技术储备；2）提高效率；3）防止再发；4）教育训练
4、企业管理的焦点是什么？
1）经营者或领导关注的焦点
2）企业发展的瓶颈
3）内外部客户的要求等⋯⋯
5、TPM活动中如何定义问题？
答：
问题就是现状和基准（目标）之间的差距！
是客观存在的某种事物！
6、什么是改善课题？
答：
课题就是：
现状与将来目标之间的差距。
7、企业效益改善体现在哪些方面？
答：
①产品品质改善、②工作效率提高、③设备效率提高、④部门流程改善、⑤材料费用减
少、⑥作业安全改善、⑦其他费用低减
8、TPM的发展阶段
（1）事后维修BMBreakdownMaintenance
（2）改良维修CMCorrectiveMaintenance
（3）预防维修PMPreventiveMaintenance（4）维修预防MPMaintenancePrevention
（5）生产维修PMProductiveMaintenance（6）全员生产维护TPMTotalProductive
Maintenance
9、设备管理2大重点指标？
（1）生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）。
（一般以天为单位）
（2）生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（MTTR-Mean
TimetoRepair）。
（一般以小时为单位）
10、TPM三要素？
板:
活动板作用:
①信息交流.②情报共享.③自我展示
物:
活动的对象.三现：
现场.现物.现实实事求是.调查研究
人:
活动主体（小集团）
11、1STEP:
设备初期清扫的目的？
⑴通过清扫发掘8大不合理及复原改善
⑵设备基本条件（润滑,注油,油量表,连接状态等）整备
12、2STEP:
发生源/困难部位对策的目的？
⑴清扫困难部位及不合理的根本改善⑵污染发生源的去除
13、STEP:
清扫/点检/注油基准书的制定目的？
⑴清扫/注油基准的制定及注油困难部位的改善
⑵学习正确的注油技能
14、4STEP:
分科目培训目的？
⑴设备点检要点培训及点检技能的学习
⑵清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
15、5STEP:
点检效率化目的？
⑴4STEP水平展开及标准化⑵设备要素别点检技能的完全体会学习
⑶设备影响品质的因子的发掘及复原
16、6STEP:
自主点检目的？
⑴制定不发生故障和不良的基准、⑵品质保全基准的标准化,、系统化，
⑶运转员的準专业化（日常点检及补修）
17、7STEP:
自主管理目的？
⑴现工程/设备状态的维持、⑵维持基准的改善及标准化
18、设备初期清扫作用？
⑴消耗品费节减⑵作业环境改善
19、发生源/困难部位对策的作用？
⑴去除设备的污染、⑵减少微劣化、⑶了解设备的结构、⑶工业废弃物的减少
20、解决困难源一般遵循的步骤？
（1）困难源登录
（2）制定解决问题的计划和目标（3）对策的检讨和任务的分配（4）对策
的实施（5）改善成果的总结
21、进行阶段性改善成果总结通常应包括哪些内容？
（1）改善小组的组织结构
（2）小组的名称、口号及释义
（3）本阶段的改善目标与行动计划
（4）重点活动内容要点说明
（5）本阶段优秀的改善案例展示
（6）本阶段总体改善成果总结
（7）反省与后续打算
22、点检效率化作用？
⑴消耗品更换次数的减少、⑵平均故障间隔时间（MTBF）的提高
⑶设备故障件数的急剧减少
23、自主点检作用？
⑴设备故障时可以紧急采取措施、⑵平均修理时间（MTTR）的缩短
⑶设备信赖性的提高
24、自主管理作用？
⑴设备突发故障零化状态的维持、⑵设备突发不良零化状态的维持
⑶高品质工程、高生产性设备状态的维持
25、问：
设备润滑的“五定”？
答：
定点：
按日常的润滑部位注油，不得遗漏。
定人：
设备的日常加油部位由操作工定人负责。
定质：
按设备要求选定润滑油（脂）品种，油（脂）质量符合要求。
润滑油
必须经过“三级过滤”清洁无油（脂）。
定时：
对设备的加油部位，按照规定的间隔时间进行加油，清洗或更换新油。
定量：
按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）
26、问：
设备润滑的换油标准？
答：
（1）在用润滑油品经目测检查，凡符合下列条件之一者，应部分置换或全部
更换新油：
外观颜色明显变黑、乳化严重、变干变硬、有明显可见的固体颗粒。
（2）在用润滑油品经常规分析（包括外观、粘度、酸值、闪点、水份、杂质
等六项），凡符合下列条件之一者，应部分置换或全部更换新油：
粘度超过润滑
油粘度等级的±15%、酸值超过标准的10%、闪点低于标准的10%、机械杂质高
于0.1%、水含量高于0.1%。
（3）在用润滑油品做非常规分析，由使用单位设备管理部门参照相关标准判
定是否合用。
27、问：
设备管理的四懂、三会、三好、五项纪律
答：
四懂：
懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；
三会：
会使用、会维护保养、会排除故障；
三好：
用好、管好、修好。
五项纪律：
遵守安全操作规程；
经常保持设备整洁并按规定加油；
遵守交接班制度；
管好工具、附件，不得丢失；
发现故障立即停车，通知维修人员检查、处理。
28、改善提案的目的？
（1）使全体员工重视产品质量，节省各项费用，使经营得以实现和提高；
（2）激发全体员工自发参与的主人翁意识，提高创业心、研究心、从而使个体和集体的员
工的素质得以提高。
（3）通过对提案分等级、奖励，达到提高提案质量的目的。
29、设备管理的主要目的？
设备管理的主要目的是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、
长周期、安全、经济的运行，来保证企业获得最好的经济效益。
30、故障零化的五条对策？
①基本条件准备②使用条件遵守③劣化复原④设计上弱点改善⑤技能向上
31、TPM四大目标？
灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
32、推行TPM有形效果？
工程不良率降低、设备综合效率提高、人均生产量提高、销售金额提高
33、问：
管线的完好标准？
答：
（一）漆色标记应明显，流向清晰。
（二）应有全厂管网平面布置图，标记完整，位置准确，管网设计、安装、验收技术资料齐
全。
（三）管道完好，无严重腐蚀、无泄漏，防静电积聚措施可靠。
（四）埋地管道敷层完整无破损，架空管道支架牢固合理。
（五）有保温层管道保温完好（见保温管道的完好标准）。
（六）压力管道按照国家标准定期检定。
34、问：
是否对现场员工一定要看得很紧？
答：
否。
通过一些多层次的考核来约束员工的行为。
35、问：
如何有效地对现场员工进行教育？
答：
采用培训，或采用定点摄影的方法使其产生一种成就感，或集中力量做好一个样板区域，
让员工们亲身体会到5S管理活动的好处。
36、问：
TPM全面改善的三大机制？
答：
以员工为中心的提案活动；以现场为中心的自主管理；以效益为中心的焦点改善。
37、问：
工厂改善的三大管理思想？
答：
预防哲学、“零”化目标（零缺陷、零事故、零灾害、零损耗）、小集团活动与全员参与
38、TPM管理的定义？
答：
TPM（TotalProductiveMaintenance）的定义（全员生产保全）
（1）以追求生产系统效率化的极限（综合效率化）为改善企业体质的目标。
（2）以现场、现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求[零灾害,零不良,零
故障]并将所有损失在事先加以防止。
（3）从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门。
（4）从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加。
（5）利用重复小组活动，达成[零损失]之目标。
39、设备的2种故障类型？
1）丧失功能型故障
设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部产品都成为不良品）；
2）功能低下型故障
设备可以运行，但出现暂时停止、速度慢等现象，引起LOSS，最终使设备完全丧失功能。
40、TPM8大支柱活动（涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率）？
①以生产为中心的自主管理（自主保全）②以效率为中心主题改善（焦点课题改善）
③以设备为中心的专业保全④以技术为中心的情报管理（设备前期管理）
⑤以教育为中心的教育训练⑥以质量为中心的品质保全
⑦以业务为中心的事务效率（办公效率提升）⑧以安全为中心的安全与环境。
41、推行TPM的无形效果？
（1）全员意识的彻底变化。
（自己设备自己管理，排除了扯皮怪圈）
（2）上下级内部信息交流通畅。
（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
（3）设备效率的提高增强了企业体质。
（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
（4）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。
（个人与企业的双赢）
（5）明亮的现场使客户感动。
（企业与顾客的双赢）
（6）建立先进的企业管理文化。
（快速与国际接轨，企业创新有工具）
42、基本条件的整备包括哪些？
（1）实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”；
（2）防止漏油防止磨损的“注油”；
（3）防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“紧固”；
（4）为发现异常的“点检”。
43、现场管理者的作用？
现场管理者应该站在经营者立场上，且把自己放在员工同等的位置上，起承上启下的作用。
（1）注入活力（激励员工）——鼓励员工释放无穷的潜力
（2）及时授权（提供方便）——提升员工主动性和创造力
（3）支持增援（支援指导）——监工变教练、啦啦队长，形成合力
（4）理解沟通（信息交流）——达成目标
44、什么是设备？
设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，
按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理
设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。
45、设备管理的领域？
（1）广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，
最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。
（2）狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。
46、TPM小组活动活性化的措施？
①可视化看板管理、②活动板、③改善提案、④传达教育、⑤TOP诊断、⑥竞赛、⑦发表会、
⑧户外活动
47、TPM小组活动活性化的技术？
①OPL法（OnePointLesson）、②定点照相法、③红牌作战、④集思广益法、⑤教育多样
化
48、问：
为什么一定要选择样板区域先行？
答：
样板区域先行就是集中精力先做公司内几个代表性的区域。
好处：
一是让大家在一个比较短的时间内就能看到5S基本的效果和方法，起到参考作用。
二是减少走弯路，最大限度地避免返工时造成的人力资浪费。
三是避免各种材料浪费，节省成本。
49、消防器材的“负责制”和“点检制”
负责制：
将工厂的各类消防器材和应急器材，包括：
灭火器、消防栓、
消防水炮、空气呼吸器等重要的消防应急器材指定到具体维护人。
点检制：
由具体维护人对上述器材进行定期（每月一次）的维护保养，并将点检卡放置在器
材的醒目位置。
50、问：
改善提案活动？
答：
改善提案活动是公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积
极主动的提出并实施任何有利于改善企业经营绩效、提高企业管理水平的革新建
议、改进意见和发明创造等的活动。
51、专业保全的必要性？
答：
生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。
保持和维持其信
赖度的活动就是保全活动。
保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。
专
业保全有效地运作反映在减少事后保全上。
特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管
理，已扩大到设备安装时的MP活动，专业保全其重要性越来越大。
52、自主保全7阶段？
1STEP:
设备初期清扫、2STEP:
发生源/困难部位对策、3STEP:
清扫/点检/注油基
准书的制、4STEP:
分科目培训、5STEP:
点检效率化、6STEP:
自主点检、7STEP:
自主管理。
53．解释TPM
TPM活动是来源于生产现场的改善活动。
广泛开展的TPM活动（全员参与的改善活动）是
从美国的PM活动（生产性保全或预防保全）演变过来的。
1950年前后，美国制造业空前发
展，在装置类制造业内广泛开展各类设备保全活动，诸如设备的生产性保全活动（Productive
Maintenance）或者预防保全活动（PreventiveMaintenance）等，这些保全活动被人们习惯
性成为PM活动。
1971年，丰田汽车公司属下的一家关联企业，即日本电装（主要是生产
电气零部件）公司在开展PM活动过程中，对PM活动进行了发展，并首次提出了TPM概念，
并以卓越的TPM成果获得了当年的PM奖。
TPM中的T就是Total的首字母，即全员参与
的意思。
TPM是TotalProductiveMaintenance全员生产性保全；也有人解释为：
Total
ProductiveManagement。
54、什么是精益生产？
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）
的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，
不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需
的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产
方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资
500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，
经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产
品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组
织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产是通过系统结构、人
员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并
能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面
最好的结果。
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：
改变了品质控制手段；消灭
（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要
的地方采用自动化；精益组织结构。
55、TPM和PM的区别TPM的特色？
（1）TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。
而PM的特色，由于是设备专家
为中心的PM，因而只追求由设备制作方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，
对渗透到设备使用方法的生产效率的综合性极限追求得不到满足。
（2）TPM的特色是“操作的自主保全”（自身设备自己维修）―即日常保全（清扫、给油、
拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。
而
在PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、修理等保全工作由保全负责人员
全权负责。
缺点：
成本增加/效率低/被动
（3）在TPM中，全员参与的小集团活动活动中，实现从经营层、中间层到现场的全员参加，
这称为“重复小集团活动”。
PM不组织全员参与的小集团活动。
56、在设备保全中，运转部门与保全部门的作用？
运转部门：
1）防止劣化的活动：
a）设备的正确操作
b）基本条件的正确操作
c）故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录
d）协助其他部门改善
2）测定劣化的活动：
日常点检、定期点检的一部分（通过5感的点检）
3）恢复劣化的活动：
a）简单部品的更换或应急处理
b）基本条件的正确操作
c）支援突发修理
保全部门：
1）对于故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录，研究改善对策，对依赖事项进行改善；
2）对运转部门自主保全活动的指导、支援；3）对设备设计部门的配合
57、TPM革新成功的“10个关键”？
（1）TOP的决心是成功的关键
（2）得到TOP的理解与支持是成功的关键
（3）确立并实施目標（本来像=將來像）是成功的关键
（4）各阶层主动履行职责是成功的关键
（5）大力推进重点改善是成功的关键
（6）制造健康优良产品是成功的关键
（7）确实的自主管理是成功的关键
（8）全员参与形成一个方向是成功的关键
（9）彻底的持续改善是成功的关键
（10）有特色的开展工作是成功的关键
58、自主管理TPM成功的12要点？
（1）导入教育⋯.⋯是否完整地理解TPM?
（2）部门之间的协助⋯⋯其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?
（3）活动主体⋯⋯⋯重复的小组活动是否在进行?
（4）作业本身⋯⋯⋯“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?
（5）实践主义⋯⋯⋯不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?
（6）教育训练⋯⋯⋯按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？
（7）实质性效果⋯⋯⋯按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?
（8）自己制定应遵守的事项⋯⋯⋯是否拥有自己制定的能力?
（9）自主保全诊断⋯⋯⋯管理者的诊断与指导是否贴切?
（10）样板先行⋯⋯⋯样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?
（11）迅速地工事处理⋯⋯⋯对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?
（12）彻底地落实⋯⋯⋯是不是只追求STEP的形式性活动?
59、品质保全TPM活动成功的秘诀？
（1）改变观念，树立“不良0化是可以实现的”信念。
（2）改善不能仅靠技术员，应以现场全员为中心来组织开展。
（3）要明确设备结构与部件的机能。
（4）先明确原理原则，后找出良品生产条件。
（5）设备基本条件和加工条件的整备是基本活动。
（6）品质改善的基本方法是复原，应首先改善减少大的不良。
（7）要重视并优先推行长期行之有效的经验、方法。
（8）任何分析方法都不是万能的，不到万不得已就不要用。
（9）为避免人员过失，要建立人员最少化的FOOLPROOF傻瓜系统。
（10）瞬间不良0化是谁都可以实现的，要构筑长期维持不良0管理的再现性保证系统（不
良的）。
60、优秀设备运转人员具备的条件？
第1水准：
不合理发现的能力、防止劣化的能力、不合理改善的能力
第2水准：
设备的构造.机能的理解能力、准确快速点检的能力、发现异常原因的能力
第3水准：
设备-品质关系的理解能力、预知品质异常与发现原因的能力
第4水准：
准确快速修理设备的能力
61、改善提案可提案项目？
（1）自己业务改善方面的提案；
（2）办事能力和管理方式的提高；
（3）节省材料、能源、经费的提案；（4）原料、设备改进的提案；
（5）现场工作方法改善的提案；（6）安全技术、环境保护的提案；
（7）提高产品质量、降低生产成本的提案；（8）开拓市场及促进销售的提案；
（9）生产过程改善和售后服务的提案；10）生产设备、工艺革新的提案；
（11）关于公司和个人发展的其他提案。
62、专业保全的目的？
降低从设备的设计、制作到运行、保全为止，即设备的LC（LifeCycle）、设备本身的
成本（InitialCost）、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTALCOST），提高
企业的生产性。
专业保全的目的：
设备随时都能发挥其应有的机能/尽量减少成本=目的最大化/
手段最小化。
因此，活动分为两个：
一个是设备的信赖性提高。
彻底地消除设备保全，换句
话说是不让设备发生故障的活动。
另一个是保全性提高。
对设备的作业更加效率地处理，即
故障发生时及时修理的活动。
63、消除慢性浪费的六种方法？
（1）劣化的复原清扫是点检，是排除强制劣化
（2）追求理想的状态维持必要条件，整备充分条件
（3）扑灭微小的缺陷显示出微缺陷，彻底地消灭
（4）调整变为调节作业的简单化、顺手化、数值化
（5）提升技能培养高素质的设备作业人员
（6）PM分析把现场用物理学彻底地分析
64、课题改善成功的关键？
（1）车间领导的高度重视和带头实践
（2）具有充分暴露问题的开放心态和勇气。
（3）遵从“现场、现实、现物”的观念，彻底调查问题，查找原因，进行改善，不要期望
坐在电脑面前完成所谓计划书的编制，就解决问题。
如果课题扎实推进，完整记录和保存各
步骤的资料，计划书的编制水到渠成，并不用花费太多时间。
（4）充分发挥课题小组每个成员的力量和职责5）、不要出现小组成员无所事事的现象
（5）彻底的现场调查和分析（数据+现场），是改善思路的灵感源泉，没有充分的现场调查，
决不会产生有效的改善事例。
65、集团开展全面TPM的意义？
（1）以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。
（2）以生产体系的LC全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。
（3）包括生产、开发、管理等所有部门。
（4）从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。
（5）依靠重复小组的活动达到浪费为0。
66、自主保全的意义？
TPM小组全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动”。
这里有两个意义：
（1）自己的设备由自己管理能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部
品的更换修理、异常的早期发现、精度点检。
（2）成为设备专家级的操作者
①发现设备异常的能力②对于异常现象，可以进行恢复措施的能力
③判定基准的能力④维持设备管理的能力
67、问：
推行5S管理一般有3种方法（请哪三种），我们集团是怎么做的？
答：
自己组织学习、推行；请人讲课，应该选一本既全面、有深度，又具有可操作性的关于
5S管理活动推行的书籍可做参考，并参加培训和组织全员培训。
此外，光有知识是不够的，
较好地处理推行过程中遇到的问题是需要丰富的5S管理活动推行经验的。
出于资金方面的
考虑，请顾问师入厂讲课，自己推行，适当的时候请顾问师入厂指导几天，不失为一种可取
的选择。
作为集团来讲，中国粮油选定试点工厂进行推行，分步实施。
68、改善提案活动容易出现的误区？
（1）片面追求改善数量，看不到明显的经济效益
（2）对改善提案争论是否分内工作，致使自主改善提案的氛围难以形成
（3）员工为钱写提案，影响本职工作
（4）企业管理水平提高后，难以找出新问题
（5）提案评定环节设计复杂，提案完成率和完成时效受到影响
（6）使用落后的提案箱
69、问：
5S、TPM和精益生产的关系？
答：
5S是精益生产的最基础的工作活动。
TPM是5S活动开展到一定基础后继续深入下去
必然结果，TPM以设备的预防性维护为主要内容，对流程型行业比较适合。
精益生产是5S、
TPM等发展到一定阶段的必然结果，是工业企业最佳的生产体系和方式。
70、问：
TPM全面改善活动的定义？
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